Процесс сборки системы

Процесс сборки системы [c.162]

Процесс сборки системы включает [c.162]

Так делали для ограничения взаимных перемещений дышел в горизонтальной плоскости считалось, что иначе валики и втулочки, в которых они расположены, испытывают большое перенапряжение материала при случайных изгибах системы дыше-л в горизонтальной плоскости, неизбежных в самом процессе сборки системы спарников и навески ее на сцепные пальцы. Удлиненная вилка под такой хвостовик показана на фиг. 354. Теперь от такого усложнения отказались без всякого ущерба для дела п делают короткие хвостовики (СМ. напр. фпг. 355). [c.393]

Решение комплекса задач проектирования технологической системы производства ЭМП в САПР целесообразно упорядочить в соответствии со схемой, приведенной на рис. 6.10. Решение начинается с генерации структурных вариантов технологической системы. Как показано на рис. 6.9, структуру технологической системы можно представить древовидной схемой, узловые точки которой соответствуют процессам сборки, а ветви — процессам обработки. Следовательно, генерацию вариантов целесообразно начинать с декомпозиции ЭМП на сборочные единицы. Причем сборочные единицы можно располагать по иерархическим уровням, как это показано на примере рис. 6.4. [c.186]

Контроль и управление процессом сборки на линии осуществляется автоматически электронной системой с использованием программируемых контроллеров и ЭВМ. Несинхронная работа, многономенклатурная сборка, адаптивное управление, оптимальное структурно-компоновочное решение обеспечивают высокую надежность и производительность линии, технологическую гибкость и высокое качество сборки, оптимальное сочетание автоматизированных и ручных опе- [c.438]

Испытания в месте установки и контрольные испытания (на уровне сдача/прием в полевых условиях). При разработке высоконадежных изделий недостаточно проведения заводских испытаний в режиме полного воздействия нормальных окружающих условий и утяжеленных внешних факторов и инспекции качества, так как достигнутая надежность изделий может понизиться из-за ошибок при сборке, установке и обслуживании в полевых условиях, так же как и вследствие ошибок в процессе производства. Полевые условия, как правило, менее поддаются контролю и регулированию, чем производственные условия, и обслуживающий персонал менее опытный, поэтому вероятность различных ошибок значительно возрастает. Испытания в месте установки и контрольные испытания проводятся для обнаружения этих ошибок, возникших в полевых условиях, а также с целью проверки, что не произошло никакого снижения качества при взаимодействии изделий на уровне системы. Полевые контрольные испытания обычно проводятся на уровне окончательной сборки и имеют целью проверку тех параметров, которые подвержены влиянию процессов сборки и установки в полевых условиях. Вместе с тем в результате этих испытаний может быть получена некоторая дополнительная гарантия качества благодаря повторению в полевых условиях заводских сдаточных испытаний на уровне подсистем. [c.187]

Проектирование технологических процессов сборки автоматизируется с помощью системы, созданной на основе иерархической системы математического моделирования объектов на различных уровнях абстрагирования (ИСТРА). В автоматизированной системе задачи технологического проектирования решаются в пакетном (автоматическом) или диа--логовом режимах. В режиме, основанном на диалоге технолога-проектировщика с ЭВМ, за технологом остается право выбора лучшего варианта решения из числа возможных, полученных ЭВМ в конце каждого уровня проектирования. При этом в процессе проектирования можно изменять или дополнять исходные данные, а также изменять последовательность уровней проектирования на ЭВМ или исключать некоторые уровни, принимая решения без ЭВМ. [c.212]

Основными уровнями технологического проектирования процессов сборки в системе являются выбор схемы базирования определение конструктивной схемы сборочного приспособления и схемы увязки оснастки определение последовательности установки сборочных единиц проектирование рабочих технологических процессов сборки. [c.212]

Все эти факторы способствуют совершению ошибок. Иначе говоря, вероятность появления ошибок увеличивается с ростом неудовлетворительных характеристик процесса производства системы. Так, например, если рабочий производит сборку неправильно 1из-за того, что информация, обеспечиваемая чертежом, не отвечает современным требованиям или выражена неясно, то вина кроется в системе, не обеспечивающей правильной, современной и ясной информацией. [c.118]

В процессе сборки катушек адаптивная система управления осуществляет текущий и выходной контроль. При текущем контроле с помощью оптических и тактильных датчиков регистрируется поступление деталей на позиции сборки и проверяются условия собираемости узлов или изделий. При выходном контроле с помощью датчиков электрических параметров катушек производится их автоматическая отбраковка (в случае нарушения хотя бы одного условия работоспособности) и сброс в браковочную тару. [c.320]

При монтаже и ремонте узлов вакуумной системы необходимо предварительно обезжирить и просушить детали и тщательно следить за тем, чтобы в процессе сборки на детали не могли попасть какие-либо загрязнения. [c.150]

Подшипник является комплектующим изделием, не подлежащим в процессе сборки дополнительной обработке, поэтому посадка подшипников на вал производится по системе отверстия, а в корпус — по системе вала. [c.288]

Дальнейшее усовершенствование механизации процессов сборки осуществлялось на поточных линиях, состоящих из отдельных операционных станков, объединенных жесткой или гибкой связью (в виде транспортной системы), с перемещением сборочного барабана от одного операционного станка к другому. Имеется ряд патентов на такие поточные линии. Схема поточной линии сборки покрышек с импульсным перемещением сборочных барабанов через несколько участков, на которых осуществляются различные операции, изображена на рис. 4.1. Число участков зависит от спецификации, слойности и количества деталей собираемой покрышки, например для сборки четырехслойных покрышек должны быть использованы тринадцать рабочих участков. Каждый рабочий участок имеет соответствующие питающие устройства и исполнительные механизмы для выполнения операций. Работа всех механизмов должна быть тщательно скоординирована по времени. [c.210]

Транспортные системы сборочных машин разделяют на кольцевые, линейные и горизонтально-замкнутые. Эти системы могут быть непрерывного действия или пульсирующие, при этом процесс сборки может осуществляться без изменения или с изме нением положения деталей в процессе их транспортирования. [c.575]

Сборочная сила Рсб определяется суммой всех сил сопротивления возникающих в процессе сборки деталей. Непостоянство суммарной погрешности А по величине и направлению, а также нестабильность жесткости технологической системы в ее различных сечениях и направлениях обусловливают образование переменных по величине сил сопротивления, в результате чего сборочная сила на различных этапах сборки может колебаться в широких пределах. При этом наибольшие [c.583]

Обычно для обеспечения процесса автоматической сборки деталей ориентируются на такую стадию изменения сил сопротивления I.F в процессе сборки, при которой величина силы Ясб получается наибольшей. Максимального значения силы сопротивления 2 F при зазорном соединении обычно достигают при высокой жесткости технологической системы в момент схода присоединяемой детали с ориентирующего устройства. [c.584]

Геометрические условия собираемости деталей не могут быть достаточными, так как они не учитывают силовые и жесткостные характеристики процесса сборки, оказывающие нередко решающее влияние на величину допустимого смещения в. Под действием сборочной силы элементы технологической системы деформируются в направлении компенсации суммарной погрешности Д - В результате такой деформации действующие силы могут вызывать компенсацию дополнительно вследствие упругих отжатий элементов технологической системы, упругих деформаций собираемых деталей, а также упругих и пластических контактных деформаций в местах силового касания собираемых [c.584]

Отработанная на технологичность конструкция изделия должна четко выражать принадлежность его к определенной классификационной системе (типу или группе), на характерного представителя которой возможно составление рационального типового или группового процесса сборки. Общие правила обеспечения технологичности конструкции сборочных единиц изложены в ГОСТ 14.203—73. [c.265]

Типовая перспективная схема интегрированной системы управления машиностроительным производством с серийным характером выпускаемой продукции приведена на рис. У-42. Она охватывает в качестве низового уровня подсистемы управления технологическими процессами на различных стадиях производства 1) процессами механической обработки, которые выполняются на участках из станков с программным управлением, объединенных транспортно-распределительной системой 2) процессами термообработки и нанесения покрытий 3) процессами сборки и комплектации 4) процессами окончательного контроля, складирования и выдачи готовой продукции. [c.223]

Пусть, например, в третий уровень системы управления робота поступило задание — при помощи гайковерта навернуть гайку, закрепляющую деталь в процессе сборки. Допустим, что гайка и [c.322]

Точность обработки оптических деталей и оправ к ним влияет на процесс сборки прибора и его юстировку. Соединение отдельных линз и их групп с оправами при сборке должно быть подчинено требованию получения центрированной системы. [c.17]

В статически неопределимой системе могут возникнуть дополнительные напряжения от неточности в отношении длин стержней сравнительно с проектными данными. Так, если жесткий диск АВ (рис. 23) прикрепляется к опорам тремя вертикальными стержнями и при сборке системы средний стержень окажется короче на длину 8, то в процессе сборки средний стержень нужно будет растянуть на Д4, а крайние стержни одновременно сжать на Д/ , При симметричном расположении боковых стержней / и при одинаковых их жесткостях получим [c.34]

К технологическому процессу сборки обычно относят также переходы, связанные с проверкой правильности действия сборочных единиц и деталей, например плавности и точности относительных перемещений, действия смазочной системы, последовательности включения отдельных механизмов. В сборочные процессы включаются также переходы, связанные с очисткой, мойкой, окраской и отделкой деталей, сборочных единиц и нередко машины в целом, а равно переходы, связанные с регулировкой машины и ее механизмов и переходы по разборке машины, если она отправляется потребителю в разобранном виде. [c.383]

В книге изложены новые материалы по автоматизации процессов механической обработки и сборки в машиностроении и даны основные направления дальнейшего развития автоматизации. Рассмотрены системы автоматического управления металлорежущими станками с программным управлением. Освещены вопросы проектирования автоматических линий комплексной автоматизации механической обработки деталей на автоматических линиях, автоматизации процессов сборки деталей машин. [c.2]

В процессе изготовления прибора по всей цепи размеров погрешности неизбежно набегают , в результате этого возникают отклонения от расчетных данных оптической системы. В связи с этим в процессе сборки дополнительно регулируют в пределах заданных допусков взаимное расположение оптических и металлических деталей и узлов (применяя подрезки, прокладки, подшлифовки и т. п.) до тех пор, пока не добиваются необходимых характеристик прибора. Процесс регулировки при сборке, без которого не обходится ни один оптико-механический прибор, называется юстировкой. Юстировка производится посредством мерителей, представляющих собой вспомогательные оптикомеханические приборы, имеющие (как и всякие мерители) точность, большую той, которую они измеряют. Приборы эти бывают переносными и стационарными. [c.5]

Корпус электромагнитного аппарата 1 изготовлен нз стальной трубы, вовнутрь которой в процессе сборки аппарата вставляется электромагнитная система, состоящая из кожуха (немагнитный материал) 5, намагничивающихся катушек 2 (6 шт.), полюсных колец 3 с распорными втулками 9 и сердечника 4. Кожух электромагнита с одной стороны закрыт конусной гайкой 7, а с другой имеется фланец 13, соединяемый с фланцем корпуса 14 болтами. Между фланцем кожуха и корпусом установлена резиновая прокладка тол- [c.71]

Движения манипуляторов при выполнении сборочных операщш могут быть достаточно сложными. Поэтому в системе необходима управляющая ЭВМ, использование которой обеспечивает требуемую простоту и гибкость прн организации специализированных движений и позволяет легко изменять сам процесс сборки. Система управления рассматриваемого сборочного робота реализована на мини-ЭВМ М-бООО. [c.208]

Рис. 2.7. Схема функционирования системы проектироиаиия технологических процессов сборки.

Рещение задач в автоматизированной системе проектирования технологических процессов сборки осуществляется в пакетном или диалоговом режиме [13 . В режиме, основанном на диалоге технолога-программпста с ЭВМ, за человеком остается право выбора лучшего варианта решения из числа возможных, полученных на ЭВМ на очередном уровне проектирования. При этом в процессе проектирования можно изменять его последовательность, изменять или дополнять исходные данные, исключать некоторые этапы. В пакетном режиме проектирование осуществляется при неизменной последовательности решения. задач всех уровней без вмешательства проектировщика. [c.83]

Высокое качество сборки обеспечивается автоматическим измерением основных параметров собираемого редуктора и системой централизованной передачи полученных данных для учета при выполнении последующих операций. Для выдерживания параметров готовых редукторов в заданных пределах (зазора в зубчатой передаче, пятна контакта, общего коэффициента трения) во время сборки на различных операциях выполняются измерения с помощью контрольноизмерительных устройств. Осуществляется выдача результатов измерений в памяаь центральной системы управления и адаптивное управление процессом сборки (коррекция параметров сборки с учетом результатов измерения параметров предыдущей операции). Взаимодействие системы управления и рабочих позиций показано на схеме (рис. 35). [c.437]

В таких случаях пользуются способом полунавесной сборки с опнраиием собранной части моста на временные промежуточные опоры. Работы обслуживаются железнодорожным краном я двумя подвижными мачтами с короткими стрелами. Монтаж крана начинают с жесткой опоры, затем на ней собирают навесным способом одну секцию в сторону шарнирной опоры так, чтобы можно было подвести первую временную опору. Когда система нога — секция моста — временная опора получит жесткость, мачты передвигают вдоль оси крана и с их помощью ведут навесную сборку секций средней части моста и разгрузочной консольной части. По мере сборки секций устанавливают следующие временные опоры, пока процесс сборки не дойдет до шарнирной опоры. [c.431]

Балка собирается при положении кондуктора, изображённом на фиг. 51 справа. Процесс сборки следующий. Горизонтальный лист (полка) тавра укладывается на поворотной балке, при 1ём положение листа фиксируется передвижными упорами и планками, заранее настроенными на заданный размер. Затем на полку тавра ставится его стенка 3, которая, имея наклон вправо, прислоняется к неподвижной балке 2. С помощью системы накидных упоров и рычагов стенка зажимается в кондукторе. Для плотного прижатия полки тавра к его стенке (по всей длине) пускается сжатый воздухе шланг4пневматического зажима, расположенный в нижней части поворотной балки. Закончив сборку тавра, приступают к сварке продольного шва, расположенного сверху. После сварки этого шва полка тавра захватывается пневматическими крюками и тавр вместе с поворотной балкой кантуется на 90°. [c.242]

Крепежные резьбовые соединения являются разъемными, скрепляющими между собой отдельные детали и узлы машин и установок, обеспечивая надежное их соединение, герметичность и т. д. В процессе сборки такие соединения получают предварительное монтажное усилие (затяг), обеспечивающее иераскрытие стыка. Дальнейшее циклическое нагружение болта (шпильки) обусловливается режимом работы конструкций и нщсткостью скрепляемой системы. Оптимальные режимы работы таких соединений осуществляются при больших значениях уровней напряжений предварительной затяжки. В связи с этим крепежные соединения работают в условиях только положительных значений коэффициента асимметрии нагрузки. [c.191]

Последовательность операций изготовления формы по двухсторонней разъемной модели методом ручной формовки показана на рис. 12.4. Модельную плиту 2 с моделями низа 3 и верха 4 устанавливают на одну из опок 1, после чего накрывают второй опокой 5. Модель низа припыливают разделительным слоем б, в качестве которого может использоваться каменноугольная пыль, молотый кварцевый песок, тальк. Иногда ее опрыскивают через пульверизатор керосином или разведенным мазутом. Затем в верхнюю опоку слоями засыпается и утрамбовывается пневматическими или ручными трамбовками 8 формовочная смесь 7. Верхний слой смеси срезают до верхнего уровня опоки и с помощью средств механизации поворачивают всю систему в сборе на 180 . На штырь шлакоуловителя устанавливают стояк с литниковой чашей 9, припыливают модель и заполняют опоку верха, уплотняя формовочную смесь слоями. Затем поднимают,полуфор-му верха, удаляют из опоки низа модель с модельной плитой, а из опоки верха — элементы модели литниковой системы. При необходимости отделывают полуформы, исправляя в них дефекты, и приступают к сборке формы. В процессе сборки в полуформу низа устанавливают отдельно изготовленный и высушенный стержень 10, после чего ее закрывают полуформой верха, скрепляют опоки (или форму нагружают грузом) и заливают расплавленным металлом. После затвердевания металла и охлаждения отливки до определенной для каждого сплава температуры форма разрушается, отливка подается на обрубку и очистку, а опоки — на повторный цикл формовки. [c.209]

Автоматическая сборка с набором компенсаторов требует введения в систему автомата специальных устройств, служащих для определения значения размера компенсации с последующим вызовом соответствующего набора компенсирующих прокладок, причем компенсирующие прокладки определенных размеров выдаются по сигналу с контрольного устройства. Структурная схема сборочных автоматов и система контроля и управления близки по схемному исполнению к автома-та а селективной сборки. Поэтому все недостатки автоматов селективной сборки присущи и автоматам сборки изделий с компенсирующими прокладками. В отличие от ручной сборки, когда в изделие вводится одна компенсирующая прокладка, которая в процессе сборкя пригоняется снятием стружки, при автоматической сборке пригонка заменяется подбором мерных прокладок разной толщины. [c.49]

Приспособления для изменения положения собираемых узлов и изделий. При большом весе базовой детали или узла изменение положетхя их в процессе сборки вручную затруднительно. В этом случае применяют поворотные устройства (кантователи). На рис. 36, а показана схема приспособления для сборки изделий цилиндрической формы. Корпус приспособления 1 имеет ролики 2, на которые укладывают изделие 3. Его поворот в требуемое положение осуществляют вручную. На рис. 36, б дана схема приспособления для перевертывания узла, проходящего сборку на рольганге. Узел 7 закатывают в клеть 5 приспособления и повертывают на 180° вокруг цаиф /, вследствие чего он оказывается в перевернутом положении на другой стороне рольганга. Фиксацию клети производят вытяжным упором в. При Использовании поворотных устройств с горизонтальной осью враш ения центр тяжести системы должен лежать по возможности на этой оси. Привод поворотных устройств ручной или от силового узла. [c.614]

В системе толкающих конвейеров возможна автоматическая передача тележек с грузами иа различные уровни по высоте при помоиги стационарных (ОС иа рис. 129 и рис. 130, а, б) и передвижных на кран-балках (рис. 130, в) опускных секций грузового пути. Этим достигается механизация погрузки, разгрузки и перегрузки грузов, установки и )делий на рабочие места в процессе сборки, выгголнения технологических операций (например, опускание в ванну) и передачи подвесок с грузами с конвейера иа конвейер, установленных на ра.зных уровнях. [c.162]

Вместе с тем задача активного управления производственными процессами, необходимость их оптимизации требуют перехода от частных эмпирических зависимостей и связей к созданию и математическому описанию общей картины процесса как системы во всей ее сложности и взаимообусловленности. Для достижения этой цели проводят научные исследования. Научное исследование — это особая творческая деятельность людей, связанная с изучением закономерностей развития явлений объективного мира и их объяснением. Научные исследования, которые выполняются в области ремонта машин, направлены на раскрытие закорюмерностей подготовки и восстановления деталей, сборки из них узлов, агрегатов и машин требуемого качества, заданного количества с наименьшими общественными затратами. Эти исследования, как правило, базируются на результатах проведенного эксперимента и содержат теоретические обобщения, представляющие собой некото- [c.286]

Точность сборки-свойство технологического процесса сборки изделия обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениями, заданными в технической документации (ТД). Точность сборки зависит от точности размеров и формы, шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей, их взаимного положения при сборке, технического состояния средств технологического оснащения, деформации системы оборудование - приспособление - инструмент-изделие в момент выполнения сборки и т.н. Точносгь сборки аналитически может быть определена с помощью сборочных размерных цепей. При проектировании изделий решают прямую задачу - определяют номинальные размеры, допуски, координа- [c.244]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...