Испытание вентилей

Гидравлическое испытание вентилей в сборе на прочность проводится при пробном давлении 5 МПа, с испытание на герметичность запорного органа и соединений воздухом при рабочем давлении 4,0 Л Па, вентили изготовляются н поставляются по ТУ 26-07-146— 75. [c.120]

При гидравлическом испытании вентилей заглушка устанавливается на фланец со стороны входа воды или пара. Через отверстия в заглушке подают воду, предварительно закрыв запорный орган. Таким способом проверяется плотность клапана в закрытом состоянии. Если требуется проверить прочность корпуса вентиля, то заглушки ставят на оба фланца, а клапан открывают. При этом проверяется также прочность и плотность крышки и сальника. [c.424]

Стенд для гидравлического испытания вентилей Оу 10—50 мм (рис. 7-17) состоит из передней и задней опор, соединенных между собой тягами и каркасом из уголка. [c.211]

Рис. 7-17. Стенд для гидравлического испытания вентилей 10—30 мм.

В производственных условиях эффективно проводят испытание футерованной арматуры сжатым воздухом давлением 10 кгс см для вентилей с условным проходом 6—50 мм и 6 кгс см для вентилей с условным проходом 70—100 мм. Испытание следует проводить при закрытом затворе вентиля с подачей воздуха поочередно в каждый из патрубков. Для наблюдения за пропуском воздуха при испытании вентиль погружают в воду в горизонтальном положении до затопления верхней поверхности крышки. [c.196]

При испытании на герметичность запорного органа закрывают от руки затвор, арматуру 5 закрепляют на стенде, подсоединяют ее к гидропрессу 8 и открывают вентиль на патрубке прижима 2. В процессе испытания запорный орган не должен пропускать воду, т. е. через контрольный вентиль патрубка прижима не должно быть течи. Во время испытания на герметичность запорного органа задвижки воду поочередно подводят с обеих сторон затвора. При испытании вентилей и предохранительных клапанов воду подводят под клапан, а при испытании обратных клапанов — на тарелку. [c.67]

Среда при испытании вентилей подается под золотник. Задвижки испытывают дважды при подаче среды с одной стороны прохода задвижки путем двукратного опускания и подъема затвора и при подаче среды с другой стороны прохода задвижки. Затвор поднимают при установившемся давлении, контролируемом по манометру. На монтажных заводах применяют стенды для группового испытания арматуры. [c.180]

Рис. 74. Схема испытания вентиля

Испытание вентилей было проведено согласно программе типовых испытаний, приведенных во временных технических условиях на вентили типа ВКЧ-50. [c.150]

ИСПЫТАНИЯ ВЕНТИЛЕЙ И ТИРИСТОРОВ [c.225]

Таблица 10-1 Объем типовых испытаний вентилей и тиристоров

Контрольным испытаниям должен подвергаться каждый выпускаемый заводом-изготовителем прибор. Объем этих испытаний меньше, чем объем типовых испытаний. Контрольные испытания вентилей проводятся по пп. 1, [c.227]

После испытаний вентилей и тиристоров на вибропрочность и ударопрочность не должно быть механических повреждений и самоотвинчивания радиаторов. Обратный ток, ток утечки и прямое падение напряжения, измеренные после каждого из этих испытаний, не должны превышать значений, приведенных в 10-3. [c.232]

Испытание вентилей и тиристоров при пониженной температуре охлаждающей среды производится в схеме рис. 10-3. [c.234]

Рис. 10-3. С.хема для испытаний вентилей и тиристоров прн пониженной температуре и проверки стабильности характеристик.

Испытания вентилей и тиристоров при пониженной температуре проводятся при естественном охлаждении. Приборы в сборе с радиаторами предварительно выдерживаются в течение 2 ч при температуре —40° С. После этого приборы включаются в вышеописанную схему и работают в камере холода 10 мин при номинальных напряжении и токе, соответствующих работе прибора при естественном охлаждении. [c.235]

Испытание вентилей и тиристоров на стабильность характеристик проводится при работе на активную нагрузку при номинальных значениях тока и наиряжения. Прибор включается в схему, изображенную на рнс. 10-3, и работает в течение 100 ч для вентилей и 48 ч для тиристоров. После окончания испытания при температуре кремниевой структуры 25 10°С измеряются прямое падение напряжения, обратный ток, ток утечки, ток и напряжение управления. Измеренные величины не должны превышать значений, указанных в 10-3. [c.236]

Систематические испытания вентилей по проверке надежности. [c.271]

Вентиль высокого давления на Ру = 120 МПа, Ду = 6 мм служит для отключения сосуда, регулирования и управления процессом испытания. [c.238]

По указанию пре подавателя регулирующим вентилем К устанавливается определенный расход жидкости через насос. При этом расходе (который в данном случае удобнее замерять по водомеру Вентури) определяются показания манометра М и вакуумметра В, электрическая мощность на зажимах электродвигателя, приводящего в действие насос (см. 7.6). Затем вычисляются напор насоса по формулам (6.2) — (6.5), потребляемая насосом мощность -Ы и коэффициент полезного действия насоса т] по формуле (7.16). По данным испытаний строятся графики, характер которых должен соответствовать графикам, изображенным на рис. 7.5. [c.314]

День основные данные электроприводов. 1 идравлическое испытанйе вентилей на прочность проводится при рдр = 6 МПа (60 кгс/см ). При 200° С до [c.99]

Дроссельный сильфонный вентиль /)у = 10 мм на рр = ЗМПа коррозионно-стойкой стали с патрубками под приварку. Условное обозначение А 27070 (рис. 3.29). Предназначен для газообразных сред рабочей температурой до 25 С, устанавливается на трубопроводе в любом положении. Сильфон-ная герметизация подвижного соединения штока с крышкой дублируется уплотнительным кольцом. Для обнаружения протечки в случае прорыва сильфона из сильфонной полости выведен штуцер. Рабочая среда подается под иглу. Вентиль имеет указатель положения затвора. Управление ручное — при помощи маховика и от любого дистанционного привода через шарнирную муфту без редуктора и через шарнирную муфту с коническим редуктором. Герметичность обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Основные детали — корпус, игла, сильфон—изготовляются из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т. Гидравлическое испытание вентилей на прочность проводится при пробном давлении 4,5 МПа. Масса вентиля имеет следующие значения [c.123]

Достижение соответствующего качества поверхности изделия является одной из главных задач, решаемых при выборе технологии обработки, В зависимости от назначения деталей их поверхностные слои могут значительно отличаться друг от друга. Между геометрической оценкой чистоты поверхности, применяемой на практике, и эксплуатационными качествами изделий, в частности их долговечностью, точностью взаимного перемещения в механизмах и т. п. до настоящего времени не установлены общие зависимости. В некоторых случаях на производстве нашли применение методы контроля поверхностей с помощью устройств, моделирующих условия эксплуатации проверяемой детали. В качестве примера можно привести контроль вентилей ппев.матическим методо.м или вкладышей подшипников скольжения с помощью динамического маятника. При испытании вентилей давление пневматической сети устанавливается близким к рабочему давлению устройства при определении качества поверхности вкладышей смазка и нагрузка также выбираются соответствующим образом- [c.156]

Испытание вентилей и тиристоров на ударопрочность производится в сборе с радиаторами без приложения 1К приборам напряжения. Вентили и тиристоры жестко закрепляются на платформе ударного стенда, сообщающего им удары с частотой 20—80 ударов в минуту и ускорением 12 . Приборы подвергаются испытаниям в двух взимно перпендикулярных направлениях. Общее количество ударов 500. [c.232]

Опыт эксплуатации [Л. 33] и стендовые испытания вентилей и тиристоров показывают, что обрыв цепи виутри корпуса веитиля и тиристора бывает 1 есьма редко и этот вид неисправпостей в практических расчетах можно не учитывать. При организации контроля в процессе производства за прямым падепием напряжения при кратностях тока (10—20) / вентили и тиристоры с плохими омическими контактами легко обнаруживаются и, следовательно, из приемочной партии должны быть исключены. Это позволяет получить электриче- [c.269]

Систематические испытания вентилей по иро1 ерке качества. [c.271]

Эксплуатация грязных, с вмятинами и царапинами, несвоевре-мейно испытанных баллонов не допускается. Особенно следует обращать внимание на отсутствие масла или грязи.на штуцере вентиля кислородные баллонов. [c.157]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин. [c.96]

Рис. 154. Универсальная 30-тонная машина для испытаний при сложном нагружении А — переключатель движения нижнего захвата, В — штурвал для наполнения маслом мессдоз и манометров для кручепи.ч, С — выключатель насоса рабочего цилиндра, D — вентиль спуска масла из мессдоз, Е — выключатель насоса внутреннего давления, F — штурвал включения баллонов высокого давления, в — штурвал включения монометров низкого давления, Н — выключатель привода для кручения образца, К — выключатель компрессора, L — штурвал установки пределов измерения на кручение.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...