Контроль внутренних дефектов

Краткая характеристика некоторых физических методов контроля внутренних дефектов в металле, отливках и деталях. Спектральный анализ дает возможность быстро, точно и без разрушения образца определить наличие в металле или сплаве различных элементов и их процентное содержание. Метод основан на анализе светового спектра, полученного от электрической дуги или искры, возбуждаемой между испытываемым металлом детали и медным дисковым разрядником. По характеру светового спектра судят о наличии тех или иных элементов в металле. Для выполнения такого анализа применяются приборы, называемые стило-скопами. По сравнительной интенсивности его характерных линий 310 [c.310]

Другие методы контроля внутренних дефектов (ультразвуковой и гамма-дефектоскопия) применяются реже. Это обусловлено тем, что отливки, как правило, имеют сложную конфигурацию (что затрудняет использование ультразвука) и относительно небольшую толщину стенок, при просвечивании которых чувствительность рентгеновского метода выше, чем метода га мма-дефектоскоп ИИ. [c.493]

Метод контроля с помощью наэлектризованных частиц не требует сложного оборудования и позволяет выявлять чрезвычайно мелкие дефекты. Он весьма полезен при оценке напряженного состояния конструкций с помощью хрупких покрытий. Однако этот метод имеет некоторые неудобства, выражающиеся в том, что при электризации может возникать высокий потенциал, достигающий 10 000 в, который представляет некоторую опасность для оператора, кроме того, распространение пудры в окружающем пространстве может нанести вред оператору. Этот метод мало применим для контроля внутренних дефектов. [c.64]

Наружный осмотр поковок невооруженным глазом или при помощи лупы применяют для выявления поверхностных дефектов. Контроль геометрических размеров поковок проводят, применяя универсальный и специальный контрольно-измерительный инструмент. Для обнаружения особо мелких дефектов поверхности поль- зуются магнитными и люминесцентными методами контроля. Внутренние дефекты контролируют ультразвуком или при помощи рентгеновских установок. [c.287]

Прокат с ультразвуковым контролем внутренних дефектов по ГОСТ 21120. [c.10]

Методы испытаний, предусмотренные в п. 3.12, подпункты ж, н, о (контроль внутренних дефектов неразрушающими методами, отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии и качества повышенной чистоты поверхности) устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем. [c.395]

Минимально обнаруживаемый дефект достигает порядка 0,1 мм в диаметре. Применение металлического вращающегося зеркала увеличивает скорость сканирования в 4 раза по сравнению со стеклянным зеркалом. Возможно контролирование поверхности материала, двигающегося со скоростью свыше 15 м/с. Сканирующие лазерные системы бегущего луча могут также использоваться для получения изображения объектов контроля. Схема лазерного сканирующего инфракрасного микроскопа для контроля внутренних дефектов полупроводниковых материалов с механическим сканированием объекта контроля и неподвижным лучом лазера отличается низким быстродействием, но имеет высокую разрешающую способность. Схема с системой сканирующих зеркал отличается большим быстродействием (до 50 кад/с при 200. .. 400 строках разложения телевизионного изображения), однако наличие полевых аберраций оптической системы приводит в этом случае к снижению пространственного разрешения. [c.509]

Контроль внутренних дефектов с помощью гамма-лучей [c.667]

Контроль внутренних дефектов гамма-лучами основан на способности гамма-лучей проходить через толщу исследуемого металла. Пустоты, рыхлости и другие внутренние дефекты отражаются на фото- [c.667]

Контроль внутренних дефектов сварного [c.249]

Контроль внутренних дефектов в материале основан на визуализации доменной структуры магнитооптической пленки на основе феррит-гранатов. Доменная структура пленки деформируется под влиянием неоднородности магнитного поля, вызванного дефектами внутренней структуры материала контролируемой детали. Изображение дефекта с поверхности магнитооптической пленки наблюдается через окуляр прибора. [c.76]

Контроль отливок прежде всего осуществляют визуально для выявления брака или отливок, подлежащих исправлению. Правильность конфигурации и размеров проверяют разметкой, плотность металла отливки — гидравлическими испытаниями под давлением воды до 200 МПа. Внутренние дефекты выявляют в специализированных лабораториях. Технический контроль возложен на отдел технического контроля завода. [c.180]

Для определения внутренних дефектов сварных соединений (трещин, непроваров, включений) применяют радиационный и ультразвуковой методы контроля в более редких случаях—магнитный. [c.152]

При отливке заготовок возможно образование различных внутренних дефектов в виде пустот, раковин и включений, снижающих прочность изготовленных из заготовок деталей. В связи с этим требуется тщательный контроль качества таких деталей рентгеновским, ультразвуковым или каким-либо другим способом. [c.112]

Дефекты бывают наружные и внутренние. К наружным относят дефекты, которые могут быть обнаружены внешним осмотром (дефекты формирования шва, трещины и поры, выходящие на поверхность, и др.). Для обнаружения внутренних дефектов требуются специальные методы неразрушающего и разрушающего контроля. [c.146]

Для выявления внутренних дефектов сварных соединений в Правилах регламентируются следующие методы неразрушающего контроля сварных соединений радиографический и ультразвуковой, капиллярный и магнитопорошковый кон 1 роль стилоскопированием и измерением твердости. [c.49]

Для определения внутренних дефектов металла и сварных соединений (трещин, непроваров, включений) аппаратов и трубопроводов в основном применяют радиационный и ультразвуковые методы контроля, в более редких случаях [c.184]

Тепловой метод контроля основан на регистрации ин-фра фасного излучения, исходящего от поверхности нагретого тела. Тепловым источником нагревают контролируемый объект. В зоне несплошности отвод теплоты происходит с иной интенсивностью по сравнению с хорошо проваренным участком шва. Возникающие температурные градиенты в несколько десятых градуса предопределяют различие в тепловом инфракрасном излучении этих участков, которое регистрируется соответствующим приемником и затем преобразуется в электрические сигналы. Этот метод позволяет выявлять как поверхностные, так и внутренние дефекты в виде расслоений, пустот, раковин и других дефектов. [c.220]

В зависимости от технических требований, предъявляемых к объектам контроля, формируется и выбор методов контроля качества. При вероятном развитии усталостных трещин в конструкции от поверхностных дефектов методы обнаружения внутренних дефектов (радиационный или УЗК), не обладающие достаточной чувствительностью к мелким поверхностным трещинам дублируют методами для поиска и обнаружения мельчайших поверхностных дефектов. Методы контроля герметичности при производстве сосудов высокого давления дублируют методами поиска и обнаружения внутренних дефектов и т. д. [c.220]

Приборы для контроля внутренних поверхностей и обнаружения дефектов в труднодоступных местах [c.84]

Считают, что постоянный ток наиболее удобен для выявления внутренних дефектов (на расстоянии от поверхности до 2—3 мм). Однако детали с толщиной стенки более 20—25 мм не следует намагничивать постоянным током, так как такие детали после контроля практически невозможно размагнитить. Кроме того, внутренние [c.35]

В верхней части шахты горит водород, факел 4 которого является вторым затвором печи. Наличие таких затворов исключает аозможность попадания воздуха и обеспечинает получение чистой и светлой поверхности материала. После необходимой выдержки при заданной температуре полосы материала 5 подают в бак 6 с холодной проточной водой. Такая закалка является одновременно и методом контроля внутренних дефектов материала, получающихся от окислов. Водород при этом диффундирует внутрь материала и восстанавливает окислы. Получающиеся при восстановлении их соединения стремятся занять большой объем и образуют на листе или заготовке вздутия. При хоро- [c.796]

Контроль внутренних дефектов (несплошно-стей любой природы, а также значительных неоднородностей и сегрегаций) по составу [c.428]

Все большее применение находит контроль внутренних дефектов при помощи ультразвука. Ультразвуковые волны ( )иг. 23, а и б), по-лаемые через призматический щуп, при отсутствии прова(ра (ядра) отражаются от плоскости сопряжения и, преобразуясь в электриче- [c.88]

Контроль отливок на отсутствие трещин. Трещины в отливках иногда бывают исчезающе малыми, незаметными при визуальном контроле. При контроле внутренних дефектов рентгенопросвечива-нием трещины также трудно выявить из-за большой массы просвечиваемого металла. [c.314]

Б соответствии с этим все выявленные при контроле внутренние дефекты следует считать приповерхностными и подсчитывать обобщенный размер W как для поверхностных трещин в соответствии с рис. 10.5А,а,б,в согласно выражению (7.5.4), приведенному ранее в гл. 7, где для одиночных дефектов округлой формы I = dn2 = 2d (рис.10.5.4,0) для протяженных дефектов за I принимается размер в направлении толщины (рис. 10.5.4,6) для групповых дефектов в виде цепочек за 2 с принимается общая длина цепочки, если расстояние между отдельными дефектами в цепочке не превьш1ает Ъё (рис.10.5.4,в). [c.407]

Наибольший эффект дает сочетание ультразвукового контроля внутренних дефектов с магнитным измерением рассеянного потока (магнитографией). Такая установка уже давно успешно работает при контроле прутков диаметром 16—80 мм или 30—90 мм при линейной подаче. [c.488]

При контроле готовых поковок нх осматривают, выборочно измеряют геометрические размеры, твердость. Размеры контролируют универсальными измерительными инструментами (штангенциркулями, штангенвысотомерами, штангенглубиномерами и др.) и специальными инструментами (скобами, шаблонами и контрольными приспособлениями). Несколько поковок из партии иногда подвергают металлографическому анализу и механическим испытаниям. Внутренние дефекты в поковках определяют ультразвуковым методом контроля и рентгеновским просвечиванием. [c.96]

Готовые сварные и паяные соединения в зависимости от назначения и ответственности конструкции подвергают приемочному контролю внешнему осмотру для выявления поверхностных дефектов и обмеру сварных швов испытаниям на плотность, магнитному контролю, просвечиванию рентгеновским и гамма-нзлучением, ультразвуком для выявлений внутренних дефектов. [c.243]

При контроле качества сварных соединений и ue li е годности их к эксплуатации необходимо знать влияние ну ружных и внутренних дефектов на прочностные харакл ери-стики конструкции. Опасность дефектов наряду с влияние , их собственных характеристик (типы, виды, размеры, форм , и т.п.) зависит от множества конструктивных и эксплу га онных факторов. Изучение этого вопроса представляет большие трудности как с практической, так и с теоретической стороны. В большинстве случаев степень влияния того млп иного вида дефекта на работоспособность конструкций устанавливают испытанием образцов с дефектами. [c.140]

Токовихревой контроль. Поверхностные и внутренние дефекты могут определяться с помощью вихревых токов, индуцируемых в изделии внесением его в электро.магнитное поле. Контроль вихревыми токами не целесообразен, если изделия имеют сложну ю конфигурацию. [c.185]

Рентгеновский контроль отливок. Дефекты, расположенные во внутренней части отливки, мо1 ут быть выявлены просвечиванием их рентгеновскими лучами. Такой метод контроля без разрушения отливок позволяет обнаружить трещины, раковины, поры, газовые пузыри, шлаковые включения, ликвацию (в виде пор уса-дочнопэ характера) и т.п. [c.376]

По массовости применения методов неразрушающего контроля сварных конструкций помимо визуально измерительного метода, который применяется для всех конструкций как первая стадия контроля, выделяются два метода — радиационный и ультразвуковой. Дaшdыe методы используются для обнаружения и оценки внутренних дефектов в объектах различгшй толщины. [c.218]

Автоматизированные феррозондовые дефектоскопы для контроля труб выпускает ин-т д-ра Ферстера в ФРГ. Дефектоскоп типа Дискомат-6251 предназначен для комбинированного контроля (методом вихревых токов и методом считывания полей дефектов) качества продольного сварного шва ферромагнитных труб с помощью вращающегося измерительного преобразователя в форме диска. Диаметр контролируемых изделий 57—600 мм, скорость контроля при сплошном сканировании— до 1,0 м/с. В дефектоскопе предусмотрены раздельная индикация внешних и внутренних дефектов, а также регулирование границ сортировки. К дефектоскопу можно подключать устройства для маркировки дефектных труб и оценки размеров дефектов, а также блок управления сортирующим устройством, производящим автоматическую разбраковку труб на две или три группы, [c.57]

Этой же фирмой разработана система Ротомат 6.700 для испытания ферромагнитных цельнотянутых и продольно сваренных труб, а также для круглых заготовок диаметром 40—650 мм. Работа системы основана на методе рассеяния постоянного магнитного поля с вращающимися преобразователями выявляются поверхностные и внутренние дефекты при одновременном автоматическом подавлении сигналов помех при контроле сварных швов. [c.58]

Эхо-метсл Внутренние дефекты в конструкционных стеклопластиках и других пластмассах 0,5 200 3 5 Затруднен контроль по криволинейным поверхностям Возможен контроль со смачиванием н без смачивания поверхности [c.293]

Неразрушающие методы контроля позволяют осуществлять сплошную проверку ответственных изделий и полностью гарантировать их бездефектность. Обычно эти методы объединены понятием дефектоскопии, которая базируется на применении различных физических методов, позволяющих обнаруживать и оценивать внутренние и поверхностные дефекты. Конечно, к неразрушающим методам контроля поверхностных дефектов относятся и визу- альные методы, но они не приемлемы для современных методов производства. [c.475]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...