МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ Основные размеры

Основные размеры базовых деталей Металлорежущие станки Размеры рабочей по- [c.155]

Токарные станки составляют наиболее многочисленную группу металлорежущих станков на машиностроительных -заводах и являются весьма разнообразными по размерам и по типам. Основными размерами токарных станков являются наибольший допустимый диаметр обрабатываемой заготовки над станиной, или высота центров над станиной [c.7]

Согласованность параметров рабочих машин (станков) с параметрами обрабатываемых ими заготовок должна быть соблюдена также в части размеров последних, требуемой точности и чистоты их обработки. Примером такой согласованности могут служить стандарты на основные размеры и нормы точности металлорежущих станков. Кроме согласования этого вида параметра, при нормализации многих объектов необходимо увязывать между собой их размеры и элементы, обеспечивающие взаимозаменяемость, например, концы шпинделей, гнезда для крепления инструмента, пазы и отверстия для установки приспособлений и т. п., а также сопутствующие станкам инструмент и приспособления. [c.73]

Проекты стандартов на основные размеры металлорежущих ставков содержат общее очертание данного типа станка из этого очертания видно расположение основных узлов станка, что дает вполне достаточное общее представление о типе станка далее приводится таблица основных размеров, с их определением, а в примечаниях даются определения некоторых из этих размеров, а также ряд уточняющих пояснений. [c.88]

Наиболее удобными и отвечающими основным требованиям как потребителей, так и изготовителей станков являются ряды, построенные по принципу геометрической прогрессии, в которой основной размер станка является членом ряда. В табл. 1.11.1 представлены размерные ряды основных технологических групп металлорежущих станков. [c.357]

На рис. 25 показана конструкция магнитной плиты серии ПМ, предназначенной для закрепления стальных и чугунных деталей при обработке их на металлорежущих станках (основные размеры см. в табл. 16). Удельная сила притяжения на рабочей поверхности этих плит не менее 0,3 МПа. [c.79]

Погрешности, возникающие вследствие деформации упругой технологической системы станок — приспособление — инструмент — заготовка. При обработке заготовок на металлорежущих станках технологическая система упруго деформируется под действием сил резания, сил зажима и ряда других факторов. Возникновение деформации объясняется наличием зазоров в стыковых соединениях частей станка, упругой деформацией отдельных его частей, деформацией приспособления, инструмента и детали. Упругие деформации технологической системы вызывают рассеяние размеров деталей в обрабатываемой партии, а также являются основной причиной возникновения волнистости. [c.57]

Зубчатые передачи являются наиболее распространенными типами механических передач и находят широкое применение во всех отраслях машиностроения, в частности в металлорежущих станках, автомобилях, тракторах, сельхозмашинах и т. д. в приборостроении, часовой промышленности и др. Годовое производство зубчатых колес в нашей стране исчисляется сотнями миллионов штук, а габаритные размеры их от долей миллиметра до десяти и более метров. Такое широкое распространение зубчатых передач делает необходимой большую научно-исследовательскую работу по вопросам конструирования и технологии изготовления зубчатых колес и всестороннюю стандартизацию в этой области. В настоящее время стандартизованы термины, определения, обозначения, элементы зубчатых колес и зацеплений, основные параметры передач, расчет геометрии, расчет цилиндрических эвольвентных передач на прочность, инструмент для нарезания зубьев и многое другое. [c.107]

Предпочтительные числа используются при установлении не только геометрических размеров изделий, их составных частей и элементов, но и при установлении количественных значений многих других параметров (например, номинальных емкостей конденсаторов, выходных напряжений трансформаторов и т. д.). Предпочтительные размеры применялись еще в глубокой древности. Так, в I в. до н. э. в римских водопроводах диаметры колес выбирались из ряда, чисел, построенного по закону геометрической прогрессии. Указом Петра I О литии пушек и калибре оных , изданным в 1717 г., были установлены калибры ядер, выбираемые из заранее установленного ряда чисел 4-6-8-12-18-24-30. В XIX в. в русском станкостроении стали применяться ряды предпочтительных чисел при установлении основных параметров металлорежущих станков (числа оборотов и др.). [c.20]

ОСНОВНЫЕ ПРЕДПОСЫЛКИ, МЕТОДИКА И СПОСОБ ПОСТРОЕНИЯ КОНСТРУКТИВНО НОРМАЛИЗОВАННЫХ РЯДОВ ТИПО-РАЗМЕРОВ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ [c.168]

Рассмотрим основные понятия на примерах из области металлообработки. Для того чтобы обработать деталь на металлорежущем станке, необходимо перемещать режущий инструмент относительно заготовки. Движения заготовки и инструмента, необходимые для получения детали заданной формы и размеров, называют основными или рабочими движениями. Прежде чем начать обработку, необходимо подать заготовку на станок, установить и закрепить ее, подвести и установить на размер инструмент. После окончания обработки необходимо отвести инструмент в исходное положение, разжать и снять со станка обработанную деталь. Все эти движения не связаны с изменением формы и размеров обрабатываемой детали, поэтому их называют вспомогательными. [c.5]

В основу деления металлорежущих станков на типоразмеры принят их основной параметр в токарных — наибольший размер обрабатываемой заготовки над станиной, в сверлильных — наибольший диаметр сверления в сплошном материале средней твердости, в продольнофрезерных и консольно-фрезерных — размеры столов и т. Д. [c.193]

Построение рядов металлорежущих станков указано в соответствующих ГОСТах на основные параметры и размеры. [c.193]

Площади — дают ссылку на чертеж плана расположения оборудования цеха и указывают общий размер площади (без бытовых и конторских помещений) приводят распределение площади по отделениям, участкам и службам цеха. Площадь цеха определяют по планировке или исходя из норм удельной площади, приходящейся на единицу основного металлорежущего оборудования. [c.62]

Металлорежущим станком (или более общо — станком) называют технологическую машину, на которой путем снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными размерами, формой, взаимным расположением и шероховатостью поверхностей. На станках обрабатывают заготовки не только из металла, но и из других материалов, поэтому термин металлорежущие станки устаревает и становится условным. Заготовкой называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров и свойств поверхности изготовляют деталь. Последняя представляет собой продукт труда — изделие, предназначенное для реализации (в основном производстве) или собственных нужд предприятия (во вспомогательном производстве). [c.5]

Прочтем чертеж, приведенный на фиг. 356. На чертеже изображен напорный клапан, применяющийся для получения требуемых давлений масла в гидравлических системах металлорежущих станков. Чертеж напорного клапана содержит три основных изображения фронтальный разрез на.месте главного вида , соединение половины вида сверху с половиной горизонтального разреза и соединение части вида слева с частями профильного разреза. Помимо этого, на профильной проекции даны два местных разреза один — для показа глубины завинчивания винтов /6>,/другой—для уточнения взаимной связи каналов с полостью крышки И. С целью выяснения расположения винтов, скрепляющих крышку 11 с корпусом 1, дан вид Б. Форма и размеры цилиндрических выточек, расположенных на поверхности золотника, пояснены на выносном элементе I. Кроме того, устройство напорного клапана поясняется на изометрической проекции. [c.255]

Реальные поверхности, полученные обработкой яа металлорежущих стайках или иным путем (обработкой давлением, литьем и др.), изборождены рядом чередующихся выступов и впадин разной высоты и формы и сравнительно малых размеров по высоте и щагу. Эти выступы и впадины образуют неровности поверхности (микронеровности). Под шероховатостью поверхности понимается совокупность микронеровностей с относительно малыми шагами. Шероховатость поверхности в.сочетании с другими ее характеристиками (цветом поверхности, степенью отражательной способности), а также с физическими свойствами поверхностного слоя материала детали (степенью упрочнения и глубиной упрочненного слоя, остаточными напряжениями обработки и др.) определяют состояние поверхности и является наряду с точностью формы одной из основных геометрических характеристик ее качества [c.539]

Основным и непременным требованием является обеспечение высокой точности кинематической цепи. Такого рода шлицевые сопряжения часто встречаются в металлорежущих станках -и других машинах (автомобилях, самолетах и др.). Так как центрирование по боковым сторонам зубьев не обеспечивает высокой точности центрирования, то в этом случае применяют центрирование по внутреннему или наружному диаметрам. Выбор того или иного диаметра в качестве центрирующего определяется требуемой твердостью шлицевого отверстия во втулке и размерами сопряжения. Если отверстие термически не обрабатывается или его твердость допускает калибровку протяжкой после термической обработки, то применяют центрирование по наружному диаметру как более экономичное. Если твердость отверстия не позволяет производить калибровку, то необходимо применять центрирование по внутреннему диаметру. Последний способ центрирования целесообразен также при длинных валах, подвергающихся термической обработке, так как в этом случае возможно одновременное шлифование боковых сторон зубьев и внутреннего диаметра вала. [c.480]

Основная задача, которая ставится при активном контроле размеров, заключается в том, чтобы поле рассеивания размеров деталей по возможности с большим запасом вписывалось в пределы поля допуска на обработку. Следовательно, при регулировании или активном контроле размеров решаются такие же точностные задачи, как и при всяком процессе обработки деталей. Поэтому и погрешности размеров, возникающие при активном контроле, нужно нормировать так же, как и погрешности обработки, т. е. оценивать, как поле рассеивания размеров деталей, обработанных на металлорежущем станке с участием средств активного контроля. [c.552]

Эффективность того или другого размерного ряда зависит от выбора оптимальных основных параметров, которые, естественно, должны быть увязаны (например, применительно к металлорежущим станкам) с размерами обрабатываемых заготовок деталей. Если для изготовления деталей разных диаметров, выбранных по тому или иному ряду предпочтительных чисел, необходимо спроектировать ряд с минимальным числом типоразмеров узлов и деталей станков, то этот размерный ряд должен быть разработан на основе геометрической прогрессии. [c.129]

Таким образом, в наиболее общем случае для образования на металлорежущем станке обработанной поверхности того или иного вида и получения заданных размеров необходимо осуществить главное рабочее движение, профилирующие движения, движения подачи и установочные перемещения. Характер основных движений, необходимых для получения обработанной поверхности заданной формы, и соответственно конструкции и компоновка рабочих органов станка будут меняться в зависимости от вида применяемого режущего инструмента и методов профилирования образующей и направляющей линий. Поэтому прежде всего необходимо рассмотреть методы профилирования образующей и направляющей линий, применяемых при образовании характерных видов поверхностей, обрабатываемых различными режущими инструментами. [c.20]

При проектировании слесарно-механического участка определяют прежде всего количество металлорежущих станков. При укрупненных расчетах количество станков слесарно-механического участка инструментального отделения принимают в размере 14—, 16% от общего количества единиц станочного оборудования основного производства. [c.428]

Основное назначение обработки материалов резанием — получение деталей необходимых геометрических форм, размеров, класса точности и чистоты обработанных поверхностей, что достигается в результате удаления с заготовок слоя металла (припуска). Припуски с заготовок удаляют при помощи металлорежущих станков (механическая обработка) и ручным или механизированным способом (слесарные работы). Заготовки для изготовления деталей получают способами отливки, ковки, штамповки и из прокатанного сортового материала. [c.333]

Обработка деталей на металлорежущих станках требует определенной затраты времени, которое расходуется в основном на изменение формы и размеров обрабатываемой заготовки, на установку и снятие обработанной детали, управление станком и контроль размеров детали в процессе ее обработки. [c.138]

Перед установкой машины на фундамент, последний должен быть соответствующим образом подготовлен проверены основные размеры и положение фундамента, выявлены и устранены дефекты. При монтаже таких видов оборудования, как кузнечно-прессовое, металлорежущие станки не требуется большой точности взаимной установки машин. Но все же для проверки положения монтируемого оборудования необходимо заранее с помощыо знаков, наносимых на стены цеха или металлоконструкции, закрепить положение монтажных осей и отметок. [c.280]

По комплексу признаков разработана полная классификация металлорежущих станков. В ней девять групп 1 — токарные 2 — сверлильные и расточные 3 — шлифовальные, полировальные, доводочные и заточные 4 — электрофизические и электрохимические 5 — зубо- и резьбообрабатывающие 6 — фрезерные 7 — строгальные, долбежные и протяжные 8 — отрезные 9 — разные. Каждая группа станков делится на десять типов (подгрупп). По комплексной классификации станку присваивается определенный шифр. Первая цифра означает группу станка, вторая — тип, следующая за первой или второй цифрами буква означает уровень модернизации или улучшения, далее следуют цифры, характеризующие основные размеры рабочего пространства станка. Буквы, стоящие после цифр, указывают на модификацию базовой модели или на особые технологические возможности (например, повышенную точность). Например, станок 16К20П цифра 1 означает токарную группу, 6 — токарно-винторезный тип, К — очередную модернизацию базовой модели, 20 — высоту центров (200 мм), П — повышенную точность. Для станков с программным управлением (ПУ) в обозначение добавляют букву Ф с цифрой Ф1 — с предварительным набором координат и цифровой индикацией Ф2 — с позиционной системой числового программного управления (ЧПУ) ФЗ — с контурной системой ЧПУ (например, 16К20ПФЗ) Ф4 — с универсальной системой управления ЧПУ. В обозначение станков с цикловыми системами ПУ вводится буква Ц, а с оперативными системами ПУ — буква Г. [c.469]

Тиски станочные непоеоротные с ручным приводом (табл. 83). Тиски предназначены для крепления деталей при механической обработке на фрезерных, шлифовальных, сверлильных и других металлорежущих станках. Класс точности П. Основные размеры — по ГОСТ 14904 80. [c.235]

Научно-исследовательский проектно-технологический институт машиностроения, завод Красный пролетарий и другие предприятия. ЭНИМС совместно с другими организациями разработал нормали машиностроения на Муфты обгонные роликовые , Детали управления , Муфты упругие со звездочкой и другие нормативы точности для ряда прецизионных станков, самодействующих силовых головок гидроприводов подачи, коробок мно-гошпиндельных и столов к агрегатным станкам и др. Создается комплект стандартов на основные размеры металлорежущих станков, встроенных в автоматические линии. В недалеком будущем в результате узловой нормализации, проводимой ЭНИМС, большинство металлорежущих станков будет комплектоваться из ограниченного числа нормализованных узлов с минимальным применением деталей оригинального исполнения. [c.10]

К настоящему времени на основе рядов предпочтительных чисел разработаны многочисленные стандарты и нормали. С каждым годом число их в машиностроении заметно увеличивается. Уже накоплен большой опыт в применении предпочтительных чисел ЗНИМС, ЦКБ кузнечно-прессового оборудования и др. Для основных размеров металлорежущих станков приняты преимущественно ряды RIO и R5, а также производные ряды и в их числе ряд R10/3 со знаменателем =2, так как 1263 = 2. [c.86]

Необходимость унификации основных размеров изделий во всех областях народного хозяйства с целью достижения макси.мального единства и массовости производства привела в первую очередь к ограничению произвольного выбора исходных числовых величин при назначении основных размеров выпускаемых изделий Уже в 1931 г. в СССР был выпущен ОСТ 3530 Нормальные ряды чТГгёл , являю щиеся предпочтительными в машиностроении при выб.фе размеров ди а метров и длин Эти ряды были с успехом использованы во многих отраслях промышленности, например, при разработке номенклатуры подшипников качения, при установлении град.ший чисел оборотов шпинделей металлорежущих станков, при разработке сортаментов гфоката черных металлов и т. д [c.13]

Каждый металлорежущий станок имеет условное обозначение — номер, по котором) можно определить тип и краткую характеристику станка. Первая цифра означает группу станка. Условились все токарные станки обозначать цифрой 1, группу сверлильных станков — цифрой 2, шлифовальные станки — цифрой 3, специальные станки — цифрой 4, зуборезные и резьбонарезные — цифрой 5, фрезерные — цифрой 6, строгальные, долбежные и протяжные — цифрой 7, разрезные — цифрой 8 и все остальные — цифрой 9. Вторая цифра обозначает тип станка. Вертикальнофрезерные консольные станки имеют цифру 1, фрезерные непрерывного действия — цифру 2, копировальные, гравировальные — цифру 4, вертикальные бесконсольные — цифру 5, продольнофрезерные — цифру 6, специальные консольно-фрезерные — цифру 7, горизонтально-фрезерные консольные — цифру 8, другие фрезерные — цифру 9. Третья цифра, а для крупных станков и четвертая цифра условно определяют основные размеры станка. Так, например, третья цифра 2 означает, что размер стола фрезерного станка равен 320x1250 мм. Станок 6662 (продольнофрезерный) имеет стол размером 1800 x 6000 мм, у этого станка размеры стола обозначены двумя цифрами. Кроме цифр, в номер станка часто включают также различные буквы. Если буква стоит между первой и второй цифрами, это означает, что конструкция станка усовершенствована по сравнению с прежней моделью. Так, например, модель станка 682 совершенствовалась в течение многих лет, хотя основные размеры станка оставались почти одинаковыми. Эти более совершенные модели обозначали буквами [c.189]

Если часть поверхностей литой детали в дальнейшем должна быть обработана на металлорежущих станках, то указывают не более oд юro размера но каждому из трех координатных направлений, связывающего обрабатываемые [юверхности с литыми, не обрабатываемыми. Поэтому перед нанесением размеров на чертежах литых деталей необходимо выбрать основные базы технологические (литейные-необработанные поверхности, их оси или плоскости симметрии возможно меньшие по размеру поверхности) и конструкторские. После выбора технологических (литейных) баз наносят размеры, определян1Щие форму и положение необрабатываемых поверхностей относительно конструкторских баз (рис. 322, г). [c.176]

Состав оборудования ремонтно-штампо-вых отделений находится в зависимости от размеров парка щтампов, их конструкции и других условий, определяющих объём работ по текущему и среднему ремонту штампов (капитальный ремонт и изготовление штампов, как правило, выполняются в инструментальном цехе завода). Комплект основного оборудования ремонтно-штамнового отделения крупного цеха включает 9—10 металлорежущих станков, в том числе 2—3 токарных станка, 1 универсально-фрезерный, 2 строгальных, 2 сверлильных, 2 плоскощлифовальных. В составе вспомогательного оборудования 1—2 заточных станка, 1—2 ручных пресса, а также 2—3 за-чистных машины с гибким валом. [c.105]

До сих пор от металлорежущих станков требовалась в основном точность. Теперь этого уже недостаточно. Особенно при обработке титана и других дорогостоящих и чувствительных к нагреву металлов. Дело в том, что испортить деталь можно не только, обработав ее не в размер. Если усилия резания превысят определенную величину, деталь сломается. Если деталь разогреется слишком сильно, может быть испорчена ее металлографическая структура. Размеры деталей современных ракет и сверхзвуковых самолетов могут быть столь велики, а материал настолько дорог, что общая стоимость необработанной заготовки может доходить до многих тысяч рублей. Так что порча одной единственной детали может принести заводу заметный убыток. Таким образом, необходимы станки, которые во время работы непрерывно следили бы за температурой и напряжениями в каждой точке обрабатывемой заготовки и соответственно корректировали бы технологический процесс. К разработке таких станков приступили специалисты во многих странах. Дорогостоящие заготовки они собираются облепить во всех опасных точках тензометрическими и темпе )а-турными датчиками, а снимаемые с них электрические сигналы после усиления подать на управляющие органы станка. Такие станки, помимо размерной точности, смогут учитывать изменения механических свойств материалов, связанные с температурой и с продолжительностью ее действия, прочность, пластические деформации, ползучесть и в соответствии со всеми этими многочисленными факторами автоматически настраиваться на оптимальную стратегию обработки. [c.253]

Значения величины В для цехов, оснащенных в основном металлорежущим оборудованием, в частности, для инструментальных и ремонтно-механических цехов в зависимости от размеров станков и площади цеха, приведены в табл. 21 (совместная рекомендация институтов ЭНИМС, Гипроста-нок и Гипроавтопром, изложенная в письме ЭНИМСа № 19-12-24 от 24.П 1.1971 г. в Главное Санэпидуправление Минздрава СССР). [c.33]

Классификация. В соответствии с принятой классификацией металлорежущие станки разделяют на группы по характеру выполняемых работ и виду применяемых режущих инструментов. Группы подразделяют на типы и типоразмеры. Деление станков на типы проводят до различным признакам, основными из которых являются технологачес-кое назначение станка расположение главных рабочих органов в пространстве число главных рабочих органов станка степень автоматизации конструктивные особенности. Кроме того, металлорежущие станки класс ифицируют по степени специализации на универсальные, специализированные и специальные по массе и размерам — на обычные, крупные, тяжелые и уникальные по точности — на станки нормальной точности, повышенной точности и прецизионные. [c.362]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...