Твердость вторичная

После закалки следует отпуск при температуре 550—570° С. Отпуск вызывает превращение остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионное твердение в результате частичного распада мартенсита и выделения дисперсных карбидов. Это сопровождается увеличением твердости (вторичная твердость). В процессе выдержки при отпуске из аустенита выделяются карбиды, что уменьшает его легированность. При последующем охлаждении [c.312]

Для деталей, от которых требуется только поверхностная твердость, а остальные механические свойства не имеют большого значения, применяют закалку непосредственно с цементационного нагрева, т. е. 900—950°С (рис. 264,а). Выросшее в результате цементации зерно аустенита дает крупноигольчатый мартенсит на поверхности и грубо крупнозернистую структуру в сердцевине. Однако в последнее время ряд усовершенствований позволил применить этот способ и для ответственных детален (например, зубчатых колес коробки передач автомобиля и др.). Этот способ обладает и некоторыми несомненными преимуществами. Другие режимы термической обработки, которые мы рассмотрим ниже, предусматривают вторичные нагревы цементованных деталей до высоких температур. Эти нагревы вызывают дополнительное колебание детали и удорожают процесс термической обработки. Закалка с цементационного нагрева дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле — это ее преимущества. [c.329]

Описанное явление носит название вторичной закалки или вторичной твердости, так как мы знаем, существенный момент,. характеризующий закалку в стали — образование мартенсита. Если температура отпуска не превышает 600°С, то повторение операции отпуска не снижает твердости, наоборот, твердость по сравнению с закаленным состоянием даже несколько увеличивается (рис. 321). При отпуске выше 600°С твердость снизилась бы вследствие распада мартенсита и коагуляции карбидов. [c.428]

Твердость после такой обработки должна составлять НВ 207 -255. Структура состоит из сорбита с включениями первичных н вторичных карбидов (см. рис. 31 7, б). [c.431]

Необходимую высокую твердость стали типа XI2 можно получить, закаливая ее от высоких температур (1,150°С) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость (>HR 60). Такой метод обработки на так называемую вторичную твердость, применяемый для быстрорежущей стали, принят и при обработке высокохромистых сталей. Но чаще сталь типа Х12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки (от 1050—1075°С) и последующего низкого отпуска (при 150— 180°С). Твердость в обоих случаях одинаковая (HR 61—63), но в первом случае сталь обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью. [c.436]

После предварительной обработки на металлорежущих станках поверхности коренных и шатунных шеек стальных валов вторично подвергают термической обработке (закалке и отпуску). Закалка проводится токами высокой частоты на специальных агрегатах, а низкотемпературный отпуск, осуществляемый для снятия напряжений, — в специальных печах конвейерного типа. Вторичная термическая обработка улучшает механические свойства стали, повышает поверхностную твердость и износостойкость шеек. [c.376]

Неполной закалке подвергают инструменты из заэвтектоидных сталей, поскольку наличие включений вторичного цементита увеличивает твердость закаленного инструмента, так как цементит по твердости превосходит мартенсит (см. рис. 9.3). [c.119]

Чем больше в стали углерода, тем выше ее твердость и прочность, но ниже пластичность и вязкость. Увеличение прочности стали наблюдается только при содержании углерода до 1%, при содержании углерода выше 1% в структуре появляется вторичный цементит. [c.42]

Пористое железо с 60% пор применяется для пломб, заменяющих свинцовые. До обжатия в пломбире твердость этих пломб Н = 3,5 -4,5, т. е. равна твердости свинца. После же обжатия твердость пломб доходит до //g = 60. Последнее обстоятельство затрудняет вторичное использование пломб после пломбирования. [c.595]

Полученные на отдельных операциях дефекты, например, микротрещины, также могут развиваться или залечиваться на последующих операциях. Влияние черновых операций на показатели качества готового изделия проанализировано в работе [226], в которой показано, что после обточки и закалки заготовки при последующем шлифовании круг создает на участках микровыступов шероховатой поверхности тепловые удары, вызывающие мгновенный нагрев и структурные изменения поверхностного слоя металла. При чистовых режимах шлифования на участках обработанной поверхности, расположенных под выступами неровностей, возникают зоны отпущенного металла пониженной твердости, а при черновых — зоны твердого металла, претерпевшего вторичную закалку. В обоих случаях на границах разных структур развиваются значительные остаточные напряжения, снижающие долговечность деталей, а иногда вызывающие появление шлифовочных трещин. При шлифовании с охлаждением влияние тепловых ударов ослабевает. [c.471]

Отпуск при 560° С приводит к интенсивному распаду остаточного аустенита, превращению его во вторичный мартенсит и значительному повышению твердости первого слоя (с 500—600 кгс/мм перед отпуском до 850—925 кгс/мм после отпуска), в то время как микротвердость исходной структуры сохраняется равной 780 кгс/мм (кривая 2, рис. 5). Таким образом, отпуск быстрорежущей стали, подвергнутой нагреву лучом ОКГ, при температуре 560° С приводит к некоторому упрочнению ее по сравнению с исходным состоянием стали, полученным в результате стандартной термической обработки. Повышение микротвердости составляет 70—100 кгс/мм [c.17]

Интенсификация режима обработки не должна сопровождаться ухудшением качества поверхности. Особенно опасен перегрев, появление при шлифовании прижогов, т. е. участков с пониженной твердостью, и трещин. При шлифовании непосредственно на поверхности может образоваться зона вторичной закалки, под которой располагается слой отпущенного металла с постепенным переходом к исходной твердости. Температурное воздействие в процессе шлифования связано со структурными преобразованиями в слое, появлением внутренних напряжений. При большой глубине распространения тепла величина вторично-закаленной зоны невелика, тепло нижележащих слоев способствует отпуску поверхностного слоя с образованием в нем напряжений растяжения. Их формированию благоприятствует наличие в структуре аустенита. Прижоги и трещины возникают чаще всего при чрезмерно большой поперечной подаче (глубине шлифования), а также при большом биении круга или детали. Прижогов можно избежать, если увеличить, окружную скорость вращения детали или продольную подачу. При скоростном шлифовании выделяется больше тепла число оборотов детали берется более высоким, охлаждение круга необходимо усилить. Больше [c.27]

Слой вторичной структуры достигает 30—35 мк и твердость ее превышает твердость исходной структуры в 4-5 раз (фиг. 41). Насыщение углерода в металле доходит до 5%. [c.60]

Быстрорежущие стали — группа высоколегированных инструментальных сталей, которые благодаря составу и специальным режимам термообработки на вторичную твердость имеют очень высокие износо- и красностойкость (до 550—600° С) Химический состав быстрорежущих сталей по ГОСТу 9373—60 указан в табл. 12. [c.350]

Стали типа XI2 закаливают на первичную и вторичную твердость. Данные, необходимые для термообработки штамповых сталей холодной деформации, указаны на рис. 17—21 и в табл. 22. [c.358]

Термообработка на первичную твердость Термообработка на вторичную твердость [c.358]

Термическая обработка на вторичную твердость существенно увеличивает теплостойкость, но снижает механические свойства и поэтому применяется ограниченно для штампов небольших размеров, работающих при повышенном нагреве, но не испытывающих значительных нагрузок. [c.360]

После закалки следует отпуск при 550—570 °С, вызывающий превращение остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионное твердение в результате частичного распада мартенсита и выделения дисперсных карбидов. Это сопровождается увеличением твердости (вторичная твердость). В процессе выдержки при отпуске из остаточного аустенита выделяются карбиды, что уменьшает его легированность, и поэтому при последующем охлаждении он претерпевает мартенситное превращение Мц л 150 °С). В процессе однократного отпуска только часть остаточного аустенита превращается в мартенсит. Чтобы весь остаточный аустенит перешел в мартенсит и произошел отпуск вновь образовавшегося мартенсита, применяют многократный (чаще трехкратный) отпуск при 550—570 °С. Продолжительность каждого отпуска 45— 60 мин. Для стали Р6М5 оптимальный режим отпуска, обеспечивающий наибольшую твердость и высокие механические свойства 350 °С 1 ч (первый отпуск) и 560—570 °С по 1 ч (последующие два отпуска). Получение более высокой твердости объясняется тем, что при температуре 350 °С выделяются частицы цементита, равномерно распределенные в стали. Это способствует более однородному выделению и распределению специальных карбидов Mg при температуре 560—570 °С. [c.355]

Р9К5 Повышенная твердость вторичная Пониженная, близкая к стали Р9 Для обработки сталей и сплавов повышенной твердости и вязкости пригодна для работы с ударом [c.116]

Быстрорежущие стали. Это стали обладают высокими твердостью (вторичной), износостойкостью, красностойкостью, проч-йостью и вязкостью, что обеспечивает высокую работоспособность инструмента, изготовленного из них, и его способность выдерживать большие силовые и тепловые нагрузки. Химический состав быстрорежущих сталей приведен в табл. 2.4. Марки сталей расположены в порядке уменьшения в них процентного содержания вольфрама. [c.68]

После закалки следует отпуск при 550—570°С, вызывающий превращение остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионное тверденпе в результате частичного распада мартенсита и выделения дисперсных карбидов. Это сопровождается увеличением твердости (вторичная твердость). В процессе выдержки при отпуске из остаточного аустенита выделяются карбиды, что уменьшает его легированность и поэтому при последующем ох-лаждеиип он претерпевает мартенситное превращение (при температурах <150°С). В процессе однократного отпуска только [c.336]

Твердость 79 вторичная 428 по Бринеллю 79 по Роквеллу 79 г.о Виккерсу 79 микро 80 Текстура 27, 84 Текучести зуб 63 [c.646]

Углеродистые стали в исходном (отожженном) состоянии имеют сруктуру зернистого перлита, низкую твердость НВ 170—180 (1700—1800 МПа) и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки углеродистых инструментальных сталей от У8 до У12 должна быть 760—810 °С, т. е. несколько выше ЛС), но ниже Ас , для того, чтобы в результате закалки стали получалась мартенсит-ная структура и сохранилось мелкое зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде или водных растворах солей. Мелкий инструмент из сталей У10, У11, У12 для умеЕ1ьшения деформа[щи охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка). [c.296]

Перлит (П )—это эвтектоидная смесь феррита и карбида (РСос -рРсзС), образующаяся из аустенита при вторичной кристаллизации и содержащая 0,8% С. Перлит может иметь пластинчатое (рис. 5.2,0) строение (если цементит в виде пластинок) или зернистое (рис. 5.2,с) строение (если цементит в виде зерен). В зависимости от строения твердость его 160—190 НВ (для зернистого) и 190—230 НВ (для пластинчатого). Зернистый перлит пластичней. [c.62]

Детали, закаленные на мартенсит, упрочняют обработкой на белый слой точением твердосплавными резцами с большим отрицательным передним углом (до 45°) без смазочно-охлаждающих жидкостей при скорости резания 60 — 80 м/мин. Поверхностный слой при этом подвергается своего рода термомеханической обработке, представляющей собой совмещение процессов высокотемпературной деформации и вторичной закалки. На поверхности образуется светлая нетравящаяся корка толщиной 0,1—0,2 мм, обладающая высокой твердостью НУ 1000—1300 При исходной твердости материала НУ 600—700) и состоящая из мелкозернистого (размер зерна 0,05—0,1 мкм) тонкоигольчатого мартенсита втюричной закалки с высокодисперсными карбидными включениями. В зоне белого слоя возникают чрезвычайно высокие сжимающие напряжения (до 500 кгс/мм ), обусловливающие резкое повыщение циклической прочности. Усталостно-коррозионная стойкость повышается примерно в 10 раз п6 сравнению с исходной. Хорошие результаты получаются только йрн условии сплошности белого слоя. В противном случае на участках разрыва слоя возникают скачки напряжений, снижаюНтие циклическую прочность. Чистовую обработку белого слоя производят микрошлифованием, полированием и суперфинишированием. [c.323]

На рис. 2 показано распределение яркостной температуры на различных расстояниях от среза сопла, а также влияние дистанции на твердость и адгезионную прочность покрытий. Характер распределения температур свидетельствует о более высокой температуре и скорости протекания реакций восстановления, чем синтеза алюминидов при напылении порошка А1№80. Если реакции в алюминий-никелевом порошке протекают в основном на дистанциях 100—150 мм и более, то в алюминийоксцдных порошках заканчиваются на дистанциях 80—100 мм, начинаясь на 50 мм от среза сопла. Причем вследствие значительного тепловыделения первичных реакций восстановления в алюминийоксид-ном порошке вторичные интерметаллидные реакции протекают быстрее, чем при более медленном нагреве плазменной струей при напылении порошка АШ180. [c.98]

Если при термической обработке измельчаются частицы цементита, то вокруг них кристаллическая решетка искажается. Возникающее при этом упрочнение материала объясняют появлением дополнительных препятствий лзеремещенйю дислокаций. Чем больше углерода в стали, тем болыпе ее твердость. Однако прочность стали (С увеличением углерода возрастает лишь до 0,8% С. При (большем содержании углерода по границам бывшего зерна аустенита выделяется так называемый вторичный цементит, образующий при содержании в стали углерода более 1,2—1,37о сплошной каркас. Будучи хрупким, (ОН быстрее разрушается при растяжении. [c.109]

Стойкость дисперсионнотвердеющих нержавеющих сталей к коррозионному растрескиванию изменяется в зависимости от термообработки, необходимой для достижения требуемого уровня прочности. В результате обработки на твердый раствор и старения образуются выделения богатой медью вторичной фазы, повышающие не только твердость, но и коррозионную стойкость стали в морских условиях. [c.68]

Вместе с тем нужно отметить, что сочетание хромированной поверхности стального кольца и азотированной стальной поверхности цилиндра не является удачным с точки зрения прирабаты-ваемости, так как обе поверхности обладают высокой твердостью, не имеют необходимой пластичности, слабо удерживают и адсорбируют смазку, недостаточно склонны к образованию вторичных структур, необходимых для нормальной работы сопряжения. Кроме того, следует указать, что пара хром—сталь обладает повышенной склонностью к взаимному схватыванию. [c.133]

Опорные кольца изготовлены из стали марки 38ХМЮА, азотированы и имеют твердость HR 62—64. Уплотнительные кольца были изготовлены из бронзы. В данных конкретных условиях трения на поверхности указанных сопряженных деталей возникал-и развивался, как показали исследования, процесс схватывания второго рода. Повышалась температура обеих поверхностей трения и происходило их разрушение. Поверхности становились грубошероховатыми, в поверхностных объемах происходил отпуск и вторичная закалка металлов (фиг. 144). [c.167]

Среди электромагнитных приборов для контроля твердости наиболее широко применяют структуроскоп ВС-ЮП. Он предназначен для контроля прутков, труб, уголков, болтов, шпилек и т. п. из сталей 10, 25, 35, 45 (ГОСТ 1050—74), а также из других сталей, для которых может быть установлена однозначная связь электромагнитных характеристик с твердостью. Частота тока питания проходного преобразователя 175 Гц. Принцип работы прибора основан на возбуждении в испытуемом токопроводящем изделии вихревых токов и анализе изменения вторичного поля вихревых токов в зависимости от измеряемого параметра (твердость). Для анализа применяют амплитудно-фазовый метод обработки информации, которая сравнивается с сигналом от эталонного образца. Прибор мо>кет работать в двух режимах — по первой п по третьей гармонике. Трудность нсполь-зоваипя электромагнитных структу-роскопов для контроля твердости заключаете в необходимости отстройки от многих влияющих на результат измерения неконтролируемых параметров (зазор, диаметр, длина изделия, вариации химического состава, удельная электрическая проводимость и т, д.). В настоящее время такие приборы, кап и магнитные, могут быть рекомендованы в качестве индикационных средств, а уточнять их метрологические характеристики можно только после соответствующих экспериментальных статистических исследований для стали выбранной марки. [c.274]

Р10К5Ф5 г- повышенная вторичная твердость, высокая износостойкость, низкая шлифуемость. Применяется для обработки высокопрочных, коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, материалов с абразивными свойствами в условиях повышенного разогрева режущей кромки. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...