Примерная схема технологического процесса

Примерная схема технологического процесса [c.38]

Примерная схема технологического процесса при комбинированном покрытии 1 [c.56]

Описанные примерные схемы технологических процессов являются типовыми для различных видов и типов производства. [c.408]

Устройство парка и взаимное расположение его элементов должны соответствовать примерной схеме технологического процесса технического обслуживания машин и предусматривать выполнение следующих основных работ осмотр машин перед выездом из парка и по возвращении в парк, заправку их горючим и смазочными материалами, мойку и техническое обслуживание, производство ремонта, постановку на стоянку и хранение, быстрый запуск двигателей зимой и удобный выход машин по тревоге. [c.296]

Примерную схему технологического процесса изготовления отливки в одноразовой песчано-глинистой форме можно представить следующим образом. По чертежу детали разрабатывают чертеж модели, затем изготовляют из дерева или металла модель и стержневой ящик. По модели из формовочной смеси изготовляют литейную форму, а из стержневой смеси — стержни, конфигурация которых соответствует внутренним полостям отливки. Для повышения прочности стержней их сушат в специальных сушильных печах. Форму разбирают, извлекают из обеих полуформ половинки модели, устанавливают в форму стержни и вновь ее собирают. Затем в форму заливают металл. После затвердевания металла в форме образуется отливка, которую освобождают от формовочной смеси. Из отливки выбивают стержни, отрезают литниковую систему, очищают от пригоревшей формовочной смеси и зачищают остатки литника. После термической обработки и последующего контроля отливку направляют в механический цех или на склад готовой продукции. [c.7]

ПРИМЕРНЫЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НАНЕСЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ [c.329]

Колёсный цех производит механическую обработку и полный ремонт колёсных пар. Примерная схема технологического процесса ремонта показана нафиг. 18. [c.191]

Применительно к рассмотренной примерной схеме технологического процесса на тепловой электростанции обычно имеются следующие основные цехи [c.21]

Примерная схема технологических процессов гальванических покрытий, фосфатирования и оксидирования [c.1341]

Порошок магния можно Получить обработкой компактного магния на фрезерных станках специальной конструкции. Примерная схема технологического процесса получения порошка магния с использованием фрезерных станков изображена на рис. 1. Основной операцией технологического цикла является процесс фрезерования на станках, заключающийся в комбинированном снятии мелкой стружки сразу двумя фрезами — вертикальной и горизонтальной. Конструкция станка позволяет вести фрезерование при больших скоростях (порядка 30— 40 м/с) и обеспечивает получение порошка со степенью измельчения до 90 мкм в довольно широких пределах в зависимости от режима работы станка. Порошок, полученный после фрезерования, не требует дополнительного измельчения в шаровой мельнице, что значительно упрощает всю технологию производства. Сырьем для производства порошка служит чушковый магний марок МГ-1 и МГ-2, содержащий соответственно 99,9 и 99,8% магния. [c.20]

Примерные схемы технологического процесса при получении отдельных классов покрытия таковы [c.129]

Структура технологического процесса, его видоизменение зависят от особенностей собираемого изделия — габаритов, количества входящих в него деталей и сборочных единиц и их сложности. Структурная схема технологического процесса автоматизированной сборки, последовательность сборочных операций, их повторяемость и точность наладки во многом влияют на принципиальные решения и параметры автоматизированного сборочного оборудования. При разработке технологического процесса автоматизированной сборки продолжительность операций на отдельных позициях должна быть примерно одинаковой (равной) или кратной такту сборки, а порядок чередования запуска изделий на переналаживаемом сборочном оборудовании должен обеспечивать минимальные потери времени. [c.367]

Диффузионный отжиг (гомогенизацию) применяют для устранения дендритной ликвации в стальных слитках и отливках. Его также назначают для повышения пластичности и вязкости легированных сталей, что достигается за счет более благоприятного распределения избыточных карбидов в результате их частичного растворения и коагуляции. Схема технологического процесса включает нагрев до температуры примерно 1100 °С, длительную выдержку (в течение 8...20 ч) и медленное охлаждение. Однако из-за высоких температур гомогенизации происходит рост зерна стали. Для устранения этого недостатка требуется дополнительно проводить полный отжиг или нормализацию. [c.48]

Как видно из рис. 222, с увеличением деформации удлинение падает, а предел текучести и предел прочности возрастают, причем предел текучести возрастает быстрее, чем предел прочности. При этом наиболее интенсивно процесс упрочнения протекает при деформации примерно до 30%, а затем интенсивность упрочнения заметно снижается и металл при деформации 80—90% почти полностью утрачивает свои пластические свойства. Поэтому при холодной деформации можно достичь такого предела, при котором металл потеряет пластичность настолько, что дальнейшая его деформация будет затруднена или приведет к разрушению. Поэтому зависимость степени упрочнения от различных факторов имеет очень большое значение и необходима для правильного выбора всей схемы технологического процесса. [c.371]

В связи с одинаковым характером оперативно-производственной работы, выполняемой в отдельных складских устройствах, представляется возможным для всех таких складских устройств составить общую схему последовательности выполнения отдельных складских операций, или так называемую схему технологического процесса. Примерная схема последовательности выполнения отдельных складских операций применительно к работе материальных складов железных дорог показана на рис. 32. При разработке схем технологического процесса необходимо руководствоваться принятой на складе системой и порядком работы, не допуская при этом выполнения излишних работ. [c.43]

В зависимости от числа одновременно обрабатываемых на линии изделий они разделяются на одно- и многономенклатурные. Схемы одно- и многономенклатурной роторной линии приведены на рис. 7.3. В первом варианте (а) все заготовки одной номенклатуры загружаются в одинаковые блоки инструментов и после обработки поштучно удаляются из них. Во втором (б) — различные заготовки, обрабатываемые по примерно одинаковому технологическому процессу последовательно подаются в только им соответствующий инструментальный блок и также последовательно удаляются из него после обработки. В случае многоинструментальных блоков на каждую позицию подается необходимое число заготовок, удаляемых одновременно после штамповки. [c.222]

Схема установки для трехступенчатого индукционного нагрева слябов приведена на рис. 103. Использование установки такого типа позволяет нагревать заготовку до температуры примерно 1200° С за один час. Изменение температуры поверхности и сердцевины сляба при такой схеме нагрева показано на рис. 104. Батарея из шести установок позволяет выдавать для прокатки 20 заготовок в час, что составляет 700 т. Общая потребная мощность при этом составляет 210 Мвт, удельный расход энергии 325 квт-ч/т. С учетом более высокой производительности, меньших потерь металла на окисление, стоимость индукционного нагрева заготовок в таких установках в условиях США лишь незначительно выше стоимости нагрева в газопламенных печах. Следует отметить, что установки такого типа являются перспективными для металлургии, так как они отличаются высокой точностью регулирования температуры нагрева, обеспечивают надежность и гибкость схемы технологического процесса (быстрая переналадка при изменении размера заготовок) ИТ. д., а управление ими может легко осуществляться по заданной программе с помощью электронно-вычислительных машин. Приведенный выше интересный опыт США по индукционному нагреву не является все же убедительным. Новое развитие методических печей, снабженных плоско-пламенными горелками, расположенными на плоском своде печи, устройство безокислительного [c.251]

Наиболее эффективная схема машины II класса получается тогда, когда машинный технологический процесс расчленяется на большое количество сравнительно простых операций, имеющих примерно одинаковую длительность. Каждая рабочая операция выполняется в отдельной позиции, поэтому число общих позиций <7 в машине определяется зависимостью [c.82]

Схемы (примерные) технологических процессов [4, 5 и 7] [c.302]

Поперечная вальцовка. В машиностроении очень часто используют валы с различным ступенчатым профилем (примеры показаны на рис. 9, а). Обычно такие детали изготовляют на токарных автоматах или универсальных станках. При этом значительная часть металла, превращается в стружку. Нельзя ли сократить его расход и при этом еще снизить трудоемкость обработки ступенчатых валов Можно, утверждают специалисты, если заменить токарную операцию поперечной вальцовкой. На рис. 9, б показана схема устройства, посредством которого осуществляется этот малоотходный технологический процесс. Заготовка, зажатая между двумя инструментами, которые при движении относительно друг друга внедряются в нее на заданную глубину, приобретает профиль, обратный профилю инструмента. Весь процесс автоматизирован и продолжается всего 2—10 с, что примерно в 10 раз меньше времени, расходуемого на токарных автоматах, а потерн металла составляют менее 20% (вместо 60% при токарной обработке). [c.29]

Начальный этап технологического процесса связан с катодной очисткой поверхности детали при давлении примерно 20 Па и напряжении 1000 В. В результате бомбардировки положительными ионами деталь разогревается до заданной температуры и азотируется в рабочей смеси газов. Если температура детали недостаточна для азотирования, применяют дополнительный радиационный нагрев. Схема установки для ионного азотирования представлена на рис. 7.9. Общий вид промышленных установок приведен на рис. 2 и 3 (см. цветную вклейку). [c.208]

Схемы (примерные) технологических процессов электролитического и химического покрытия металлов [c.228]

Таблица 50 Схемы (примерные) технологических процессов покрытия

На рис. 2 представлена примерная схема грузопотоков машиностроительного завода. На схеме грузопотоки наглядно показаны лентами, ширина которых характеризует мощность грузопотоков. Кроме того, мощность, например, суточных грузопотоков (Ссут) может быть указана цифрами (на схеме в кружках). Направления грузопотоков указываются стрелками в местах входа в цех (склад). Маршруты перемещения однородных грузов для наглядности выделяют условной штриховкой соответствующих полос грузопотоков. На схеме могут быть показаны расстояния перемещения грузов на маршрутах в метрах, а также намечаемая последовательность грузопотоков по ходу технологического процесса (на схеме указана римскими цифрами). [c.8]

Схемы (примерные) технологических процессов покрытий [c.236]

На рис. 33 приведена примерная принципиальная технологическая схема автоматического регулирования доменного процесса. [c.171]

Примерная схема технологического процесса сборки цилиндрических обечаек (из двухчетырёх корыт) при индивидуальном производстве крупного масштаба приведена в табл. 20. [c.538]

Примерная схема технологического процесса пористого хромирования поршневых колец состоит из следующего ряда основных операций 1) промывка бензином и протирка тканью 2) очистка [торцевой части кольца тонким наждачным полотном или венской известью для улучшения контакта 3) сборка стопки колец (в сжатом состоянии) в оправке-кондукторе 4) монтаж подвески, одновременно являющейся оправкой для шлифования 5) снятие фаски с целью закругления кромки кольца 6) шлифование колец экстракарборун-довыми кругами твердостью СМ-СМ2 и зернистостью 60—80 (шероховатость поверхности 7—8-го классов) [c.85]

Примерная схема технологического процесса пористого хромирования поршневых колец состоит из следующего ряда основных операций 1) промывка бензином и протирка тканью 2) очистка торцовой части кольца тонким наждачным полотном или венской известью для улучшения контакта 3) сборка стопки колец (в сжатом состоянии) в оправке — кондукторе 4) монтаж подвески, одновременно являющейся оправкой для шлифования 5) снятие фаски с целью закругления кромки кольца 6) шлифование колец экстракарборундовыми кругами твердостью СМ—СМ2 и зернистостью 60—80 (чистота поверхности 7—8-й классы) 7) заделка свинцом щелей у замка и неплотностей 8) изоляция участков подвески, не подлежащих хромированию 9) обезжиривание венской известью и промывка 10) установка цилиндрического анода (для поршневых колец небольшого диаметра — до 250 мм) или кольцевой штанги и завеска на нее плоских шириной 30—40 мм анодов для поршневых колец диаметром 300 мм и более И) загрузка подвески в ванну хромирования и выдержка 5—8 мин для разогревания поршневых колец до температуры электролита 12) декапирование при [c.91]

Крупная промышленность выдвинула к концу XIX в. ряд совершенно новых требований к ведению самого производства. Увеличилась его сложность и точность, произошло ускорение темпов технологических процессов, развились непрерывные виды производства, расширились площади промышленных предприятий — все это усложнило задачу управления системой машин. В ряде случаев человек оказывался не в состоянии справиться с механическими операциями без специальных дополнптельных средств. Ярким примером такого производства стала металлургическая промышленность. В начале 90-х годов электрический привод проникает на металлургические заводы США для производства проката и для осуществления загрузки мартеновских и доменных печей. В этот период зарождается автоматическое управление процессами пуска, торможения, остановки и скоростью электродвигателей с помощью релейно-контакторной аппаратуры, а также появляются схемы электромашинной автоматики. Предвестником электромашинной автоматики следует считать изобретение русского электротехника В. Н. Чиколева — его дифференциальную лампу с электродвигателем для регулирования положения углей в дуговой лампе (1874 г.) [31]. Следующим шагом на пути к электромашинному регулированию была схема генератор — двигатель М. О. Доливо-Добро-вольского (1890 г.) для электродвигателей с сериесным возбуждением, с помощью которой обеспечивалась примерно постоянная скорость вращения при значительных изменениях нагрузки [28, с. 2151. В 1892 г. американский инженер В. Леонард предложил способ плавного и в широких пределах регулирования по схеме генератор — двигатель, ставшей классической [32]. Она нашла широкое применение для электропривода прокатных станов и подъемников начиная с 1903 г., когда немецкий инженер К. Ильгнер сделал дополнение к схеме Леонарда в виде махового колеса для выравнивания толчкообразной нагрузки. Эту систему электромашин-ного управления используют до настоящего времени. [c.62]

Схемы (примерные) технологических процессов (металлические покрытия, оксиди ование и фосфатирование) И (4) И [31 [13] [c.718]

НОЙ высадки болтов М8 и М10 приведены в табл. 27. Размеры диаметров матриц и стержней заготовок даны для резьбы с полем допуска 6g. При данном технологическом процессе с применением двойного редуцирования стержня получаются детали примерно равнопрочные по длине. Схема процесса высадки приведенная на рис. 54, отличается от предыдущей следующим на позиции // вместо второго реду цирования осуществляется предвари тельный переход высадки головки на позиции III — пластическое фор мообразование большой фаски на кон це стержня, наличие которой обеспе чивает хорошие условия для механи зации сборочных процессов. [c.266]

Примерная схема комбинированного энерготехнологического агрегата для низкотемпературного (без плавления сырья) процесса обжига колчедана в кипящем слое показана на рис. 18.3. В кипящем слое обжигаемого материала установлены испарительные поверхности нагрева, отнимающие избыточную теплоту и обеспечивающие бесшлаковую работу слоя. Поверхности нагрева, находящиеся в кипящем слое, работают с высоким коэффициентом теплоотдачи — около 230—350 Вт/(м -К) они объединены с котельной установкой, использующей теплоту отходящих газов. После энерготехнологической установки обжиговые газы поступают в технологические аппараты для дальнейшей переработки, а полученный пар используется для выработки электроэнергии и на технологические нужды. [c.366]

Схемы (примерные) технологическях процессов (металлические покрытия, оксидирование и фосфатирование) [c.1001]

В качестве примера на рис. 7-17 показана схема монтажа мастичных конструкций тепловой изоляции на котлоагрегате от момента разгруз1ки материалов из вагонов и до обшивки готовой изоляционной конструкции металлическим листом. Технологический процесс монтажа мастичных конструкций изоляции складывается из ряда последовательных операций, примерная организация которых приводится ниже. [c.290]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...