Схемы технологических процессов термической обработки

Рис. 8. Схема технологического процесса термической обработки поршней из стали ШХ-15

На рис. 8 представлена схема технологического процесса термической обработки поршней из стали ШХ-15. Рассматривая [c.271]

Схемы технологических процессов термической обработки [c.173]

В черновом термическом цехе схемы технологического процесса термической обработки поковок следуюш,ие [c.212]

Схема процесса алгоритмического проектирования технологических процессов термической обработки представлена на рис, I (по данным О. Н. Ткачевой). [c.108]

Современное автомобильное производство представляет сложный комплекс самостоятельных агрегатных заводов, объединенных в своей конечной цели сборочными конвейерами. Компоновка вновь создаваемых крупных автомобильных объединений созвучна корпусной системе автозаводов, созданных в 20—30-х годах, поэтому представленная на рис. 1 обобщенная схема цехов, отделений или участков термической обработки может считаться единой для всех автомобильных предприятий. Целесообразно выделять термическую обработку в моторном производстве, при изготовлении коробок перемены передач, редукторов ведущих мостов, деталей осей, а также деталей крепежа и нормалей. Как правило, выделена также термическая обработка во вспомогательных цехах, и в первую очередь, в инструментальных. Выделение термической обработки в самостоятельные цехи объясняется значительно большей длительностью технологических процессов термической обработки, не синхронизирующихся с потоком механосборочного производства. Вместе с тем создание новейших методов термической обработки с упрочнением в процессе нагрева токами высокой частоты (ТВЧ), с использованием, например, энергии лазера, взрыва, позволяет вписать технологические операции термической обработки в единый поток производства тех или иных деталей, а иногда и всех деталей агрегата или узла. Например, все детали карданных валов автомобилей ЗИЛ термически упрочняются в потоке обработки резанием. [c.524]

Следует отметить, что для получения требуемых свойств нормалей в достаточно узком интервале необходима тщательная отработка технологического процесса термической обработки и соблюдение специфических требований к оборудованию. На рис, 4 приведен современный конвейерный агрегат для термической обработки нормалей, позволяющий осуществлять в представленной компоновке любые термические операции. Особенностями этой автоматической линии является бункерное 1 и дозирующее 2 устройства, обеспечивающие укладку деталей, подвергаемых обработке, в один ряд, что способствует равномерному их прогреву дозирующие устройства 5 и 9, обеспечивающие индивидуальное (иногда несколько деталей) охлаждение после высокотемпературного нагрева 4) в насыщающей или нейтральной средах или после отпуска (8). В ванне 6 осуществляется охлаждение в масле или солях, а в ванне 10 — в воде или эмульсии. Важным яри обработке нормалей является промывка деталей, причем не только перед аустени-тизацией (3), но и перед отпуском (7). На схеме показаны также щиты управления 11—13. [c.546]

Технологический процесс термической обработки сварных соединений трубопроводов независимо от применяемых методов нагрева включает следующие составляющие тип и число нагревательных устройств и схемы их рационального размещения и включения термоэлектрические преобразователи и теплоизоляцию схему включения термоэлектрических преобразователей в измерительную цепь потенциометра схему соединения нагревательных устройств с источником питания режим нагрева, выдержки и охлаждения сварного соединения демонтаж теплоизоляции, нагревательных устройств и термоэлектрических преобразователей контроль качества сварных соединений путем измерения твердости оформление технической документации по термической обработке. [c.212]

Технологический процесс термической обработки при укрупненных расчетах составляется в виде схемы по форме 2, достаточной для определения типов оборудования и расчета его количества. Форма 2 заполняется по данным аналогичных проектов или по заводским данным аналогичных производств. [c.276]

Выбор метода обработки воды, составление общей схемы технологического процесса при применении различных методов, определение требований, предъявляемых к качеству ее, существенно зависят от состава исходных вод, типа электростанции, параметров ее, применяемого основного оборудования (паровых котлов, турбин), системы теплофикации и горячего водоснабжения. При применении термических методов обработки воды экономичность их зависит также от того, как включена обессоливающая установка в схему станции, и от характеристик и параметров оборудования. Поэтому до того, как перейти к рассмотрению методов обработки воды, необходимо хотя бы в самом общем виде познакомиться с типами и схемами тепловых электростанций. [c.6]

Порядок выполнения работ (схема технологического процесса) на термическом участке представляется следующим образом. Детали на участок поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или со слесарно-механического участка. После термической обработки детали контролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя. Признанные годными детали транспортируются на слесарно-механический участок для последующей обработки (шлифование, финишная обработка). [c.304]

На рис. 228 приведена схема технологического процесса автоматического производства поршней автомобильных двигателей 1 — загрузка алюминиевых чушек, из которых отливаются заготовки поршня 2 — плавка чушек в электрической печи, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — отливка заготовки поршня 4 — отрезание литников на специальном отрезном станке и возврат их в плавильную печь 5 — загрузка контейнеров поршнями 6 — термическая обработка заготовок поршня 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей 10 — черновое растачивание и зацентровка 11 — черновое обтачивание 12 — фрезерование горизонтальной прорези. После операции 12 встроенный в линию автоматический контрольный прибор в процессе транспортирования заготовок производит контроль канавок и при обнаружении неточности (брака) останавливает автоматическую линию и электрическим сигналом указывает шпиндель станка, на котором [c.409]

Примерную схему технологического процесса изготовления отливки в одноразовой песчано-глинистой форме можно представить следующим образом. По чертежу детали разрабатывают чертеж модели, затем изготовляют из дерева или металла модель и стержневой ящик. По модели из формовочной смеси изготовляют литейную форму, а из стержневой смеси — стержни, конфигурация которых соответствует внутренним полостям отливки. Для повышения прочности стержней их сушат в специальных сушильных печах. Форму разбирают, извлекают из обеих полуформ половинки модели, устанавливают в форму стержни и вновь ее собирают. Затем в форму заливают металл. После затвердевания металла в форме образуется отливка, которую освобождают от формовочной смеси. Из отливки выбивают стержни, отрезают литниковую систему, очищают от пригоревшей формовочной смеси и зачищают остатки литника. После термической обработки и последующего контроля отливку направляют в механический цех или на склад готовой продукции. [c.7]

Общая схема технологического процесса изготовления штампов горячей штамповки содержит следующие этапы заготовка, механическая обработка, термическая обработка, слесарная обработка и сборка. В некоторых типах штампов операции сборки отсутствуют иногда меняется последовательность механической и [c.108]

Детали, к которым не предъявляют особых требований по механическим свойствам, термической обработке не подвергают. В этом случае приведенная схема технологического процесса выполняется частично [c.190]

После установления общей схемы технологического процесса производится выбор способов осуществления основных термических операций. Если, допустим, в качестве основной термической обработки установлена закалка, то следует решить, какой вид закалки наиболее целесообразно применить в данном конкретном случае обычную ли закалку, ступенчатую или изотермическую, поверхностную с нагревом газовым пламенем или с нагревом токами высокой частоты и т. д. [c.218]

На первом уровне определяют принципиальную схему технологического процесса, которая характеризуется составом и последовательностью циклов обработки инструмента. Внутри циклов можно выделить этапы. Этап — это часть технологического процесса, включающая однородную по характеру и точности обработку поверхности в целом. При этом этапы механической обработки могут разделяться этапами термической и другого вида обработки. [c.12]

Выбор процессов и назначение режимов термической обработки поковок, исходя из схемы кх прохождения по цехам, определяется прежде всего схемой технологического процесса. [c.212]

В отличие от других сплавов серии 2000 следует отметить понижение предела текучести сплава 2021 после окончательной термической обработки материала, если холодная деформация предшествует искусственному старению, что является результатом изменений в процессе зарождения выделений [124]. Вредное влияние холодной деформации, такой как правка растяжением с целью выровнять и снять закалочные напряжения в плите, может быть уменьшена. Для этого правку проводят после предварительного старения по режиму нагрев при 149 °С в течение 1 ч. Предварительная термическая обработка создает систему структурных выделений перед операцией растяжения [125]. Таким образом, технологическая схема обработки для сплава 2021 (на состояние [c.239]

Гибочные штампы горячевысадочные — Термическая обработка—Типовой технологический процесс 7 — 507 Гидравлические агрегаты вертикальные — Схемы 12 — 272 Гидравлические двигатели 12 — 253 [c.47]

В табл. 3 и 4 приведены соответственно схемы типовых технологических процессов для высокоточных деталей из литейных и деформируемых сплавов размером до 600 мм (ГОСТ 17535-77 (в ред. 1989 г.)). Режимы термической обработки деталей из литейных и деформируемых сплавов регламентируются ГОСТ 17535-77 (в ред. 1989 г.) (табл. 5 - 7). [c.121]

На основании изложенных общих рекомендаций в табл. 10 приведены технологические схемы химико-термической обработки типовых автомобильных деталей, используемых в отечественной промышленности. Эти данные составлены по основным технологическим параметрам вне зависимости от типа использованного оборудования, однако легко могут быть пересчитаны под конкретные условия. Например, если общее время процесса поделить на число поддонов, то получим темп толкания в проходных агрегатах, а по скорости охлаждения после насы- [c.539]

Технологический процесс изготовления сварных роторов проводится по схеме выплавка и ковка слитков, термическая обработка, ультразвуковой контроль заготовок элементов сварных роторов, автоматическая сварка, ультразвуковой контроль, отпуск сварного ротора. [c.641]

В большинстве случаев исходные заготовки из горячекатаной стали подвергают калибровке. Прутки и проволоку калибруют волочением (перед высадкой н выдавливанием). Мерные заготовки калибруют по схемам, приведенным на рис. I. Предварительная термическая обработка может занимать различное место в технологическом процессе 1) до калибровки (т. е. отжигу подвергается горячекатаный металл) 2) на одном из этапов калибровки 3) после калибровки. Сортовой прокат без дополнительной термической обработки имеет неоднородную структуру, и свойства его нестабильны. Это связано с тем, что динамическая рекристаллизация при сортовой прокатке и вторичная рекристаллизация при последующем охлаждении не обеспечивают полного разупрочнения. [c.111]

В книге рассмотрен принцип действия автоматических роторных машин и линий, подробно изложены основные технические решения проблем комплексной автоматизации и технологические условия эффективного применения роторных машин и линий. Дана классификация рабочих роторов и конструктивные схемы роторов различных классов. Освещены особенности роторов для различных технологических процессов (обработки давлением, механической, термической, химической и др.), контроля и сборки, а также схемы и конструкции транспортных, загрузочных и запоминающих устройств роторных автоматических линий. Приведены примеры роторных линий. [c.2]

При создании технологических процессов на определенные классы и группы инструментов следует каждый технологический процесс рассматривать как частный случай общего, базового процесса, представленного на рис. 10.1. На схеме общего процесса предусмотрены три механических, два термических и один сборочный циклы, в каждом из которых сконцентрированы операции, входящие в различные частные технологические процессы, но имеющие общие черты. Эта схема иллюстрирует также общий маршрут движения инструментов при их производстве, включая производственные процессы, транспортировку заготовок и изделий. В соответствии с этим маршрутом целесообразно устанавливать структуру производственных цехов и участков. Влияние отдельных технологических циклов на трудоемкость изготовления инструментов различно (табл. 10.6). Различно влияние их и на качество обработки. В этом отношении следует выделить заготовительный цикл, на котором образуются технологические базы для последующих циклов обработки, а в ряде случаев и для доработки и переточек инструментов при их эксплуатации. Анализ каждого цикла для всех классов и групп инструментов позволяет выявить различные варианты исполнения однотипных операций. [c.322]

Технологический процесс обработки и сборки карданных подшипников на автоматической линии приведен ниже на рис. 63. Как показывает схема планировки (рис. 2), автоматическая система машин охватывает в пределах цеха все основные звенья производственного процесса, характерные для машиностроительного предприятия (см. рис. 1). Исходным материалом для колец служат прутки. На заготовительном участке методом холодной штамповки получается заготовка кольца, которая по своей форме приближается к готовому изделию. Затем заготовка проходит разнообразную механическую обработку (токарную обработку, протягивание паза, шлифование торца, наружного и внутреннего диаметров), а также термическую обработку. Готовые кольца [c.11]

Решение. Деталь по форме и требованиям к обработке сходна с клапаном двигателя (см. фиг. 197), поэтому технологический процесс может быть построен по схеме, сходной с процессом обработки клапана (карта 3). Толкатель изготовляют из стали 15Х и подвергают цементации и закалке, поэтому термообработку необходимо вынести в самостоятельную операцию, выполняемую в термическом цехе. При дальнейшем усовершенствовании установок для газовой цементации с нагревом т. в. ч. можно предусматривать размещение подобной установки в линии механической обработки толкателя. Новыми по сравнению с обработкой клапана являются обработка отверстия под регулировочный болт и обработка тарелки толкателя. Выполнение этих операций, включая шлифование тарелки до термообработки, может быть включено в операцию № 1 обработки на автоматической линии на специальных станках, а окончательная доводка тарелки — в специальную позицию чистовой обработки толкателя на автоматической линии. [c.238]

При производстве пружин из закаливаемых сталей основные технологические операции — навивка (холодная или горячая) и закалка с отпуском. Технологический процесс должен быть комплексным, учитывающим как технологию получения проволоки, так и технологию получения пружин. На основании результатов исследований, приведенных выше, можно наметить схему комплексного процесса производства высокопрочных винтовых пружин ВТМО проволоки — термическая обработка проволоки — навивка — окончательная термическая обработка — окончательная отделка. [c.126]

Схема типового технологического процесса изготовления уплотнительных колец елочного типа показана на рис. 195. Заготовкой для колец служит стальная поковка на четыре-десять колец с прошитым отверстием, которую обрабатывают предварительно с припуском 3 мм на сторону и подвергают термической обработке для снятия внутренних напряжений. После этого производят окончательную обработку заготовки снаружи и внутри, а затем прорезают елочные усики. [c.331]

Рис. 3. Схема технологического процесса термической обработки блока из стали Х12Ф1

Рис. 6. Схема технологического процесса термической обработки на вторичную твердость блоков из стали Х12Ф1

Термическую обработку ведущих колес можно осуществлять по следующим схемам закалка — нагрев ТВЧ и спрейерное охлаждение до 40—20° С закалка и самоотпуск — нагрев ТВЧ, спрейерное охлаждение до 200—260° С с последующим воздушным охлаждением до 40—20° С закалка и электроотпуск — нагрев ТВЧ, спрейерное охлаждение до 40—20° С, последующий нагрев ТВЧ до 210— 260° С и спрейерное охлаждение до 40—20° С. Одна из особенностей технологического процесса термической обработки колес на этих станках — регулируемая скорость охлаждения венца колеса, т. е. повышенная скорость охлаждения в интервале 900—500° С и пониженная — в интервале 500—100° С. Такой технологический процесс термической обработки ведущих колес дает возможность получать твердость литых колес из углеродистых сталей 40, 45, 50 до HR 60, глубину закаленного слоя до 10 мм, уменьшить вероятность образования закалочных трещин. Станки внедрены на Волгоградском и Онежском тракторных заводах. Они обеспечили повышение износостойкости колес тракторов ДТ-75, ДТД-75 на 25—40% [7]. Внедрение одной установки на Волгоградском тракторном заводе дало экономический эффект более 220 тыс. руб. [4]. [c.585]

Приведены результаты исследований процессов структурообра зования й формирования свойств горячедеформированных конструкционных сталей. Показаны возможности использования совместного воздействия пластической деформации и термической обработки для повышения качества металлопродукции и получения стали с заданными свойствами непосредственно в потоке прокатного стана. Проанализированы возможные технологические схемы новых процессов механохимикотермической обработки, контролируемой прокатки с регулируемым охлаждением, сфероидизирующей обработки, получения композиционных материалов. [c.62]

В табл. 5 приведены основные операции, выполняемые в комплексах АЛ для обработки валов. Анализ встройки в АЛ неметаллорежущего оборудования показал, что используются две схемы. Первая — для выполнения операций АЛ обслуживают общецеховые установки (например, для получения заготовок и их правки, выполнения операций термической обработки и др.). Вторая — с использованием агрегатов, встроенных в АЛ по ходу технологического процесса. Среди операций, выполняемых в составе АЛ для обработки валов, следует предусмотреть мойку и контрольные [c.55]

Холоднокатаные листы получают штучным или рулонным способом. Рулонный способ является более прогрессивным, так как обеспечивает большую производительность прокатных станов и агрегатов подготовки и отделки листов. В дальнейшем из готового рулона вырезают листы требуемых размеров. Кроме того, при рулонном способе производства листов все операции могут быть механизированы и снабжены локальными схемами автоматического управления. Технологический процесс холодной прокатки состоит из ряда операций подготовки горячекатаного подката, полученного на широкополосовом стане в рулонах холодной прокатки и промежуточной термической обработки для снятия деформационного упрочнения термической обработки готового листа для получения требуемых механических и физических свойств отделки готовых листов. Рассмотрим технологический процесс производства в цехе холодной прокатки с непрерывным пятиклетьевым станом 2000. [c.320]

Для средне- и мелкосерийного производства шестерен могут быть рекомендованы универсальные камерные печи типа СНЦ и скомпонованные из них агрегаты. В таких агрегатах можно осуществлять химк. ю-термическую и термическую обработку шестерен по схемам 1, 2, 7, И, 13 (см. табл. 7). Весь цикл работы механизмов и управление технологическими процессами автоматизированы. [c.574]

В разрабатываемых ЦНИИЧМ новых технологических схемах производства жести намечено совместить в одной линии все процессы обработки после холодной прокатки, начиная с обезжиривания и кончая отделкой полосы после покрытия. Чтобы иметь возможность встроить процесс отжига в непрерывную линию нанесения защитных покрытий, необходимо, чтобы цикл термической обработки был минимальным. С этой целью был разработан процесс скоростной термообработки, общий цикл которого представлен на рис. 1. Как видно из приведенных данных, общее вре- [c.73]

В последнее время широкое разв1ггие получили методы упрочнения верхности деталей машин. За годы сталинских пятилеток в СССР бь разработаны п внедрены новые способы термической обработки газовая ментация и нитроцементация, закалка с нагрева токами высокой часто закалка в электролите, газовая и электроконтактная закалка. Эти спос( упрочнения поверхности деталей в значительной мере усовершенствор схему существовавших ранее технологических процессов термообра Широкое развитие этх способов термообработки требует всесторг ознакомления с ними работников термических цехов. [c.2]

Технологическая схема процесса состоит из следующих операций разрезка прутков, нагрев заготовки, перенос в полость штампа, штамповка, обрезка заусенца (облоя), термическая обработка, осмотр, ремонт дефектов, прие.мка. Для горячей штамповки штампы изготавливаются из инструментальных углеродистых и легированных сталей У8, УЮ, ЗХВ8, 7X3, 5ХГС и др. [c.346]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...