Покрытия защитные пористость

Кристаллические защитные покрытия из высокоогнеупорных окислов, силикатов, нитридов, карбидов, боридов и других тугоплавких соединений обладают очень высокими огнеупорностью, сопротивляемостью эрозии, теплозащитными свойствами. При существующих методах нанесения их (газопламенном и плазменном) покрытия получаются пористыми, что снижает защиту металла от окисления. Известно, что пористость у покрытий, нанесенных плазменным методом, меньше, чем у покрытий, нанесенных газопламенным методом. [c.206]

Особенности формирования покрытия путем последовательного наложения деформирующихся частиц, кристаллизующихся с высокими скоростями, приводят к появлению на стыках частиц микропустот и образованию дефектов и полостей на границах между слоями и между покрытием и подложкой. Все вместе они определяют пористость покрытия, которая может быть открытой (сквозной) или закрытой (тупиковой). При открытой пористости поры сообщаются между собой, могут проходить через всю толщу напыленного слоя, что снижает защитные свойства покрытия. Закрытую пористость образуют несквозные поры, которые, не влияя на проницаемость покрытия, уменьшают его плотность и прочность [55]. [c.41]

Тем не менее, благодаря своей пластичности и свойству легко полироваться медь широко применяется для многослойных защитно-декоративных покрытий типа медь—никель—хром в качестве подслоя. Такие многослойные покрытия менее пористы, чем однослойные, а применение в них подслоя меди существенно снижает удельный расход никеля. В табл. 53 в соответствии с ГОСТ 3002—58 приведены толщины никелевого покрытия с подслоем и без подслоя меди. [c.125]

Подготовка поверхности основного металла к покрытию является наиболее трудоемкой операцией, от которой зависит качество полученных покрытий. При наличии на поверхности деталей даже тонкой жировой или окисной пленки покрытие будет плохо соединяться с поверхностью основного металла, т. е. могут образовываться пузыри и вздутия. Некачественная подготовка поверхности особенно заметна при нанесении защитно-декоративных покрытий. Даже небольшие загрязнения могут служить причиной дефекта. Особенно вредны органические загрязнения, способные включаться в поверхность деталей. Эти загрязнения являются причиной различных дефектов покрытий (пузыри, отслоения и др.). Прочность сцепления покрытий значительно зависит от щероховатости поверхности. Чем ниже шероховатость поверхности основного металла, тем качественнее покрытия (меньше пористость и выше защитные свойства). [c.41]

Газовые поры образуются в случае применения отсыревших электродов, большой скорости сварки и длинной дуги, загрязненных кромок разделки, недостаточной зашиты шва при сварке в защитных газах. Равномерная пористость обычно возникает при постоянно действующих факторах — загрязненность свариваемых кромок (ржавчина, масло, влага), непостоянная толщина покрытия электродов, влажные электроды. Поры могут быть одиночными, в виде цепочки по продольной оси шва или отдельных групп, равномерно распределенных по шву. Одиночные поры образуются за счет действия случайных факторов — колебания напряжения в сети, местного дефекта в покрытии электрода, случайном удлинении дуги. Цепочки пор образуются, когда газообразные продукты проникают в металл по оси шва на всем его протяжении — подварка корня шва произведена некачественными электродами, подсос воздуха через зазор между кромками, сварка ржавого металла. Скопления пор возникают при местных загрязнениях илп при отклонениях от установленного режима сварки при сварке в начале шва, случайных изменениях длины дуги или ее обрыва, при сварке электродами с нарушенным покрытием. Равномерная пористость обычно появляется при постоянно действующих факторах — ржавчина, масло, краска на свариваемых кромках, непостоянная толщина покрытия электродов. [c.234]

Для уменьшения пористости электролитического оловянного покрытия его часто оплавляют в печах. При подобной дополнительной обработке электролитическое лужение не только более экономически выгодно, чем горячее, но при одинаковой толщине слоя оно не отличается от горячего покрытия ни пористостью, ни защитными свойствами. [c.217]

Ввиду этого потенциал хромового покрытия во всех известных случаях электроположительнее железа, и потому для железа и его сплавов хромовое покрытие является лишь механическим защитником. Хромовые покрытия крайне пористы даже в толстых слоях, и потому хромирование для защиты от коррозии осуществляется лишь после нанесения на поверхность изделия промежуточных покрытий другими металла.ми, например медью, никелем. В этом случае хром лишь предохраняет нижележащие слои от механических повреждений и сохраняет декоративный вид изделия. Процесс комбинированного защитно-декоративного покрытия, когда наружным слоем является хром, называется декоративным хромирование м . Декоративное хромирование получило широкое применение для покрытия наружных частей деталей машин, приборов, а также предметов домашнего обихода. Толщина слоя хрома при декоративном покрытии не превышает 1 (л. [c.281]

Предусматривать защитные покрытия из пористого (удерживающего смазку) материала. [c.36]

Одновременно с процессом образования фосфатной пленки происходит растворение металла. Это приводит к образованию пористости фосфатной пленки. Фосфатирование широко используют для получения подслоя для лакокрасочных покрытий. Фосфатные пленки повышают адгезию лакокрасочных покрытий. Защитные свойства системы фосфатная пленка — лакокрасочное покрытие гораздо выше, чем сумма защитных свойств отдельно фосфатного и лакокрасочного покрытия. [c.476]

Основные области применения покрытий оловом — защита изделий от коррозии и обеспечение паяемости различных деталей. Стандартный потенциал Е° олова —0,136 В и, следовательно, по отношению к меди (/ ° = 0,344 В) оно является анодом и будет защищать ее от коррозии электрохимически, в отличие от железа (Е°=—0,440 В), по отношению к которому оно является катодом и защитное действие определяется лишь сплошностью покрытия, его пористостью. Этот металл устойчив в промышленной атмосфере, даже содержащей сернистые соединения, в воде, нейтральных средах. Особенный интерес представляет высокая устойчивость олова по отношению к органическим кислотам и некоторым другим органическим соединениям, в том числе содержащимся в пищевых продуктах. В этой среде потенциал олова изменяется настолько, что оно становится анодным по отношению к железу. Продукты коррозии олова в таких средах нетоксичны. [c.134]

Нормальный потенциал свинца — 0,13 в, следовательно, в электрохимической паре с железом он являйся катодом и поэтому не может служить надежным защитным покрытием. Когда пористость практически отсутствует, химическая устойчивость конструкционных металлов может быть достигнута лишь при осаждении свинцового покрытия значительной толщины. Необходимость получения толстых слоев свинцового покрытия вызывается также низкой твердостью и слабой механической прочностью свинца. Свинцеванию подвергаются изделия из черных и цветных металлов с целью защиты оборудования от воздействия кислот и газов, а также для защиты от действия рентгеновских лучей. [c.40]

Эксперименты показали, что при снижении температуры смазки ниже 80 0 покрытие получается пористым с невысокими защитными свойствами. Экспериментально было найдено, что оптимальными являются Т = 90+Ю0°С и Р = 20 ат. [c.112]

На защитные свойства металлических покрытий влияют внешние факторы (агрессивность атмосферы, температура, время пребывания в этой среде) и внутренние (способ нанесения, степень очистки основного металла, шероховатость покрытия, толщина, пористость, величина, знак и распределение остаточных напряжений и др.). [c.218]

В загрузочный бункер 1 засыпают УДП, который подают в зазор между горизонтально расположенными рабочими валками 2. В процессе прокатки лента из рабочих валков поступает в дополнительные валки 3, по всей длине которых выполнены каналы 6 и поверхность покрыта поролоном 4. Сквозные каналы соединены через пазы 5 с наружной поверхностью валков и пористым покрытием. Защитный органический материал (например, поливинилбутираль) под давлением, вызывающим его вытекание, подается в сквозные каналы, через пазы выходит на поверхность валков и равномерно пропитывает поролон, обеспечивая тем самым возможность нанесения защитного покрытия на поверхность ленты. Толщина защитного слоя и прочность его сцепления с лентой регулируются скоростью вращения и усилием поджатия дополнительных валков, равным их весу. Под действием веса происходит деформация поролона, в результате чего на поверхность ленты из [c.76]

Было установлено, что комета Г аллея - это черное тело неправильной формы длиной 14 км и диаметром 7 км, представляющее собой конгломератную смесь тугоплавких веществ и водного льда, покрытых черным пористым веществом малой теплопроводности. Яркостная температура поверхности ядра около 1000 °С, что в полтора раза больше, чем предполагалось. Лед и другие испаряющиеся вещества ядра "поставляют" газ в комету. До половины приходящей к комете солнечной энергии переходит в теплоту испарения. Наличие большого количества льда объясняется защитным эффектом черного пористого слоя. В результате полета станций "Вега-Г и "Вега-2" удалось построить физическую модель процессов, происходящих в ядре кометы Галлея. [c.30]

Выбор процесса анодирования зависит от целей, которые пленка должна выполнить. Пленки, полезные для антикоррозионных целей, имеют как тонкий компактный барьерный слой, так и толстый пористый слой, служащий основой для наполнения ланолином или краской. Последний может также приобрести защитные свойства после обработки его паром или горячей водой. Боратные ванны, которые дают только барьерные пленки без внешнего пористого слоя, ценны для некоторых целей, например, в выпрямителях (детекторах) и емкостях, но они не используются для получения пленок защитными свойствами против коррозии. Выпрямляющий эффект обусловливает тот факт, что алюминиевый электрод, покрытый защитной пленкой, обладает свободными электронами в большей степени, когда он является анодом подобное ценное действие отмечено у титана и циркония. [c.232]

Применение пассивации поверхности перед покрытием увеличивает пористость осадка и снижает его защитные свойства (в некоторых толщинах). [c.61]

Потенциал поверхности алюминиевого вакуумного покрытия через сутки испытаний близок к потенциалу стали. Характерная особенность поведения пористого вакуумного покрытия — локализация коррозионного процесса в порах с образованием труднорастворимых продуктов коррозии байерита и бемита, которые экранируют пору. Вследствие уменьшеыия pH раствора на дне поры создаются условия для анодного раст]ворения железа, и на поверхности алюминия появляются точки ржавчины. Для алюминиевьк беспористых покрытий защитная способность более значительна. [c.82]

Пористость. Основной характеристикой, определяющей защитные свойства катодных покрытий, является их пористость В связи с тем, что Ni — Р-покрытия — катодные по отношению ко многим машиностроительным материалам (таким, как сталь, алюминиевые сплавы и др ), исследователи уделяют большое внимание пористости никелевого покрытия, осажденного химически Установлено, что химические Ni — Р-покрытия менее пористые, чем покрытия той же толщины но полученные электрохимическим способом. При определении пористости никелевых покрытий различной толщины было обнаружено [2], что химически восстановленные никелевые покрытия толщиной 8—10 мм по пористости соответствовали электролитическим осадкам толш.иной 20 мкм [c.11]

Однослойные хромовые покрытия очень пористы даже в толстых слоях, а потому такое хромирование для защиты от коррозии может осуществляться лишь после нанесения на поверхность изделия промежуточных слоев других металлов, например меди, никеля. Процесс такого й ногослойног.о покрытия называется защитно-декоративным хромированием. [c.129]

Изоляционная (омическая) составляющая защитного эффекта (Row) смазочного материала зависит от толщины его слоя, паро-, газо- и водопроницаемости этого слоя, а также от его гигроскопичности. Эти показатели связаны со структурой, реологическими и адгезионными свойствами смазочного материала и с теми изменениями, которые происходят в смазке при эксплуатации или хранении (химическая или коллоидная стабильность, окисляемость и т. д.). Изоляционная составляющая исчезает при удалении слоя покрытия. Поэтому пористость покрытия, микродефекты структуры, разрыв пленки, смываемость, температура сползания продукта имеют в этом случае решающее значение. [c.79]

Представителем проницаемых пористых материалов являются керамические материалы, применяемые в качестве защитных покрытий [59]. Пористость кислотоупорных керамических материалов обусловлена наличием микрокапилляров (капилляры с радиусом менее 10 см) и макрокапилляров (капилляры и поры с радиусом более 10 см). Поры материала считаются капиллярными, если поверхность жидкости в них имеет выпуклый или вогнутый мениск, обусловленный силами поверхностного натяжения и мало искаженный силами тяжести. [c.39]

В закрытых помещениях с сильной конденсацией влаги коррозия обоих металлов значительно усиливается, причем лучщие защитные свойства проявляются у кадмиевого покрытия. При наличии значительной пористости покрытий защитное действие кадмиевого покрытия во влажном помещении будет слабее цинкового. [c.130]

Поданным работы [256], для создания качественных защитных покрытий на молибдене его следует на 1 мин погрузить в Аи—51 расплав (2,5% 51), нагретый до 1400° С в вакууме или инертной среде. Чтобы жидкая фаза не стекала с поверхности изделия, на ней искусственно создают тонкие капилляры, осаждая для этого на деталь молибден из водной суспензии порошка молибдена крупностью 2—4 мкм с последующей сушкой и отжигом при 1400° С. Промежуточное молибденовое покрытие имеет пористость около 40%, причем оптимальными оказались капилляры с радиусом 1 мкм при высоте 0,38 мм. Защитное покрытие выдерживает нагрев до 1400° С в течение 1000 ч без потери массы, 88 циклов нагрева до 1400° С и охлаждения в воду, хорошо противостоит ударам твердых частиц, а также обладает эффектом самозалечивания разрывов и трещин, образовавшихся в результате пластической деформации изделия. К недостаткам покрытия относятся его способность охрупчивать молибден при комнатной температуре и плохое сопротивление окислению в интервале 620—840° С. [c.238]

Менее жесткие требования в отношении пористости предъявляются к покрытиям, защитные свойства которых основываются на химическом взаимодействии покрытия с покрываемым материалом, например к алюминиевым покрытиям, закрепляемым на ниобии безобжиговым способом. При быстром нагреве такого покрытия до 1100—1200° С алюминий плавится и вступает в химическое взаимодействие с ниобием, образуя тугоплавкие и жаростойкие интерметаллиды КЬА1з и КЬзА1, плавящиеся соответственно при 1660 и 2120+10° С [56]. [c.82]

При оценке защитных свойств кадмиевых и цинковых покрытий, при дашаковой толщине слоя, следует иметь в виду, что в помещениях, не загрязненных агрессивными газами с умеренной и сильной конденсацией в аги, защитные свойства > кадмиевых покрытий проявляются лучше. Ъ случае значительной пористости обоих покрытий, защитное действие к адшя во влажном помещении (электрохимическая защита) будет слабее, ем цинка. [c.64]

Защитная способность хромового локрытия определяется тем, что по отношению к обычно защищаемому металлу — стали — он является катодом при довольно значительной разности потенциалов этой пары (например, в 3%-ном растворе КаС1 около 0,5 В). Как и при других катодных покрытиях, защитная способность электролитического хрома определяется его пористостью, которая зависит от состава электролита, режима хромирования и толщины покрытия. Пористость хромового покрытия может быть полностью устранена подбором условий хромирования. Беспористое покрытие хорошо защищает от коррозии. [c.41]

Для ускорения процесса и улучшения внешнего вида изделий применяют реверсирование тока. Толщина медных покрытий при защитно-декоративном никелировании указана в табл. 14. Медные покрытия для защиты от цементации должны быть возможно малопористыми — одна точка на 1—2 см , толщина зависит от глубины слоя и способа цементации, для слоя глубиной 1—1,5 мм при твердом карбюризаторе требуется 10—20 мк, при газовой цементации — 15—40 мк. При наличии в кар-, бюризаторе сернистых соединений, а также при подсосе воздуха медное покрытие разрушается. Пористость медных покрытий проверяют раствором состава 10 г/л железосинеродистого калия и 20 г/л хлористого натрия. Раствор наносят на поверхность [c.1346]

Защитные антикоррозионные свойства. По отношению к распространенным машиностроительным материалам (например, стали, алюминиевым сплавам и др.) Ni—Р покрытия являются катодными и имеют более электроположительный потенциал, чем электролитические никелевые покрытия. Основная характеристика, определяющая защитные свойства катодных покрытий — их пористость. Определение пористости Ni—Р, покрытий в зависимости от их толщины, технологии осаждения, состава и структуры, а также в,сравнении с пористостью электролитических никелевых и молочных хромовых покрытий проводили при помощи реактива Уоккера. На плоские шлифованные образцы из стали ЗОХГСА наносили из кислого раствора Ni—Р покрытия часть образцов подвергли термообработке при 400° С в течение 1 ч. Электролити- [c.98]

Никелирование широко применяют как защитно-декоратив-ное покрытие наружных поверхностей деталей машин и приборов, работающих в обычных атмосферных условиях, а также при повышенной температуре до 600° С, выше которой начинается процесс окисления. Никелевые покрытия отличаются достаточно высокой механической прочностью и пластичностью, хорошо поддаются полированию. Однако для большинства конструкционных металлов никель является катодным покрытием, его нормальный электродный потенциал —0,25 В и, следовательно, он не защищает их от коррозии электрохимически. Вместе с тем никелевые гальванические покрытия отличаются пористостью. Поэтому никелирование стальных деталей применяется с подслоем меди, при этом толщина слоя никеля обычно назначается от 10 до 15 мкм. В декоративных целях, а также в целях увеличения поглощающей способности лучистой энергии применяют черное никелирование. [c.317]

Никелевые покрытия. Покрытие никелем применяется уже давно, как защита от коррозии главным недостатком этого покрытия является его тенденция к потускнению — явление, которое уже рассматривалось на стр. 181. Теперь этот недостаток устраняют нанесением тонкого слоя хрома, который даже при некоторой пористости сохраняет свой блеск почти во всех атмосферных условиях. Применение одного хрома, как защитного покрытия, редко обеспечивает успех, так как тонкое покрытие очень пористо, а более толстые покрытия обычно дают треишны, что было ясно показано Блу.мом, Барроу и Бреннером Поэтому хро.м обычно наносится в виде тон- [c.688]

Для деталей, работающих на трение, широкое применение находит твердое хромирование. Твердое xpoMOiBoe покрытие отличается пористостью. Было показано [155], что пористость такого покрытия, полученного из стандартного электролита при 50°С и плотности тока 5500 А/м2, с увеличением толщины сначала возрастает, а затем уменьшается (рис. 76). Поэтому для стальных деталей, к которым предъявляются одновременно требювания по износостойкости и коррозионной стойкости, толщина хромового покрытия должна быть более 50 мкм. В то же время по износостойкости очень часто достаточно покрытие толщиной 9—15 мкм, одиако такое покрытие имеет низкие защитные свойства. Вместе с тем понижение толщины с 50 до 10 мкм позволяет снизить вредное влияние хромового покрытия на статическую выносливость хро-мироБанной высокопрочной стали. [c.235]

Качество покрытия, помимо пористости, определяется также степенью его сцепления с защищаемым металлом. Прочность сцепления зависит от очень многих факторов величины распыляемых частиц металла, скорости полета, расстояния сопла аппарата от пг-крываемой поверхности, давления газов, способа подготовки поверхности и характера пламени. Характер пламени оказывает также влияние на пористость и защитные свойства покрытия. Так, например, некоторый избыток кислорода в пламени влечет за собой увеличение количества окислов в покрытии, что вызывает повышение пористости. Наименьшее количество окислов получается при распылении инертным газом. На фиг. 215 показано влияние характера пламени на количество окислов в гю-крытии из стали 1Х18Н9Т, а ла фиг. 216 -на защитную спо- [c.279]

При косвенных методах фиксируют изменение свойств, ответственных за защитную способность покрытия адгезии, пористости, водо- и нонопроницаемости, водопоглощения, электрических параметров (сопротивление, емкость, сила тока) и т. д. Нередко кос-венньгми характеристиками защитной способности могут служить данные по структуре и химическому составу пленок и их изменению во времени при контакте с коррозионноактивной средой. [c.171]

Используемые в процессе M VD реактивы должны быть высшей чистоты и специально высушиваться. В процессе VAD важной операцией является сушка пористой заготовки. В обоих случаях пары воды могут диффундировать из кварцевых стенок во время сжатия трубки в стержень. Для предотвращения их вредного влияния на потери в волокне желательно иметь слой осажденного кварца толщиной несколько микрометров, который легирован Р2О5 и В2О3 или р, чтобы сформировать поверхность раздела сердцевина — оболочка и внутренние слои оболочки. В дальнейшем это будет действовать как буфер против излишка паров воды в покрытой защитной оболочкой кварцевой трубке. [c.104]

Для определения пористости применяют реактив, состоящий из красной кровяной соли, хлористого натрия н желатины. Водным раствором указанных веществ пропитывают полости филь-Tpo. ia.iiiHoii бумаги и во влажном состоянии прикладывают их к образцу, покрытому пленкой. По прошествии 4--5 мин в местах пор появляются резкие синие пятна. Пористость выражают числом пор па 10 гдЕ поверхности испытуемого образца. Пористость опре ц лиется также гальвапометрическим путем. Этот метод основан па появлении гальванических токов, которые возникают вследствие обнажения металла в случае разрушения защитного покрытия. При испытании погружают образец металла с покры-тие 11 угольный. электрод в агрессивную среду и присоединяют. [c.365]

Показано [165], что на основе этих соединений и комплексов могут быть созданы высокоэффективные экологически чистые ингибиторы коррозии (включая коррозионно-усталостное разрушение, фреттинг-коррозию) углеродистых сталей в водных средах с различными значениями pH и в биологически активных средах. Они хорощо зарекомендовали себя в различных областях техники как ингибиторы солеотложения. Кроме того, соединения и комплексы, содержащие переходные металлы и их соли, снижают пористость защитных лакокрасочных покрытий, повышают продолжительность их набухания, способствуют сохранению адгезии, а также позволяют улучшать антифрикционные, противоизносные и противопиттинговые свойства масел. [c.292]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...