Методы испытаний чистоты поверхности

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ ЧИСТОТЫ ПОВЕРХНОСТИ [c.227]

Это давно известный и широко применяющийся метод определения чистоты поверхности. У него много достоинств, но он не лишен и недостатков. Метод испытания на смачиваемость водой основан на способности металлической поверхности удерживать непрерывную пленку воды в том случае, если эта поверхность свободна от жировых загрязнений (поверхность гидрофильна при отсутствии заметных количеств жировых веществ). Этот [c.229]

Многие детали современных машин работают в различных коррозионных средах при большом числе перемен напряжений. Влияние методов и режимов обработки на коррозионно-усталостную прочность значительно сильнее, чем это же влияние на выносливость стали на воздухе. Предел выносливости образцов диаметром 20 мм определяли на базе 5- 10 циклов. Сравнительному испытанию были подвергнуты образцы, изготовленные токарной обработкой (шероховатость поверхности образцов соответствовала 5-му классу чистоты поверхности по ГОСТу 2789— 59) и шлифованные (9-й класс чистоты поверхности). Выносливость стальных образцов, изготовленных точением, меньше выносливости шлифованных образцов. [c.404]

Система сравнения имеет ряд существенных дефектов образцы легко подвергаются коррозии, меняют цвет, блеск различные материалы, детали различных размеров и различной формы (плоская, круглая внутренняя, круглая наружная) требуют различных образцов, и поэтому в цехе требуется большое их количество глазомерная оценка субъективна образцы требуют тщательного хранения и бережного обращения они громоздки в практическом применении и должны меняться одновременно с изменением методов механической обработки. Однако несмотря на отмеченные недостатки, система сравнения является весьма простым наглядным методом сравнения обработанных поверхностей, особенно в заводских условиях. Каждый завод, пользуясь общесоюзным стандартом классификации микрогеометрии поверхности, должен определить технические условия на чистоту обработки отдельных деталей, производимых данным заводом. При этом основным способом оценки чистоты поверхности должно быть испытание на одном из приборов, рекомендуемых стандартом, а образцы могут явиться лишь вспомогательным средством, позволяющим не обращаться каждый раз к профилографу и таким образом ускоряющим работу технического контроля. [c.25]

Возможность ускоренной оценки влияния технологических факторов доказана при исследовании влияния режима термической обработки и вида чистового шлифования на характеристики рассеяния предела выносливости стали ЗОХГСА (работа проводилась совместно с Киевским политехническим институтом). Испытаниям на усталость при изгибе с вращением подвергались образцы из стали ЗОХГСА после закалки с высоким (630°С), средним (510°С) и низким (190°С) отпуском, шлифованные обычными наждачными и алмазными кругами до одинаковой степени чистоты поверхности (8-й класс). Определение характеристик рассеяния пределов выносливости, осуществленное по двум методам — экстраполяции кривых усталости и возрастающей нагрузки, показало, что среднее значение предела выносливости повышается при снижении температуры отпуска приблизительно в соотношении 1 1,3 1,6. При этом среднее квадратическое отклонение также увеличивается, а рассеяние, характеризуемое коэффициентом вариации, остается практически неизменным. Замена обычных кругов алмазными в случае шлифования до одинаковой степени чистоты, поверхности не отразилась существенно на указанных характеристиках при всех трех режимах термообработки. Достигнутая экономия времени (1,3-10 циклов при возрастающей нагрузке, вместо 4,7-10 при постоянной амплитуде напряжений) и образцов (90 шт. вместо 500 шт.) свидетельствует [c.188]

Увеличение расчетной толщины стенки на коррозию определяется величиной потери веса Г1м Ч) или глубиной коррозии (жж/го ). Однако в различных литературных источниках приводятся иногда различные скорости коррозии для одного и того же материала и при одних и тех же условиях (концентрациях и температурах среды). Это обусловлено тем, что скорость коррозии металла зависит от ряда факторов термической обработки, состояния поверхности, наличия примесей в металле, чистоты среды, скорости поступления деполяризатора в среду, скорости протекания среды или вообще от наличия ее движения и т. д., а также от методов испытания образцов в заданных средах. Изменение каждого из указанных выше факторов может заметно повлиять на скорость коррозии. [c.7]

ГОСТ 2283-57), предназначенная для изготовления пружин, режущего инструмента, измерительных лент и тому подобных изделий. По сортаменту должна соответствовать ГОСТ 2284-43 (лента холоднотянутая из конструкционной стали). Лента при поставке должна соответствовать требованиям, приведенным в табл. 30. По виду поверхности ленту различают на светлую и черную с чистотой поверхности не ниже 7-го класса по ГОСТ 2789-59. По ГОСТ 2283-57 установлены допускаемые значения обезуглероженного слоя и другие методы испытания. [c.44]

В процессе сборки машин и сборочных единиц, а равно и при их испытаниях приходится измерять самые различные показатели качества машины и сборочных единиц размеры, повороты поверхностей, отклонения их от правильных геометрических форм, чистоту поверхностей, отклонения передаточного отношения, давление жидкостей и воздуха, электрические величины, температуру и т. д. Поэтому при выборе методов и средств измерения при разработке технологического процесса сборки необходимо использовать с наибольшей эффективностью весь арсенал имеющихся методов и средств измерения, требуемых по ходу сборки или испытания машин. [c.409]

Методы испытаний, предусмотренные в п. 3.12, подпункты ж, н, о (контроль внутренних дефектов неразрушающими методами, отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии и качества повышенной чистоты поверхности) устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем. [c.395]

Установка для испытания ультразвуком состоит из излучателя и приемника. Оба они представляют собой пластинки кварца, вырезанные из одного кристалла. Излучатель получает токи высокой частоты и преобразует их в ультразвуковые колебания. Приемник, получая звуковые колебания, преобразует их в слабые электрические токи той же частоты, которые усиливаются и подаются на трубку осциллографа, на экране которой возникает сигнал. Ультразвуковая дефектоскопия находится в состоянии развития. Несмотря на высокую чувствительность к выявлению дефектов, разработанная аппаратура и методика ультразвуковой дефектоскопии дает пока только возможность обнаружить дефект, без его характеристики и точного определения границ залегания. Кроме того, на эффективность метода большое влияние оказывает чистота поверхности изделия. [c.139]

Результаты коррозионных испытаний и исследований должны сопровождаться достаточно полной характеристикой исследуемого металла химическим составом его (основными составляющими и примесями), структурой (характером структуры, величиной зерна, величиной структурных составляющих, характером и количеством неметаллических включений), технологической характеристикой (литой, горячекатаный, холоднокатаный металл, его термообработка, характер и степень деформации в процентах), состоянием поверхности (наличие естественной окисной пленки, окалины, литейной корки, метод обработки и степень чистоты поверхности), происхождением (металл заводской плавки, опытной плавки, технология плавки). [c.363]

Обезжиренные и просушенные образцы с чистотой поверхности не ниже УУУ 7 подвергают испытанию на склонность к межкристаллитной коррозии по одному из приведенных в табл. 48 методов (А, АМ, В, Д) или по описанному иа стр. 392 методу Б. [c.385]

Средняя чувствительность испытаний на чистоту поверхности, основанных на методе радиоактивных изотопов 17] [c.252]

Как показали испытания, при обработке поверхности трения методом гидрополирования износостойкость повышается на 25—30% по сравнению с механическим полированием, причем величина износа зависит от фактической шероховатости поверхности. С увеличением шероховатости износ увеличивается, хотя коэффициент трения в диапазоне от 4 до 10-го классов чистоты по ГОСТу 2789—59 существенно не меняется. Оптимальная микрогеометрия поверхности (при которой износ минимален) устанавливается в зависимости от условий нагружения и изнашивания и физико-механических свойств материала, главным образом его поверхностного слоя. [c.313]

Долговечность материала растет с повышением его чистоты, уменьшением шероховатости поверхности, увеличением диаметра образца [24, 34, 35). Для металлов и сплавов, имеющих горизонтальный участок на кривой усталости, достаточна база испытаний 10 циклов если значения ординат кривых усталости непрерывно уменьшаются с ростом числа циклов, то база испытаний увеличивается до 10 циклов. Усталостные испытания дают значительный разброс результатов, поэтому при проведении испытаний и обработке результатов целесообразно применять статистические методы. [c.42]

Для испытаний методом продольного точения заготовки предварительно обтачивают на глубину > 1 мм с подачей X — 0,5 мм/об, а для испытания по чистоте обработанной поверхности — на ту же глубину, но с подачей л = 0,15 мм об. Колебания твёрдости образцов не должны превышать 10-=-15/-/ -. [c.34]

До настоящего времени еще не имеется общепризнанного объективного критерия оценки стойкости электродов контактных машин. Стойкость электродов может оцениваться числом доброкачественных точек или метров шва, которые могут быть выполнены без зачистки или смены электродов. Требования к доброкачественности соединений при заданных условиях эксплуатации могут относиться к прочности и размерам литой зоны соединения, к внешнему виду поверхности точек или швов, чистоте рабочей поверхности электрода и к некоторым другим факторам. Большое количество факторов, влияющих на стойкость электродов затрудняет установление критерия оценки качества электродов. Поэтому определение эксплуатационной стойкости электродов производят опытным путем. Большей частью стойкость электродов определяется по методике, в основе которой лежит метод, впервые предложенный В. П. Якушкиным в 1938 г. при испытании сплавов для электродов. [c.84]

Практическим методом испытания чистоты поверхности может быть также адгезия краски. Этот метод менее точен, чем электропокрытие, в связи с больщим количеством переменных, оказывающих влияние на конечные свойства окрашенной поверхности. При фос-фатировании поверхностей перед покраской (это значительно улучшает адгезию и качество покрытия) небольшие количества остатков масла не только допустимы, но даже желательны, поскольку они рафинируют кристаллы слоя фосфорнокислого цинка. Эта очень тонкая маслянистая пленка может оставаться после обезжиривания в парах или очистки в эмульсии. Она водоотталкивающая, и при испытаниях на смачивание водой такая поверхность будет считаться загрязненной. [c.245]

В последнем случае (п. 10) определение степени чистоты сводится к подготовке деталей к их практическому применению и должно сопровождаться жесткими испытаниями для установления тех характеристик, которые имеют значение для их дальнейшего использования. Некоторые из таких испытаний, проводившихся в одной отрасли промышленности, могут использоваться в другой отрасли производства. Уже давно ведутся поиски удобных и воспроизводимых методов определения чистоты поверхности, способных дать предварительное заключение о качестве и пригодности обработанной поверхности. В связи с этим весьма полезны данные по относительной чувствительности ряда испытаний, полученные на основе результатов опытов, предпринятых Американским обществом гальванологов (проект 12) за период с 1950 по 1953 г., а также данные ряда исследователей. [c.226]

Для больнпшства операций очистки проверка чистоты протиранием (тшательно выполненным на влажной поверхности) в сочетании с одним из видов испытаний на смачиваемость водой может оказаться достаточной. Эти испытания не сопровождаются разрушением образца. Не следует пренебрегать непосредственным наблюдением для обнаружения отпечатков пальцев или частиц загрязнений. Испытания с применением железосинеродистого калия и посредством гальванического отложения меди менее чувствительны и надежны. Преимуше-ство их состоит лишь в том, что они дают постоянные показания загрязнений и могут выполняться неквалифицированным персоналом. Другие виды испытаний, такие, как измерения угла контакта, применение радиоактивных изотопов, адгезия электропокрытий, сопротивление коррозии после электропокрытия или покраски, являются важными методами, используемыми для подтверждения результатов других способов или в качестве скоростных методов (они полезны для установления степени надежности других методов определения чистоты поверхности). Гравиметрические методы или слишком грубы, или их можно применять только для некоторых видов загрязнений. Недостаток их состоит в том, что они не дают картины распределения загрязнения по поверхности, что является важнейшим фактором при определении чистоты данной поверхности. [c.250]

Качество микропорошков оценивается зернистостью, абразивной способностью и шероховатостью обработанной ими поверхности. Абразивная способность выражается отношением веса сошлифован-ного корунда к весу израсходованного микропорошка. Шероховатость обработанной поверхности регламентирована для каждой зернистости. Например, при обработке образцов из твердого сплава Т15К6 микропорошком 40/28 шероховатость при механическом методе испытаний должна соответствовать 9в классу, а при обработке порошком 2/1 — 126 классу чистоты. [c.59]

Процесс дробеструйной обработки не дает высокой чистоты поверхности, но значительно повышает усталостную прочность деталей. Стендовые испытания деталей, обработанных, дробеструй- ным методом, показывают следующее увеличение долговечности [c.184]

При оценке влияния метода окончательной обработки рабочих поверхностей деталей на предел выносливости следует иметь в виду, что предел выносливости часто зависит от предществующей финишной обработки. Окончательная обработка поверхности механическим полированием, обдувкой дробью и обкаткой роликами полностью ликвидирует влияние на усталостную прочность предществующих видов обработки при одинаковой микрогеометрии финишной обработки. Многие детали современных машин работают в различных коррозионных средах при больших циклах перемен напряжений. Влияние методов и режимов обработки на коррозионную усталостную прочность значительно сильнее, чем это же влияние на выносливость стали на воздухе (рис. II). Предел усталости а 1 образцов диаметром 20 мм определялся на базе 50-10 циклов. Сравнительному испытанию были подвергнуты образцы после токарной обработки, чистота поверхности которых соответствовала V 5 (ГОСТ 2789—59) и после шлифования с чистотой поверхности, соответствующей V 9. Выносливость в воздухе стальных [c.411]

В реальных условиях эксплуатации гидравлических систем возможна конденсация влаги при самом различном сочетании условий, в связи с чем Роденом [ПО] была сконструирована аппаратура, позволяющая в широких пределах регулировать и варьировать интенсивность конденсации влаги, при испытании. При этом испытательный образец представляет собой трубку из темно-серого чугуна длиной 152,4 мм и диаметром 19 мм, закрытую с одной стороны резиновой пробкой. К другому ее концу подведены патрубки, обеспечивающие циркуляцию через трубку дистиллированной воды, температура которой регулируется таким образом, испытание проводят в заданных температурных условиях. Образец с патрубками устанавливают в держатель, который служит одновременно футляром для трубки с дистиллированной водой. Всю конструкцию помещают в баню, при помощи которой регулируется температура воды и, таким образом, влажность воздуха над поверхностью воды. Изменяя температуру бани и циркулирующей воды, можно получать различные скорости конденсации. При использовании этого метода испытания достигается лучшая воспроизводимость результатов, чем при испытании в обычной камере влажности, поскольку в этом случае можно поддерживать выбранную скорость конденсации влаги. Длительность испытания при использовании закрытого сосуда в 4—6 раз меньше, чем при использовании камеры (в зависимости от подготовки образца и чистоты обработки поверхности). [c.128]

Достижение соответствующего качества поверхности изделия является одной из главных задач, решаемых при выборе технологии обработки, В зависимости от назначения деталей их поверхностные слои могут значительно отличаться друг от друга. Между геометрической оценкой чистоты поверхности, применяемой на практике, и эксплуатационными качествами изделий, в частности их долговечностью, точностью взаимного перемещения в механизмах и т. п. до настоящего времени не установлены общие зависимости. В некоторых случаях на производстве нашли применение методы контроля поверхностей с помощью устройств, моделирующих условия эксплуатации проверяемой детали. В качестве примера можно привести контроль вентилей ппев.матическим методо.м или вкладышей подшипников скольжения с помощью динамического маятника. При испытании вентилей давление пневматической сети устанавливается близким к рабочему давлению устройства при определении качества поверхности вкладышей смазка и нагрузка также выбираются соответствующим образом- [c.156]

Поверхность испытуемого образца должна иметь класс чистоты поверхности не ниже 10. В настоящее время метод иккерса следует признать наиболее совершенным методом испытаний твердости. Он дает для всех материалов (от самых мягких до самых твердых) сквозную однозначную шкалу твердости. [c.35]

Особое внимание обращается на обеспечение свободного расширения барабана. После термической обработки 1вся поверхность наплавленного металла и околошовная зона на расстоянии не менее 20 мм очищаются абразивным инструментом до металлическся-о блеска с чистотой поверхности не ниже 3 класса, после чего проводится контроль методом магнитной дефектоскопии на отсутствие пов )х-ностных дефектов. Кроме того, место наплавки подвергают ультразвуковому контролю. Целесообразно проводить этот контроль дважды—до и после гидравлического испытания отремонтираваиного барабана. [c.173]

Наиболее часто лаки и краски применяют для защиты металла от коррозии, возникающей под действием атмосферных факторов. Поэтому при сравнительном определении атмосферостойкости пленки и ее антикоррозийных свойств необходимо учитывать влияние климата, время года, положение экспонируемого образца, характер взятого металла, чистоту его поверхности, толщину пленки и т. д. В естественных условиях атмо-сферостоикость определяется лишь после длительной экспозиции, поэтому для выявления антикоррозийных свойств материала применяют ускоренные методы испытаний. В результате коррозии металлы переходят в соответствующие окислы или соли, т. е. в такое состояние, в котором они обычно находятся в природе. С это точки зрения процесс коррозии можно рассматривать как процесс, противоположный получению металлов из руд. [c.6]

Обычно в практике пспытанкй формулой (194) пользуются редко, так как существуют специальные таблицы для пересчета d на HV. Для испытания по Виккерсу поверхность деталей, на которой измеряют диагональ отпечатка, должна иметь класс чистоты поверхности не ниже 10, что является характерной особенностью метода Виккерса. Поэтому его применяют исключительно для контроля твердости малогабаритных колец и тел качения, твердость которых не может быть измерена по методу Роквелла при нагрузках 60 и 150 кГ. [c.409]

Из исследованных методов тонкой механической полировки наилучшую совпадаемость в результатах испытаний большого количества параллельных образцов, просмотренных при 10-кратном увеличении, показали образцы, обработанные не ниже VVV случае испытаний по методу Б, т. е. при анодном травлении отдельных участков металла, полученные пятна читаются тем легче, чем выше класс чистоты поверхности металла. Наличие на исследуемой поверхности рисок, царапин, волосовин и т. п. затрудняет просмотр образцов. [c.49]

Федер и сотр. [7] из фирмы Белл лабораториз сообщили недавно об исследованиях по очистке деталей электронных ламп. Они отметили необходимость абсолютной чистоты поверхности для получения желательных характеристик, которые должны измеряться с помощью точных приборов. Это положение можно использовать как базу для испытаний. Подобным образом чистота деталей полупроводниковых устройств определяется проверкой рабочих характеристик после очистки и сборки. Это чрезвычайно чувствительный метод поэтому он может стать основой испытания на чистоту. [c.247]

Оценку влияния масштабного фактора на точность методов ускоренных усталостных испытаний производили на гладких шлифованных образцах из стали марки 45 диаметром 8 и 12 мм с чистотой рабочей поверхности, соответствующей 8-му классу. Образцы испытывали на машине УКИ-ЮМ при изгибе с вращение.м (п = 3000 об1мин). [c.74]

При экспериментальном исследовании методов снижения термического сопротивления для контакта металлических поверхностей в качестве заполнителя контактной зоны применялась эпоксидная смола с графитовым порошком [Л. 56]. Исследования проводились на установке, используемой для опытного определения термического сопротивления контакта. Основным элементом установки является рабочая камера (рис. 1-18), представляющая собой разъемный сосуд, в котором между электронагревателем мощностью до 1 кВт и водяным холодильником помещались образцы с клеем в контактной зоне. Образцы подвергались сжатию с помощью рычажного винтового пресса. Монтаж исследуемых образцов осуществлялся внутри теплозащитной камеры с компенсационными нагревателями. Для испытаний применялись образцы из нержавеющей стали 1Х18Н9Т цилиндрической формы диаметром 30 л длиной 34 мм. По длине каждого образца на расстоянии 5 мм друг от друга и 2,5 мм от зоны раздела зачеканивалось по пять термопар. Склеиваемые поверхности образцов обрабатывались по уЗ классу чистоты. Постановка экспериментов осуществлялась при стационарном тепловом режиме с температурой в зоне раздела 383 К. Непосредственно замерялись значения температур по длине образцов. Экстраполяцией температурных кривых по ИХ длине вплоть до клеевого шва находился температурный перепад [c.40]

С целью выявления практической ценности уравнений (4-122) — (4-124), выведенных на основе целого ряда приближений, а также особенностей протекания процесса теплопереноса клее-сварных и клее-заклепочных соединений в зависимости от технологии изготовления, рода материала и размеров соединяемых элементов, разновидностей клеев, толщины клеевой прослойки и т. д. были проведены опытные исследования. Испытания осуществлялись стационарным методом на установке, приведенной выше (см. рис. 4-2—4-4). Основные характеристики исследуемых образцов представлены в табл. 4-13. Для сведения до минимума влияния ориентационного эффекта на тепловые свойства клеевой прослойки поверхности субстратов обрабатывались парафиновой эмульсией. Образцы с клее-сварными соединениями изготавливались из дюралюминиевых листов с поверхностью обработки 7-го класса чистоты на сварочной машине УМП75 со сменными электродами. Толщина клеевой прослойки варьировалась с помощью специальных ограничителей усилием предварительного обжатия. [c.181]

В работах [162—165] для наблюдения и контроля за процессами скольжения, зарождения и начального роста микротрещин использовали методы пластиковых реплик и травления. На рис. 45 показано начало микроскопических изменений, наблюдаемых во время испытаний нелегированного алюминия чистотой 99,6 % [162]. Видно, что скольжение может начинаться на очень ранних стадиях испытания и ч о в дальнейшем его интенсивность и размеры возрастают до тех пор, пока оно не достигает насыщения. В этом сравнительно мягком материале трудно наблюдать зарождение трещины вследствие значительного огрубления поверхности, обусловленного скольжением. После насыщёния скольжения наблюдаются относительно крупные Трещины, которые затем вызывают разрушение образцов. [c.141]

Предлагаемый метод расчета зубчатых передач на сопротивляемость заеданию является, в принципе, универсальным, т. е. может быть распространен на все виды зубчатых передач, однако, пока его рекомендуется использовать в области, ограниченной условиями проведенных экспериментов. Как указывалось выше, значения А зэ. pur были получены при испытании образцов роликов с чистотой рабочей поверхности V 8 — /9 и с твердостью Я5 550—600. Из расчетных зависимостей (135) и (137) следует, что при переходе от твердости Я5600 к твердости НВЗОО коэффициент трения f снижается на 8—12% и одновременно снижается критерий Кзд- Поскольку известно, что стойкость Б отношении заедания зубчатых колес из материалов, подвергнутых улучшению, меньше, чем у закаленных, надо полагать, что критерий Кзд. крит снижается при этом в еще большей степени. Однако экспериментальных данных о критерии Кзд. прит для любых сочетаний материалов (кроме закаленных сталей) еще не накоплено. Из условий, при которых были получены значения Кзд и Кзд.крит, следует, что предлагаемый метод расчета на заедание пока применим только для цилиндрических и конических прямозубых и косозубых закрытых передач с линейным контактом, работающих с постоянной нагрузкой, имеющих высокую твердость (НВ500—600) рабочих поверхностей и чистоту последних не менее S/7. [c.215]

Процесс распыления. Хорошая защита стали покрытиями из металлического алюминия является одним из положительных результатов исследований последних лет. Один из удобных методов нанесения алюминия на сталь состоит в пульверизации алюминия на предварительно опескоструенную поверхность при этом получается слегка пористый слой алюминия без сплавления пористость может быть уменьшена обработкой лаком или осторожным нагреванием (сильное нагревание вызывает образование сплава). Образцы стали с покрытиями различной чистоты и различной толщины, полученными распылением, были поставлены Бриттоном и автором на длительные испытания в естественных условиях. Испытания производились на четырех станциях с различными атмосферными условиями, причем были получены весьма обнадеживающие результаты некоторые образцы были пропитаны лаками, а другие без пропитки. Очевидно, алюминий достаточно аноден для предупреждения ржавления стали, обнаженной в порах, но анодное воздействие происходит не настолько быстро, чтобы покрытие могло полностью исчезнуть. В Кембридже на нескольких специальных образцах производились надрезы в алюминиевом покрытии до обнажения железа, причем ржавление было незначительно и скоро прекращалось. После четырехлетнего пребывания в загородном и чистом морском воздухе поверхность образцов осталась чистой и [c.717]

Результаты испытаний, при которых остаток загрязнений определяется взвещиванием, должны анализироваться с больщой тщательностью. Этот метод является весьма наглядным, однако испытания должны проводиться при различных уровнях загрязненности. Для взвещивания пластин используют аналитические весы с точностью до 0,5 мг. Вес металлической пластинки может оказаться ограничивающим фактором, так как, если пластинка недостаточно тонка и весит больше 200 г, точность взвешивания понижается. В случае больших площадей поверхности определение чистоты усложняется такими переменными, как поглощение влаги, электростатические разряды и т. д. Для легко удаляемых загрязнений это испытание теряет смысл, если не удалить загрязнение полностью, оставив всего несколько миллиграммов, чтобы ограничить разброс результатов. Поэтому указанный метод наиболее подходит для исследований по устранению особо трудно удалимых загрязнений, когда даже после тщательной очистки имеется значительное количество остатка. [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...