Управление агрегатными станками и линиями

Известно, что чем больше выпускается одинаковых деталей, тем легче и выгоднее автоматизировать такое производство. Например, поршни, коленчатые валы, подшипники, ле-мехи плугов — массовые детали. Производство их выгодно полностью автоматизировать. Но имеется много небольших и средних заводов, выпускающих машины малыми сериями, следовательно, обрабатывающих небольшие партии деталей одного типа. Для автоматизации производства таких деталей целесообразно применять станки с программным управлением, агрегатные станки и линии из типовых нормализованных узлов. [c.247]

УПРАВЛЕНИЕ АГРЕГАТНЫМИ СТАНКАМИ И ЛИНИЯМИ [c.184]

Управление агрегатными станками и линиями сводится к управлению силовыми головками и транспортом, перемещающим обрабатываемую деталь. [c.184]

Приведенные правила и рекомендации носят общий характер. Для деталей, обрабатываемых на станках с программным управлением, агрегатных станках и автоматических линиях, существуют дополнительные рекомендации, учитывающие особенности этих станков. [c.182]

Технологическое оборудование можно компоновать в автоматические линии, т. е. создавать систему автоматов, объединенных средствами транспортирования и управления. Большое развитие получают автоматические линии, состоящие из агрегатных станков. Такие линии создают для обработки вполне определенных деталей, например, корпусов для механизмов автомобилей, тракторов и др. Автоматические линии могут быть далее объединены в более сложные системы (например, цехи), которые образуют автоматические заводы. Станки с ПУ также могут быть объединены в автоматические линии, которые могут обслуживаться ЭВМ. [c.393]

ГАЛ мод. ПАСМА-1 (рис. 114) компонуется на базе узлов агрегатных станков и АЛ и предназначена для автоматической обработки разнотипных корпусных деталей в условиях среднесерийного производства. Принятая компоновка при смене обрабатываемых деталей в случае заблаговременного изготовления приспособлений и новых шпиндельных коробок и при перепрограммировании систем управления позволяет быстро переналадить линию. Линия обеспечивает механическую обработку отверстий (сверление, зенкерование, развертывание, снятие фасок, нарезание внутренней резьбы) в корпусных деталях четырех наименований (семи типоразмеров) винтовых компрессоров блока цилиндров, камеры всасывания, камеры нагнетания и крышки. Материал обрабатываемых деталей — чугун СЧ 21 твердостью НВ 170—229. На линию подаются отливки массой 60—130 кг с подготовленными базами. Производительность — 4800 комплектов (19 200 деталей) в год при коэффициенте технического использования [c.190]

Известно, что все разнообразие многопозиционных агрегатных станков создается из небольшого количества унифицированных сборочных единиц и механизмов, применяемых в различных сочетаниях в соответствии с технологическим процессом обработки. Каждый такой механизм является автономно работающим устройством, имеющим свой привод. Таким образом, разработка типовых процедур для ограниченного количества основных унифицированных узлов позволяет проводить диагностирование всей гаммы агрегатных станков. Добавляется лишь задача обнаружения дефектов и сбоев системы управления станка и Линии в целом. Основными унифицированными узлами являются поворотные столы, силовые столы и головки, барабанные приспособления, кантователи, транспортеры. Эти узлы имеют электромеханический, гидравлический или пневматический привод. Применяются также сочетания этих приводов. [c.132]

Под влиянием технического прогресса в производство внедряется новая высокопроизводительная техника, которая приводит к изменению характера технологического разделения труда и функций рабочего. Использование сложных многошпиндельных, многорезцовых и агрегатных станков, автоматических линий, аппаратурных процессов предполагает вместо расчленения процесса на простые операции выполнение сложного комплекса операций, развитие функций по управлению и настройке оборудовав ния. Все это расширяет производственный профиль рабочего. Дальнейшее развитие техники и технологии вновь приведет к предметному разделению труда, когда на одном рабочем месте будут выполняться все операции данной стадии й даже фазы по изготовлению детали или сборке изделия. Такое разделение труда можно наблюдать при работе на автоматической линии. [c.129]

Гидравлический следящий привод широко применяется в машиностроении как эффективное средство автоматизации. В станкостроении он успешно используется в копировальных системах, работающих от жесткого шаблона, для выполнения точных делительных и установочных операций в агрегатных станках и автоматических линиях, составляет основу большинства систем числового программного управления. В колесных и гусеничных транспортных машинах применение гидравлического следящего привода позволяет обеспечить легкое управление. В самолетах и ракетах большое распространение рассматриваемые приводы получили в системах ручного и автоматического управления в форме бустеров, гидроусилителей, исполнительных устройств, автопилотов, систем наведения и др. Гидравлический следящий привод все шире применяется для автоматизации заготовительно-штамповочного и кузнечно-прессового оборудования, в специализированных испытательных стендах для осуществления высокочастотных вибрационных колебаний и во многих других машинах и оборудовании. [c.3]

Линия состоит из четырех агрегатных станков и одного модернизированного токарного полуавтомата завода им. С. Орджоникидзе модели 116 (рис. 213). Все станки имеют независимое управление и могут работать синхронно или самостоятельно друг от друга. Включение цикла производится самой деталью, поступающей на данный станок. [c.429]

Такие узлы и детали машины обеспечивают значительное снижение трудоемкости в результате возможности применения поточных методов работы, высокопроизводительного оборудования и оснастки. Наряду с этим в результате применения указанных узлов и деталей обеспечивается ряд эксплуатационных преимуществ снижается- трудоемкость эксплуатационных ремонтов, сокращается номенклатура запасных частей, появляется возмож. ность использовать одни и те же узлы и детали для разных типоразмеров машин. Например, для специальных агрегатных станков и автоматических линий применяют одни и те же стандартные силовые сверлильные головки нескольких типоразмеров для станков различных типов — одни и те же гидронасосы, панели гидроуправления, приборы электрического управления. Для различных типов и размеров станков нередко применяют общие детали управления, подшипники, сальники уплотнения, детали коробок скоростей и подач, крепежные детали и т. д. Помимо унифицированных деталей, в конструкции каждой машины есть значительное количество оригинальных деталей, которые, различаясь по форме, могут иметь отдельные обрабатываемые поверхности, аналогичные с поверхностями других деталей этой машины. Суммарное количество диаметров отверстий и валов, шпоночных и шлицевых соединений, резьб, модулей зубчатых [c.120]

Указанные четыре группы металлорежущих станков характеризуют собой первую ступень автоматизации — автоматизацию рабочего цикла. Исторически это соответствует уровню развития мащиностроения к началу сороковых годов. Развитие техники в последующий период приводит к появлению еще нескольких групп оборудования автоматических линий из агрегатных станков, автоматических линий из станков с программным управлением, участков автоматической линии с управлением от единой ЭВМ, автоматических линий из многооперационных станков и более сложных комбинированных автоматических линий с управлением от ЭВМ и малых вычислительных машин. [c.25]

Развитие техники в послевоенный период приводит к появлению еще четырех групп оборудования автоматических линий из агрегатных станков, автоматических линий из универсального оборудования, автоматических линий из специального оборудования, станков и автоматических линий с программным управлением. [c.33]

Если в массовом производстве осуществление механизации и автоматизации производственных процессов связано с созданием станков с программным управлением, автоматов и агрегатных станков и поточных линий, то в мелкосерийном производстве целесообразно применение несложной, но прогрессивной оснастки, позволяющей на данном этапе частично или полностью механизировать труд станочников или слесарей. [c.5]

Эффективность производства должна повышаться путем совершенствования технологии и улучшения организации, унификации и типизации технологических процессов. Намечено улучшить структуру парка металлообрабатывающего оборудования за счет увеличения выпуска высокопроизводительных специальных и агрегатных станков, автоматических линий и комплексов, значительного увеличения станков с числовым программным управлением. [c.3]

Многие гидравлические панели унифицированы и все шире применяются в металлорежущих станках для управления приводом головок агрегатных станков и автоматических линий, для обеспечения последовательного движения двух рабочих органов, для регулирования скорости подвода рабочих органов к жесткому упору, для подачи импульсов механизмам, работающим в период реверса и т. д. [c.79]

В качестве программоносителей упоры получили применение в современных агрегатных станках, автоматических линиях и в станках с цикловым программным управлением. [c.70]

Программирование рабочего цикла для специального оборудования, особенно агрегатных станков и автоматических линий, производят в процессе их проектирования, после чего они уже не могут быть переналажены на другой рабочий цикл. В связи с этим программирование рабочего цикла для станков, оснащенных системами управления упорами и кулачками, имеет свои характерные особен- [c.117]

Общие требования к деталям машин. Возможность применения прогрессивных технологических методов определяется конструкцией деталей машин. При конструктивном оформлении деталей нужно учитывать ряд технологических требований. Соблюдение этих требований уменьшает производственные трудности, сокращает цикл производства, повышает производительность труда и снижает себестоимость деталей машин. Эти требования диктуются как технологией производства заготовок, так и технологией их последующей обработки. Особое значение приобретают вопросы технологичности конструкции при обработке деталей на станках с программным управлением, агрегатных станках, автоматах, и полуавтоматах, а также автоматических линиях. [c.169]

В ближайшие годы в машиностроении предусматривается значительное расширение автоматизации производственных процессов, что позволит не только повысить качество продукции и снизить ее себестоимость, но и высвободить рабочую силу. Автоматизация должна проводиться не только в массовом, но также в серийном и единичном производстве. Основой для ее осуществления должны быть точные технико-экономические расчеты. В массовом и серийном производстве найдут широкое применение полуавтоматы и автоматы, агрегатные станки, автоматические линии и системы машин, обеспечивающих механизацию и автоматизацию всех процессов производства, и особенно вспомогательных, транспортных и складских операций. Большое внимание будет уделено переналаживаемым средствам автоматизации и средствам групповой обработки. В единичном и мелкосерийном производстве будут широко использоваться станки с программным управлением, в том числе многооперационные станки. Найдут широкое применение механизированные и автоматизированные технологические комплексы с автоматической системой управления от ЭВМ. Будет существенно снижен объем ручного труда. Получат большое распространение на всех участках производства автоматические манипуляторы с программным управлением в целях механизации и. автоматизации тяжелых физических и монотонных работ. Развитие автоматизации вызовет разработку новых структурных схем и компоновок оборудования, а также дальнейшее совершенствование режущих инструментов и средств технического контроля. [c.412]

Системы управления упорами получили особо широкое распространение в современных агрегатных станках и автоматических линиях. [c.135]

Отдельные металлорежущие станки с системами ЦПУ не вьшускаются из-за возможности применения более эффективных систем числового программного управления. Данные системы управления применяют в основном для управления в агрегатных станках и различных автоматических линиях. [c.506]

Автоматическая линия (АЛ) — это совокупность машин-автоматов, соединенных между собой автоматическими транспортными устройствами, с общей системой управления. В настоящее время широко распространены АЛ из агрегатных станков, роторные и др. [I, 11, 33, 35]. [c.161]

Системы управления с упорами (путевые). Упоры—-это рычаги, детали с выступами, установленные по линии движения рабочего органа МА и воздействующие па путевые переключатели (или конечные выключатели), которые в свою очередь производят включение-выключение привода РО (обычно в крайних положениях). Сигналы управления определяются положением рабочего органа в системе упоров, поэтому такие СУ называют системами управления по пути (или путевыми). Обычно МА с СУ от упоров имеют индивидуальный привод для каждого РО. Примером МА, имеющего СУ с упорами, является агрегатный станок (см. рис. 5.38). Подробнее о работе и синтезе СУ с упорами см. 5.4.4. [c.173]

В крупносерийном и массовом производстве для обработки корпусных деталей, особенно крупных размеров, широко используются автоматические линии из агрегатных станков. Особенно трудно и сложно проектировать технологический процесс для обработки корпусных деталей на многоинструментальных станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Предположим, требуется обработать корпусную деталь с четырех сторон при ее установке на поворотном столе. С каждой стороны детали расположено по нескольку групп одинаковых отверстий. [c.420]

Таким образом, при автоматизации серийного производства во все возрастающей степени используется опыт автоматизации массового производства (создание оборудования с совмещением операций, унификаций конструкций, автоматизация на уровне систем машин и т. д.). Развитие и совершенствование технических средств автоматизации массового производства (машин-полуавтоматов и автоматов, автоматических линий и цехов) продолжается, в том числе на основе опыта автоматизации серийного производства. Так, в автоматических линиях из агрегатных станков вместо прежних релейно-контакторных систем устройств управления и командоаппаратов на механической основе широко внедряются бесконтактные устройства и процессоры на электронной основе, вплоть до микро-ЭВМ, функционально сходных с аналогичными устройствами станков с ЧПУ и автоматизированных технологических комплексов. Это позволяет не только управлять всеми функциональными узлами (силовыми головками и столами, поворотными устройствами, шаговыми транспортерами, приспособлениями для зажима и фиксации деталей и др.), но и получать необходимую информацию для анализа функционирования линий, в том числе длительности простоев и их причин. [c.14]

Широкое распространение находят автоматические линии из станков и участков с управлением от ЧПУ и ЭВМ для автоматизации обработки изделий машиностроения в серийном производстве. Для массового производства дальнейшее распространение получат автоматические линии из специальных и агрегатных станков, создаваемых на базе унифицированных сборочных единиц. Для крупносерийного производства групп однотипных деталей все [c.291]

В машиностроении СССР и зарубежных стран применяются следующие основные виды автоматических линий из агрегатных станков из специализированных станков из универсальных станков роторные автоматические линии линии из станков с программным управлением. Кроме них, существуют также автоматические линии для сборки, линии комплексных автоматических производств и заводы-автоматы. [c.200]

В мае 1931 г. в Москве состоялось Вгесоюзное совещание станкостроителей по вопросу освоения новой техники станкостроения. Оно утвердило подготовленный ЭНИМСэм план дальнейшей разработки конструкций новейшего типа станков, в том числе с программным управлением, типаж их, номенклатуру узлов, план работ по нормализации узлов агрегатных станков и автоматических линий. [c.86]

Чем протяженнее линия и ниже показатели надежности встроенного оборудования, тем больше выигрыш в производительности. На рис. 4.14 показаны графики зависимости ф от числа рабочих позиций q и внецикловых потерь одной позиции В при делении линии на два участка. Как видно, деление линии с В = 0,02 (показатели агрегатных станков) и числом позиций до q = 10- 12 незначительно повышает производительность и не оправдывает дополнительных капиталовложений на встраивание накопителей, усложнение системы управления и пр. Для линии с В = 0,10 (показатели гидрокопировальных автоматов для обработки ступенчатых валов) рост производительности становится уже ощ,утимьш, а при В = 0,15 (показатели оборудования для обработки колец подшипников) применение жесткой межагрегатной связи явно нецелесообразно. Уравнения роста производительности при делении автоматических линий на участки необходимы при решении задачи выбора оптимальной структуры автоматических линий и использованы в примере, рассмотренном в п. 3.2. [c.95]

Для серийного производства однотипных деталей создаются специализированные многооперационные агрегатные станки и автоматические линии из этих станков. Указанные станки и линии оснащаются системами числового и циклового управления, устройствами для межоперацнонного транспортирования и автоматической смены инструмента. [c.292]

Существенно увеличивающийся уровень автоматизации производства в машиностроении, использование станков-автоматов, агрегатных станков, автоматических линий, станков с программным управлением требует обеспечения производства этого оборудования инструментом, находящимся на принципиально новом качественном уровне. В этом отношении представляет интерес опыт Волжского автомобильного завода. Внедрение новых технологических процессов автоматизированной обработки деталей с ис-пользоваршем прогрессивных конструкций инструмента и только из новых инструментальных материалов высокого качества (твердых сплавов, быстрорежущей стали и минералокерамики) обеспечило сокращение трудоемкости изготовления автомобиля до 2 раз по сравнению с другими ведущими автомобильными заводами при одновременном повышении качества и точности основных деталей не менее чем на один класс. [c.313]

В. А. Кудинов, А. П. Владзиевский, А. С. Проников и др. Следует отметить, что в СССР впервые в мировой практике станкостроения изготовление металлорежущих станков организовано методом крупносерийного производства. При общем росте выпуска станков большое внимание уделялось производству прецизионных станков, тяжелых станков, станков для алектрофизических и электрохимических методов обработки, агрегатных станков, автоматических линий, станков с программным управлением. Станкостроительные заводы СССР освоили производство высокопроизводительных станков для электрофизических и электрохимических методов обработки конструкцион11ых материалов. [c.8]

С помощью путевых переключателей можно осуществить и более сложные автоматические циклы работы станков, состоящие из ряда последовательных операций. Исполнительный орган, производящий первую операцию, заканчивает ее и при этом нажимает на путевой переключатель. Вступает в действие другой рабочий орган станка, производящий следующую операцию. Когда орган выполнит свою работу, он действует на путевые контакты и от этого начнется выполнение третьей операции и т. д. При такой автоматике весь рабочий цикл выполняется в виде цепи операций, в которой каждая следующая начинается в зависимости от окончания предыдущей. Однако, при сложных циклах, состоящих из многих операций часто выгоднее применять централизованную автоматизацию. Особенно сложны системы управления с путевыми переключателями в агрегатных станках и автоА1атических линиях. [c.148]

Научно-исследовательский проектно-технологический институт машиностроения, завод Красный пролетарий и другие предприятия. ЭНИМС совместно с другими организациями разработал нормали машиностроения на Муфты обгонные роликовые , Детали управления , Муфты упругие со звездочкой и другие нормативы точности для ряда прецизионных станков, самодействующих силовых головок гидроприводов подачи, коробок мно-гошпиндельных и столов к агрегатным станкам и др. Создается комплект стандартов на основные размеры металлорежущих станков, встроенных в автоматические линии. В недалеком будущем в результате узловой нормализации, проводимой ЭНИМС, большинство металлорежущих станков будет комплектоваться из ограниченного числа нормализованных узлов с минимальным применением деталей оригинального исполнения. [c.10]

В книге приведены материалы, обобщающие отечественный и зарубежный опыт по механизации и автоматизации технологических процессов в машиностроении (главным образом механической обработки) и рассмотрены основные направления их развития дань1 расчеты экономической эффективности осуществления механизации и автоматизации, конструкции автоматических загрузочных устройств, некоторых элементов и узлов средств механизации и автоматизации. Большое внимание уделено рассмотрению механизирующих и автоматизирующих устройств для обработки деталей на станках общего назначения, (в том числе устройств для программного управления станками), рациональной настройке, описанию конструкций бесподналадочных инструментов и автоматических подналадчиков освещены вопросы комплексной автоматизации, связанные с обработкой деталей на агрегатных станках и автоматических линиях. [c.2]

Спираль условно показывает постепенный рост автоматизации станков. Сначала идут универсальные станки с ручным унравленем (1), затем универсальные автоматы и полуавтоматы (2), специальные автоматы и полуавтоматы (5), агрегатные станки 4), автоматические поточные линии из агрегатных станков (5), автоматические линии из универсальных станков (6), автоматические линии из специального оборудования (7) и универсальные станки и линии с программным управлением 8. [c.10]

Указанные четыре группы металлорежущих станков характеризуют собой первый этап автоматизации — автоматизацию рабочего цикла. Исторически это соответствует уровню развития машиностроения к началу второй мировой войны. Развитие техники в послевоенный период приводит к появлению еще четырех групп оборудования автоматических Л1ший из агрегатных станков, автоматических линий из универсального и специального оборудования, станков и автоматических линий с программным управлением (второй этап автоматизации). Автоматические линии из агрегатных станков — пятая группа — получили широкое применение в массовом и крупносерийном производствах благодаря большому экономическому эффекту. Так как линии собираются из имеющихся агрегатных узлов, значительно сокращается время на проектирование и монтаж линии. Залогом надежности работы линии является, то что многие ее механизмы уже опробованы и отлажены на ранее построенных линиях (см. гл. XVI). [c.22]

Системы управления упорами при всех своих преимуществах (конструктивная простота, малая стоимость, дистанционность управления и т. п.) имеют существенный недостаток, заключающийся в отсутствии управления положением исполнительного органа станка в процессе его перемещения, что затрудняет синхронизацию управления несколькими исполнительными органами. Эти системы нашли широкое распространение в современных агрегатных станках и автоматических линиях. [c.185]

Таким образом, программирование рабочего цикла для специального оборудования, особенно агрегатных станков и автоматических линий, производят в процессе их проектирования, после чего автомат и автоматическая чиния уже не могут быть переналажены на другой рабочий цикл. В связи с этим программирование рабочего цикла универсальных автоматов и полуавтоматов, специальных станков и автоматических линий, станков с программным управлением имеет свои характерные особенности, хотя методика программирования является общей для любых систем управления. [c.319]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Заметной вехой было время между июньским (1959 г.) и июльским (I960 г.) Пленумами ЦК КПСС и для машиностроителей Бурятской АССР. На предприятиях машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности совнархоза проведена соответствующая работа по внедрению новой техники и улучшению технологии В 1960 г. введено 9 поточных линий, изготовлено 35 агрегатных, специальных и автоматических станков, распш-рено применение автоматической и полуавтоматической сварки. Бюро Бурятского обкома партии обязало Управление машиностроения и металлообработки совнархоза повысить уровень комплексной механизации и обеспечить дальнейшее повышение темпов роста производительности труда [c.85]

Поворотная механическая рука для загрузки отдельно стоящего или встроенного в автоматическую линию агрегатного станка (рис. 34, б) устроена следующим образом. Захваты механической руки подвешены на двух кронштейнах к поворотной стойке 6. Один из захватов находится над заготовкой, поданной подводящим транспортером 5, а второй — над деталью, находящейся в загрузочно-разгрузочной позиции поворотного стола 7 агрегатного станка. По команде управления клещевые захваты (трехрычажные и самоцентрирующие) зажимают заготовку и обработанную деталь и механическая рука поднимается по стойке в верхнее положение. Следует поворот механической руки по часовой стрелке, обработанная деталь подается на отводящий транспортер 8, а заготовка — на станок. После этого механическая рука возвращается в исходное положение. [c.70]

Рассмотрим принцип действия командоаппарата конструкции Московского СКВ автоматических линий и агрегатных станков (рис. 36). Для подачи управляющих команд служат распределительные валы 2 с кулачками 13. При повороте распределительного вала кулачки 13 в заданной последовательности нажимают на контактные рычаги 11. Рычаг, поворачиваясь, замыкает неподвижные контакты 9 и тем самым включает цепь управления каким-либо исполнительным органом станка или автоматической линии. Во включенном состоянии контактный рычаг с установленным на нем контактным мостиком 10 удерживается защелкой 12. Возврат контактного рычага в исходное — выключенное положение происходит при нажатии кулачка на ролик защелки. После выполнения очередной команды распределительный вал командоаппарата поворачивается и следующий кулачок подает управляющую команду очередному исполнительному органу в соответствии с циклом работы станка. С помощью двух распределительных валов, каждый из которых управляет своей группой электрических цепей, можно получать до двадцати управляющих команд (командоаппарат мод. У3433). Контакты командоаппарата коммутируют электрические цепи с напряжением 127—380 в при силе тока до 5 а. [c.73]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...