Контроль отливок

Контроль отливок прежде всего осуществляют визуально для выявления брака или отливок, подлежащих исправлению. Правильность конфигурации и размеров проверяют разметкой, плотность металла отливки — гидравлическими испытаниями под давлением воды до 200 МПа. Внутренние дефекты выявляют в специализированных лабораториях. Технический контроль возложен на отдел технического контроля завода. [c.180]

Контроль отливок. Ультразвуковой контроль отливок проводится эхо-и зеркально-теневым методами обычно с помощью нормальных преобразователей [47]. Дефекты литья (поры, раковины, шлаковые включения) имеют объемный характер и могут быть обнаружены при прозвучивании с разных сторон. Поэтому контроль ведут, как правило, в одном направлении по кратчайшему расстоянию от поверхности, удобной для ввода УЗК. Однако имеются опасные зоны, которые должны быть проверены в направлении, перпендикулярном к плоскости наиболее вероятного развития трещин. Кроме того, в отливках встречаются волосовидные дефекты, плохо отражающие ультразвук. О наличии таких дефектов судят по ослаблению донного сигнала. [c.255]

В режиме свободных колебаний логарифмический декремент, характеризующий затухание, определяют по скорости уменьшения амплитуд колебаний. Этот метод применяют для контроля отливок, абразивных кругов, биметаллических и слоистых изделий. [c.289]

Дефектоскопию отливок можно производить радиационным, УЗ и магнитным методами метод и объем контроля определяется ТУ. Чаще всего, контролируют радиационным или УЗ методом, реже магнитным, или сочетанием указанных методов. При необходимости более точной оценки параметров дефектов в зависимости от состояния поверхности и норм браковки выполняют сплошной УЗ контроль отливок и дополнительное просвечивание дефектных участков или же просвечивание и дополнительно— магнитопорошковый контроль, или УЗ контроль и дополнительно— магнитопорошковый. Контролировать можно как перед механической обработкой, так и после черновой механической обработки. [c.53]

При радиографическом контроле отливок источник излучения выбирают в зависимости от толщины и плоскости металла. Схемы просвечивания следует выбирать так, чтобы просвечивание велось через одну стенку, причем, в первую очередь тех участков отливок, на которых чаще встречаются дефекты, а также особо ответственные участки, несущие максимальные нагрузки. Отливки сложной формы и крупные просвечивают по частям (участкам), по типовым схемам в зависимости от конкретных условий, нередко с применением компенсаторов. При дефектоскопии полых отливок целесообразно использовать схему панорамного просвечивания. Ультразвуковой контроль отливок (даже ручной) до настоящего времени следует считать весьма ограниченным. Это объясняется сложной формой отливок, значительной шероховатостью поверхности, крупнозернистой структурой, различием в величине зерна между толстыми и тонкими сечениями. [c.54]

Магнитный или капиллярный метод контроля отливок можно использовать для поиска поверхностных дефектов или уточнения параметров таких дефектов после УЗ дефектоскопии. [c.54]

Описанную технологию дефектоскопии можно использовать при контроле отливок корпусов комбайновых электродвигателей и редукторов, грушевидных коушей подвесных устройств и др. [c.55]

Базирование по плоскости применяется как для обработанных, так и для необработанных поверхностей деталей. Установка по необработанным поверхностям применяется в случаях, когда проверяются размеры с широкими допусками (не менее 1 мм), т. е. при контроле отливок и поковок. В этих случаях рекомендуется базирование по трем точкам на стандартных опорах со сферической поверхностью (фиг. 1, а). Такие опоры быстро изнашиваются. Более износоустойчивой является опора с плоской поверхностью площадью примерно 1,5—2 л (фиг. 1, б). Она может быть выполнена также в виде планки, имеющей две или более опорные площадки (фиг. 1, в). [c.13]

Шарнирный зажим зажимает детали, имеющие сравнительно малый допуск на изготовление (0,5—0,7 мм). Увеличение отклонений расположения зажимаемой поверхности приведет или к ненадежному зажатию, или к чрезмерному изгибу планки 3. Поэтому в случаях контроля отливок или поковок, у которых изменение высоты необработанных зажимаемых поверхностей колеблется в пределах несколь-92 [c.92]

В соответствии с этим для контроля отливок в крупносерийном и массовом производстве подлежащие проверке размеры на чертеже отливки, так же как и в чертежах поковок, следует проставлять от базовой поверхности, которая должна быть единой как при механической обработке, так и при контрольных замерах отливки. [c.371]

Технический контроль отливок [c.37]

Предусмотрены следующие виды контроля отливок визуальный с измерениями основных размеров определение химического состава (поплавочно) определение механических свойств (включая твердость) гидравлическое испытание по ГОСТ 356—80 неразрушающий контроль сплошности металла отливок магнитопорошковая дефектоскопия радиусных переходов и просвечивание рентгеновскими лучами или гаммаграфия концов присоединительных патрубков). [c.193]

К группе III относятся отливки для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при динамических ударных нагрузках. Они проходят комплекс контроля отливок, поставляемых по группе II, и дополнительно выполняются испытания их металла на ударную вязкость. [c.92]

Ввиду большой трудоемкости измерения оптические приборы применяются в основном для выборочного контроля отливок. Для оценки поверхности отливок с низкой шероховатостью можно использовать микроинтерферометры. Параметры некоторых типов микроинтерферометров приведены в табл. 15. [c.503]

Ф. м. г.-д. позволяет контролировать литые изделия без предварительной обработки поверхности. Просвечиванием выявляются усадочные раковины, пустоты, шлаковые включения, рыхлоты и т. п. Трещины выявляются лишь в отдельных случаях, поэтому в сомнительных случаях просвечивание дублируют магнитным люминесцентным или цветным методами. Данный метод контроля отливок особенно эффективен на начальных стадиях их меха-нич. обработки, т. к. позволяет своевременно браковать дефектные отливки. Просвечивание небольших, простых по конфигурации отливок производится за одну экспозицию, большие и сложные отливки просвечивают по частям. [c.405]

Контроль отливок. Виды (сплошной, выборочный и т.п.) и методы контроля, точностные параметры, проверяемые (сдаточные) размеры и номенклатуру контролируемых допусков и припусков отливок устанавливают в отраслевой научно-технической документации или в чертеже отливки, либо на чертеже детали с нанесенными размерами отливки. Контролируемые размеры рекомендуется указывать от баз. [c.231]

Отливки должны поставляться в очиш,енном и обрубленном состоянии. Отливки подлежат обязательному контролю по внешнему виду, размерам (они относятся к III классу точности по ГОСТ 2009-55) и химическому составу. Контроль отливок по специальным видам испытания — гидравлическое, на окалино-стойкость, коррозионную стойкость и т. д. производится по дополнительным ТУ. [c.119]

До обрубки литников и очистки литье осматривают, чтобы выяснить, нет ли в отливках грубых дефектов, вследствие которых передавать литье на очистку и обработку было бы уже нецелесообразно. Имеются разработанные классификаторы брака (таблицы и инструкции). Ими пользуются не только при контроле отливок, но и при борьбе с браком и для предупреждения его. [c.299]

Правильная организация технического контроля отливок. [c.310]

Технология производства отливок слагается из следующих основных процессов изготовление модели будущей отливки, изготовление формы, приготовление жидко-го металла, заливка металла в формы, выбивка отливок из форм, обрубка и очистка отливок, контроль отливок. [c.160]

Так, например, при испытании по Шору резина, а также стекло оказываются более твердыми (дают большую величину упругого отскока), чем закаленная сталь. Поэтому этот метод не применим для сравнения твердости материалов с резко различными модулями упругости. Однако для изучения одного и того же материала, но в разных состояниях (влияние температуры отпуска и т. п.) метод упругого отскока успешно применяют (для контроля отливок, поковок и т. п.). Между твердостью при упругом отскоке и твердостью при статическом вдавливании шарика наблюдается устойчивая зависимость, близкая к линейной. [c.71]

После затвердевания металла блоки отливок выбивают из опок. Керамическую корочку отбивают. Для удаления керамической корочки с деталей с отверстиями и внутренними каналами отливки подвергают выщелачиванию при 120° в ванне с щелочным раствором с последующей промывкой в горячей воде. После контроля отливок отрезают литники и зачищают его остатки. На многих заводах при литье по выплавляемым моделям все процессы изготовления отливок механизированы и автоматизированы. [c.172]

Выбор способов и режимов выбивки, очистки и термообработки отливок, а также контроля отливок при их приемке. [c.261]

Применявшиеся ранее и используемые в настоящее время методы контроля отливок не обеспечивают полной гарантии отбраковки всех отливок со скрытыми дефектами опасных размеров усадочных раковин с острыми краями, шлаковых включений и внутренних трещин. Эти дефекты могут развиваться в процессе эксплуатации под действием рабочих напряжений от давления и самокомпенсации, особенно при рабочей температуре в отливке протекает процесс ползучести. Трещины, не вышедшие на поверхность сразу же после изготовления отливки или не обнаруженные при осмотре на заводе, могут развиваться в процессе эксплуатации. [c.314]

Отливки всех групп подвергаются обязательному контролю по внешнему виду, размерам и химическому составу. Контроль отливок по специальным видам испытаний (гидравлические испытания, испытания на окалиностойкость, на стойкость против коррозии, межкристаллитную коррозию, длительную прочность, ползучесть и др.) должен производиться в соответствии с требованиями чертежа или технических условий заказа. [c.275]

Контроль отливок 1> Отливка [c.8]

В технологической карте на изготовление отливки приводят также все необходимые данные для литейного цеха, касающиеся формовки, сборки, заливки и выбивки формы, термической обработки и контроля отливок. [c.191]

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов при условии 100%-ного контроля отливок неразрушающими методами. [c.231]

Рентгеновский контроль отливок. Дефекты, расположенные во внутренней части отливки, мо1 ут быть выявлены просвечиванием их рентгеновскими лучами. Такой метод контроля без разрушения отливок позволяет обнаружить трещины, раковины, поры, газовые пузыри, шлаковые включения, ликвацию (в виде пор уса-дочнопэ характера) и т.п. [c.376]

В крупных отливках корпусных деталей часто присутствуют дефекты технологического происхождения пористость, пузыри, загрязнения скоплениями неметаллических включений, ликвация вредных примесей, трещины. Каждый из этих дефектов может служить источником эксплуатационных трещин. Если грубые макродефекты выявляются и устраняются при контроле отливок на заводе и при входном контроле на электростанции, то микродефекты остаются в эксплуатации и влияют на повреждаемость отливок. Так, при удалении усадочной раковины в металле отливок остается зона, примыкающая к полости усадочной раковины и обогащенная углеродом и примесями (серой, фосфором). При макротравлении шлифов отливок эта зона выявляется в виде темнотравящегося участка, примыкающего к низу усадочной раковины. На микрошлифах в этих зонах обнаруживаются скопления сульфидов и оксидов. [c.34]

Контроль отливок по их наружному виду позволяет выявить на-.(ичие таких литейных пороков, как недоливы, ужимины, наросты, спаи, трещины, поверхностные раковины, пригар и др., а также дефекты отделки отливок — заусенцы, переточки, остатки литниковой системы и др. [c.368]

Контроль отливок из нихарда, кроме обычного визуального, включает контроль микроструктуры. При правильно назначенном составе и режиме термообработки в структуре не должно быть графита, количество остаточного аустенита должно быть минимальным, а твердость после окончательной термообработки должна быть в пределах значений, приведенных в табл. 18. [c.186]

Метод рентгеноскопии широко распространен благодаря быстроте осуществления контроля, особенно предварительного контроля отливок. В случае необходимости отливка поступает на дополнительное рентге-нографирование. [c.444]

Объем технического контроля отливок определяется условиями эксплуатации деталей. При полном контроле определяют химический состав сплава, механические свойства отливки, состояние ее поверхности, геометрические размеры, массу, герметичность (гидропрочность, вакуумную плотность), допустимость внутренних и наружных дефектов и состояние мест, подвергаемых исправлению заваркой или другими методами. [c.470]

В большинстве случаев этот метод применяют для определения качества отливок несложной формы. Однако использование для ввода ультразвуковых колебаний специальных искательных головок с контактными поверхностями, выполненными по форме контролируемого участка детали, позволяет применять этот метод и для контроля отливок сложной конфигурации с грубой, шероховатой поверхностью. Особенно эффективен этот метод в условиях эксплуатации литтлх деталей, так как позволяет обнаруживать дефекты (усталостные трещины и др.) на ранних стадиях их образования без разбора узла машины или прибора. Наиболее часто для контроля качества отливок применяют теневой, резонансный и импульсный (эхо-метод) методы ультразвуковой дефектоскопии. [c.496]

Перед очистным отделением расположены пять межоперациоь -ных складов 5 для хранения тары с отливками на случай неравно мерной работы отделения литья под давлением. Складал оборудованы кранами-штабелерами с управлением с пола. Тара с отливками поступает на склады с ПГК и разгружается на однорядные роликовые конвейеры, а затем транспортируется кранами-штабелерами в ячейки стеллажей. В очистном отделении имеются кои вейерные многономенклатурные поточные линии 6, на которьу производится обрезка литников и заусенцев по линии разъема, зачистка заусенцев, сверление отверстий и контроль отливок. Тара с литниками поступает к прессам 7 на ПГК и разгружается на роликовые конвейеры 13. [c.363]

О новейших достижениях в области контроля отливок можно судить по внедрению рентгенографического способа точного измерения внутренних дефектов в отливках из легких сплавов [фирма ryslei (США)1. Полученные результаты можно использовать при разработке технологического процесса обычным способом или с использованием ЭВМ, что позволяет улучшить качество отливок. [c.390]

В процессе контроля отливок выявляется возможность исправления обнаруженных дефектов. Широко применяется заварка дефектов литья (раковин, спаев, трещин и т. д.) газовой и электродуговой сваркой (гл. XVI). Мелкие трещины и неглубокие раковины можно исправлять металлизацией —яатстш слоя металла с помощью специальных аппаратов. Пористость отливок, работающих под давлением воды, масел и т. д., устраняется запрессовкой в поры специальных растворов, например жидкого стекла, бакелитового лака. [c.259]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...