Образование сварного соединения при стыковой сварке

Образование сварного соединения при стыковой сварке [c.67]

Образование сварного соединения при стыковой сварке происходит в результате нагрева торцов деталей и их пластической деформации усилием осадки. Характер формирования соединения, а вместе с этим прочность и другие механические свойства его зависят от состояния поверхностей торцов деталей (обработка, температура перед осадкой, окисные пленки и загрязнения), характера распределения температуры (теплофизические свойства), величины и характера деформации торцов под действием усилия осадки. [c.67]

Образование утолщения при повторных воздействиях подвижного точечного источника тепла (рис, 125) уже используют для усиления сварных швов (с целью создания равнопрочности в соединении) при стыковой сварке труб [36, 50]. [c.241]

На рис. 6.2 слева показаны поперечное сечение стыкового сварного соединения при однослойной сварке низкоуглеродистой стали, кривая распределения температур по поверхности сварного соединения в момент, когда металл шва находится в расплавленном состоянии, и структуры различных участков зоны термического влияния шва после сварки, образованные в результате действия термического цикла сварки. Эта схема - условная, так как кривая распределения температур по поверхности сварного соединения во время охлаждения меняет свой характер. [c.259]

При длительном нагреве загрязнения могут диффундировать в соседние слои металла. При неблагоприятном действии среды длительность нагрева уменьшают. Преждевременное снятие давления при точечной сварке сопровождается кристаллизацией с образованием пор, а при стыковой сварке — надрывами. Давление снимают после завершения кристаллизации расплава и охлаждения до температур, при которых упругие напряжения не в состоянии разрушить соединение. В последнем случае полезен дополнительный нагрев. Повышение температуры и давления увеличивает деформацию соединения и ускоряет его формирование. Давление, температура и длительность их действия существенно влияют на структуру соединения. При большом давлении усиливается дробление зерен, а при малом возможны поры. Для их устранения при точечной сварке толстых деталей применяется дополнительная деформация сварного соединения — проковка. [c.18]

При стыковой контактной сварке процесс образования сварного соединения протекает следующим образом обработанные под сварку торцы труб одновременно нагреваются до оплавления нагревательным инструментом, а затем стыкуются и осаживаются под давлением. Нагревательный инструмент представляет собой обычно металлический диск с плоскими поверхностями, изготовленный из нержавеющей стали, алюминия или других материалов. [c.192]

В сварочном производстве шаблоны используются для контроля качества подготовки кромок изделия под сварку, а после образования сварного соединения—для контроля некоторых размеров сварного шва. Наличие шаблонов значительно упрощает приемку изделия под сварку. Некоторые предприятия и строительно-монтажные организации применяют шаблоны собственного изготовления. На заводе нефтяного машиностроения им, Петрова в Волгограде используют в качестве шаблона несколько переделанный обычный штангенциркуль (добавлены еще одна подвижная губка и направляющая с опорными ножками). Это позволяет измерять высоту усиления и ширину шва, а также смещение свариваемых кромок (при сварке стыковых соединений) при сварке нахлесточных и тавровых соединений можно контролировать толщину свариваемых элементов и катет шва. [c.257]

Быстрое ведение процесса сварки выгоднее, что становится ясным из рассмотрения характера распределения тепла. Как при точечной, так и при стыковой сварке, общее количество тепла, которое развивается в стыке или точке при прохождении электрического тока, неполностью расходуется на нагрев места сварки и образование сварного соединения. Часть этого тепла тратится бесполезно, т. е. на нагрев металла, граничащего с зоной сварки, нагрев электродов и рассеивание в воздухе путем лучеиспускания (фиг. 11, а). [c.18]

Низкоуглеродистые стали имеют относительно высокое электросопротивление (в 7 раз больше, чем у меди) и низкую прочность, поэтому их можно сваривать в широком диапазоне режимов. При точечной сварке используют небольшие плотности тока (до 600 А/мм ) и давление (до 15 кгс/мм ) отнесенные к площади сечения литого ядра в плоскости соединения. Эти стали хорошо свариваются при всех видах контактной сварки. При стыковой сварке оплавлением плотность тока должна быть 10—30 А/мм , скорость осадки не менее 30 мм/с, давление осадки 6—8 кгс/мм . Эта группа металлов характеризуется малым снижением прочности в результате сварочного нагрева, хорошей пластичностью сварных соединений и малой склонностью к образованию трещин. [c.23]

Особенностью контактной сварки с расплавлением по сравнению с другими способами сварки плавлением (например, электродуговой и газовой) является, в частности, наличие в момент образования сварного соединения значительного давления (при нагреве и расплавлении металла давление может отсутствовать, например, при стыковой сварке оплавлением). [c.55]

При стыковой сварке оплавлением в сварном соединении область жидкого металла практически отсутствует. Однако при неправильном режиме, за счет разности температур плавления отдельных составляющих сплава непосредственно в стыке деталей можно ожидать образования узкой зоны металла, обедненного легирующими компонентами (фиг. 12). [c.22]

При дуговой сварке ниобия в защитной атмосфере [38, 159] в качестве защитного газа применяется аргон или гелии электродом служит вольфрамовый наконечник сварочной горелки. Такая сварка наиболее эффективна для соединения листов, расположенных плотно в стык (краевая или стыковая сварка). Края свариваемых листов помещают в паз шириной примерно 9,6 мм и глубиной 3,2 мм. Электрод вводят через крышку камеры или экран, заполненный аргоном или гелием. За счет инертного газа должно поддерживаться избыточное давление в экране. Защита сварного шва достигается путем заполнения паза инертным газом со стороны, обратной сварке. Вольфрамовый электрод Делают отрицательным для получения ковкого шва (как при сварке циркония), а дугу зажигают с помощью высокочастотного разряда, чтобы предотвратить загрязнение шва вольфрамом. Дуга постоянного тока по сравнению с дугой переменного тока глубже пронизывает металл, что способствует образованию более узкой лужи из расплавленного металла, которую легче защитить инертным газом. Минимальная толщина листа, который можно удовлетворительно сваривать этим способом, составляет 0,33—0,38 мм. [c.459]

При внедрении плазменной резки было обнаружено, что автоматическая сварка под флюсом по кромкам листов толщиной менее 12 мм после воздушно-плазменной резки невозможна из-за образования свищей в сварочных швах. Последующие исследования показали, что при резке в в кислороде или в воздухе с добавлением воды эта толщина может быть снижена до 8 мм. Однако дальнейшее снижение толщины оказалось невозможным. Чтобы обеспечить возможность применения плазменной резки для вырезки деталей и листов толщиной 4—8 мм и их сварку без предварительной механической обработки кромок, была разработана следующая технология детали толщиной 4—8 мм вырезались на машинах Кристалл , а при сварке первый проход стыкового соединения выполнялся полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа. Последующие проходы осуществлялись автоматической сваркой под флюсом. В этом случае поры в сварных швах отсутствовали [63]. [c.139]

Подрезом называется местное уменьшение толщины основного металла у границы шва. Наиболее часто подрезы образуются в угловых соединениях и при сварке многослойных швов. Реже — при сварке однослойных стыковых швов. В большинстве случаев подрез появляется при значительно повышенном напряжении на дуге или из-за плохо выполненной сварки. Образование подрезов при сварке стыковых швов без разделки связано с плохим растеканием части металла шва, усиливающим шов. Подрез вызывает уменьшение сечения основного металла и приводит к резкой концентрации напряжений, когда он расположен перпендикулярно к направлению главных напряжений, действующих на сварное соединение. Если глубина подреза превышает 1— 2 мм (в зависимости от толщины основного металла), то дефектный участок заваривают. При меньшей глубине подрез следует зачистить механическим способом. [c.185]

Испытание сварных швов статическим изгибом [51]. Стыковое сварное соединение подвергают изгибу в процессе сварки. Скорость деформирования металла шва задается специальной машиной. За меру сопротивления швов образованию горячих трещин принята максимальная скорость принудительной деформации, при которой в шве не возникают трещины. [c.128]

На ряде электростанций отмечалась высокая удельная повреждаемость сварных соединений экономайзеров, выполненных ручной электродуговой сваркой. В большинстве случаев повреждения представляют собой игольчатые свищи в наплавленном металле или околошовной зоне. Материал труб — сталь 20. Повреждения появляются в начальный период эксплуатации и наблюдаются как в стыковых сварных соединениях труб, так и в угловых сварных соединениях в местах приварки змеевиков к камерам. Игольчатые свищи образуются из-за интенсивного перегрева при сварке, вызывающего образование цепочек точечных включений по границам зерен. Наличие технологических дефектов, вызывающих концентрацию напряжений непроваров, смещений 308 [c.308]

Чтобы избежать образования в металлоконструкциях при сварке значительных реактивных напряжений, рекомендуется в первую очередь выполнять в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь — угловые швы. Такой порядок сварки имеет особо важное значение для сварных соединений из толстого металла. Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм перед сваркой должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла, влаги, льда и т. д. [c.139]

Электрошлаковая сварка. Применительно к высоколегированным сталям и сплавам особо ценные технологические свойства электрошлакового процесса — это возможность сварки без разделки кромок, повышение стойкости металла шва против образования кристаллизационных трещин и сравнительно небольшие коробления при сварке стыковых швов. Недостаток электрошлаковой сварки состоит в чрезмерном перегреве металла в околошовной зоне. В ряде случаев это отрицательно сказывается на свойствах сварных соединений. Так, сварные соединения из коррозионностойких сталей по этой причине необходимо обязательно подвергать термообработке, в противном случае возможно возникновение ножевой коррозии. [c.615]

Таким образом, при стыковых способах сварки ведущим фактором в образовании металлических связей в сварном соединении является давление, а нагрев облегчает формирование соединения путем повышения пластичности металла и улучшает качество за счет [c.290]

Свариваются стыковые, угловые (тавровые) и нахлесточные соединения соединения с отбортовкой кромок склонны к образованию трещин, поэтому их применение нежелательно. Режим сварки выбирают, как и при сварке меди угольным электродом, в зависимости от толщины меди. Электрическая дуга должна гореть на медной кромке, а стальная кромка разогревается за счет тепла, поступающего от ванны расплавленного металла. При толщине меди до 8 мм сварку выполняют без предварительного подогрева. Если в процессе сварки возникают трещины, то применяют предварительный подогрев стальной кро.мки до температуры 150—400°С, которую увеличивают с повышением толщины свариваемого металла и жесткости сварного соединения. С этой же целью применяют предварительную наплавку стальной кромки [c.81]

Особенности конструирования технологичных и прочных сварных соединений. Повышенная склонность к деформации свариваемых соединений алюминия и его сплавов способствует появлению в них горячих трещин. Особенно склонны к образованию горячих трещин стыковые швы, соединяющие узкие элементы и близко расположенные швы, у которых зона термического влияния достигает соседнего шва. Такие условия создаются и при сварке круговых швов малого диаметра (рис. 5, а). Что-бы предотвратить образование горячих трещин, соседние швы располагают на максимально возможном уда- [c.22]

Основной причиной образования пор в сварных швах углеродистых и низколегированных сталей является водород. Азот также может вызвать поры при сварке обычных сталей. Об этом свидетельствует общеизвестный факт появления пор при сварке под флюсом, в условиях попадания воздуха в плавильное пространство (сварка с зазором угловых швов тавровых соединений, односторонняя сварка стыковых швов навесу с неполным проваром, сварка при недостаточном уровне засыпки флюса и т. д.), а также при сварке открытой дугой голым электродом. [c.86]

В 1944 г. ВЧ-сварку применили при изготовлении стыковых и нахлесточных соединений у изделий из листовых термопластов, в частности из ПММА. Разработка технологии сварки ПММА была обусловлена началом широкого его применения в самолетостроении. В это же время была обнаружена специфика тепловых видов сварки некоторых термопластов, температура текучести которых близка или выше температуры деструкции сварка таких ПМ требовала очень точного соблюдения температуры и продолжительности нагрева. К числу таких ПМ как раз и относится ПММА, перегрев зоны сварного шва которого приводил к выделению мономера, сопровождающемуся образованием газовых пузырьков. Для получения бездефектного шва в таких случаях стали применять сварку растворителем, при которой присадочным материалом служил мономер — акрилат, полимеризующий-ся под влиянием ВЧ-нагрева. Это можно считать началом развития видов сварки с использованием химически активных присадочных материалов. [c.326]

Сварку стыковых соединений выполняют без разделки кромок и без зазора, за один проход с полным проваром. При толщине металла более 15 мм рекомендуется применять сдвоенный (расщепленный) электрод (табл. 11-13). Такое расположение электродов обеспечивает полное проплавление стыкуемых кромок, улучшает формирование швов и при общей ванне расплавленного металла позволяет избежать образования в сварном шве пор, шлаковых включений и кристаллизационных трещин. [c.668]

Используя многократное осаживание при длине вылета, обычно принятой для стыковой холодной сварки проводов соответствун)-ших сечений, можно получить высокое качество сварного соеди.че-ния без предварительной подготовки проводов к стыковой сварке очисткой или обрезкой их концов, т. е., применяя достаточно большую степень пластической деформации, можно полностью вытеснить из контактируемой зоны соединяемых проводов эластичную органическую пленку, препятствующую образованию цельнометаллического соединения при холодной сварке. [c.17]

При сварг.е ответственных соединений, в особенности в крупносерийном и массовом производствах, разработанный технологом режим сварки подлежит опытной проверке и уточнению. С этой целью обычно сваривается опытная партия изделий и производится испытание сварных соединений (см. 8). В случае обнаружения дефектов режим корректируется в зависимости от характера этих дефектов. Анализ возможных причин образования часто встречающихся при стыковой сварке дефектов и пути их устранения рассмотрены в 8 настоящей главы. [c.98]

При дуговой сварке источником образования fpenj.nn являются непровары корня швов как стыковых, так и угловых подрезы основного металла возле сварных швов, резкие переходы от наплавленного металла к основному, скопления угловых швов в нахлес-точных соединениях резкие изменения толщин соединений, в которых имеет место нарушение плавного течения силового потока. [c.112]

Стыковое сварное соединение цилиндра с цилиндром наиболее важно для труб парогенератора. Возникающие при этом дефекты представляют серьезную проблему из-за большого числа сварных швов в парогенераторе. Основными из них являются непровар, пористость и воздушные пузыри (рис. 7.5) [6]. Большинство обычно используемых материалов не подвержено трещинообразо-ванию, однако трещины могут возникнуть при сварке мартенсит-ных и стареющих аустенитных сталей. Некоторые стали, относительно редко применяемые в парогенераторах, особенно чувствительны к трещинам. В частности, образование трещин в зоне термического влияния очень трудно предотвратить в мартенсит-ной стали с 12% Сг, потому что объемные изменения связаны с мартенситным переходом. Никелевые стали также склонны к трещинообразованию как в сварном шве, так и в зоне термического влияния. Трещинобразование в сталях с 12% Сг можно предотвратить, используя их предварительный нагрев, а в никелевых сплавах — используя специальный присадочный металл, например проволоку 1псо А , и в обоих случаях можно свести к минимуму при ограничении тепловой мощности дуги и использовании высококачественных проволочных электродов или при применении пульсирующей дуги. Очень серьезная проблема при сварке труб парогенератора связана с наплавом, получающимся на внутренней стороне трубок. Обычно его пытаются удалить при протяжке, но этот способ не очень эффективен, особенно когда сварной шов находится в центральной части длинной трубы. Первоначально многие сварные узлы такого рода получали контактной стыковой сваркой, причем в критический момент в трубу под давлением подавали инертный газ, чтобы предотвратить натек металла внутрь. К сожалению, уловить четкую грань между образованием наплава и полным требуемым проплавлением в этом случае очень трудно, так как даже случайные колебания элект- [c.75]

Каждый вид сварного соединения имеет свои преимущества и недостатки. Наиболее распространено стыковое соединение. Его применяют в широком диапазоне толщины свариваемых деталей от десятых долей миллиметра до сотен миллиметров почти при всех способах сварки. Не применяют его при контактной точечной сварке. При стыковом соединении на образование шва расходуется меньше присадочного материала, легко и удобно контролировать качество. Однако стыковое соединение требует более точной сборки деталей под сварку плавлением - нужно вьщержать равномерный зазор между кромками по всей длине стыка. Особенно сложно обрабатывать и подгонять кромки длинных (до нескольких метров) стыков и кромки профильного проката (уголков, швеллеров и т.п.). [c.11]

Сварку без скоса кромок применяют только в том случае, когда требуется соединить относительно тонкие листы материала — до 3 мм. Для того чтобы обеспечить провар, оставляют зазор шириной 0,5 мм. Как и при других видах стыковой сварки, две детали, которые должны быть сварены, надежно крепятся к плоской поверхности, чтобы не возникло их смещение в процессе сварки. Сварку без скоса кромок обычно выполняют в два прохода верхний шов и шов с обратной стороны. Такие швы могут применяться в случае, если конструкция предназначена для эксплуатации в условиях всех видов нагрузок. Однако при этом необходимо обеспечить полное сплавление кромок листа, в особенности в тех случаях, когда сварные соединения подвержены воздействию переменных нагрузок. У-образный стыковой шов применяют при сварке встык листов толщиной до 10 мм в тех случаях, когда обратная сторона листа недоступна для выполнения Х-образного шва. Кромка листа, подлежащая сварке, должна скашиваться под углом 60° с помощью напильника, рубанка и фуганка. Стыковые соединения с двусторонним скосом кромок (Х-образные швы) являются более прочными по сравнению с другими типами швов. При выполнении такого-шва кромка, разделенная под углом 60°, имеет два вида Х-образная неравносторонняя (для листов толщиной более 5 мм), применяемая в тех случаях, когда требуется абсолютная плотность сварного изделия, но, с одной стороны, сварка почему-либо затруднена Х-образная равносторонняя, дающая наилучшие результаты по плотности и прочности в стыковых соединениях. При выполнении таких швов во избежание коробления направление присадки следует производить последовательно в двух противоположных направлениях, при этом вначале проход делается по одной стороне листа, а затем по другой. Торцовые соединения производятся путем образования У-образной выемки скашиванием одного или двух листов свариваемого материала под углом приблизительно 60°. Практика применения прихватки, которая производится при сварке металла, может быть использована также и для сварки пластмасс. Предварительную прихватку удобно применять для сварки фланцев квадрз1ТН0Г0 или круглого сечения на различив [c.149]

Технологию сварки для этих сталей выбирают из условий соблюдения комплекса требований, обеспечивающих прежде всего равнопрочность сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном соединении. Сварное соединение должно быть стойким против перехода в хрупкое состояние, а деформация конструкции должна быть в пределах, не отражающихся на ее работоспособности Металл шва при сварке низкоуглеродистой стали незпачительно отличается по своему составу от основного металла — снижается содержание углерода и повышается содержание марганца и кремния. Однако обеспечение равнопрочности при дуговой сварке не вызывает затруднений. Это достигается за счет увеличения скорости охлаждения и легирования марганцем и кремнием через сварочные материалы. Влияние скорости охлаждения в значительной степени проявляется при сварке однослойных швов, а также в последних слоях многослойного шва. Механические свойства металла околошовной зоны подвергаются некоторым изменениям по сравнению со свойствами основного металла — при всех видах дуговой сварки это незначительное упрочнение металла в зоне перегрева. При сварке стареющих (например, кипящих и полуспокойных) низкоуглеродистых сталей на участке рекристаллизации околошовной зоны возможно снижение ударной вязкости металла. Металл околошовной зоны охрупчивается более интенсивно при многослойной сварке по сравнению с однослойной. Сварные конструкции из низкоуглеродистой стали иногда подвергают термической обработке. Однако у конструкций с угловыми однослойными швами и многослойными, наложенными с перерывом, все виды термической обработки, кроме закалки, приводят к снижению прочности и повышению пластичности металла шва. Швы, выполненные всеми видами и способами сварки плавлением, имеют вполне удовлетворительную стойкость против образования кристаллизационных трещин из-за низкого содержания углерода. Однако при сварке стали с верхним пределом содержания углерода могут появиться кристаллизационные трещины, прежде всего в угловых швах, первом слое многослойных стыковых швов, односторонних швах с полным проваром кромок и первом слое стыкового шва, сваренного с обязательным зазором. [c.102]

Трещины могут образоваться и от нарушения режимов термической обработки сварных соединений. Все перечисленные дефекты сварных швов, кроме непровара корня шва, легко могут быть устранены после окончания сварки. В узлах трубчатого сечения или в других конструкциях, где сварка возможна только с одной стороны, образование непровара корня шва неизбежно. Поэтому для обеспечения полного провара корня шва и предупреждения образования прожога применяют при сварке стыковых соединений стальные, керамические или асбестовые подкладки, соединения взамок и различного рода вставки, а также колебательное движение электродов и газовые подушки. [c.99]

Применение расщепленного э.чектрода позволяет сваривать одно- или двусторонние сварные соединения без стальной подкладки, обязательной в подобных случаях при сварке одной электродной проволокой. Помимо этого, сварка расщепленным электродом дает возможность повысить стойкость металла шва против образования пор. Расщепленный электрод рационально использовать при сварке стыковых соединений металла толщиной более 12 мм двусторонними однопроходными швами. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности. Кромки под сварку собираются без зазора и скоса на прихватках. [c.406]

Состав и зернистость флюса оказывают существенное влияние на устойчивость процесса сварки и качество сварного соединения. Образующаяся на поверхности металла шва шлаковая корка должна легко отделяться от металла. Особенно существенное значение отделение шлаковой корки имеет для сварки многослойных стыковых и валиковых швов. Наряду с этим при сварке под флюсом необходимо допускать как можно меньшее выделение вредных газов. Слой флюса, находящийся в зоне сварки, должен быть достаточным для обеспечения хорошей защиты. При сварке стали на обычных режимах толщина слоя флюса должна быть не менее 40 мм. Недостаточная толщина флюса — одна из причин образования пор в наплавленном металле из-за проникновения в зону горения дуги кислорода и азота воздуха. Легирование наплавляемого металла с помощью флюсов осуществляется редко. Обычно в состав флюсов, предназначенных для сварки конструкционных сталей, не входят легирующие элементы. Однако некоторые флюсы содержат такие легирующие элементы, как марганец и кремний, которые переходят из флюса в наплавленный металл. Правда, переход из флюса в наплавленный металл марганца и кремния весьма незначителен. Так, по данным Модовара Б. И., переход марганца в шов составляет 0,1—0,4% и кремния 0,1—0,3%. [c.79]

На рис. 21-7 показана сварная станина пресса усилием 40007, выполненная из толстолистового проката, массивной литой траверсы и кованой трубы. Сварные соединения — стыковые, тавровые и угловые большинство из них, выполняются электрошлаковой сваркой. Последнее обстоятельство определяет некоторые особенности конструкции и последовательность выполнения сборочно-сварочных операций. Угловые и тавровые соединения элементов собираются при помощи косынок и диафрагм, стыковые— при помощи скоб. В местах, недоступных для постановки формующих медных охлаждаемых подкладок, применяют остающиеся стальные пластины. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операции выбирается так, чтобы концы каждого из электрошлаковых швов можно было вывести за пределы тела детали. Поэтому общей сборке сложной детали обычно предшествует сборка и сварка относительно простых узлов. При этом, для уменьшения угловых сварочных деформаций, желательно, чтобы каждый собранный под сварку узел имел замкнутое сечение. Применительно к станине пресса усилием 4000 Т (рис. 21-7) последовательность и содержание основных сборочносварочных операций показана на рис. 22-6. Первым узлом является тумба 1. Сначала в замкнутое сечение собирают ее боковые стенки, и электрошлаковые швы (1) и (2) выполняют с полным проплавлением привариваемого элемента (рис. 22-6,а). Затем устанавливают горизонтальные листы тумбы и выполняют первые пары швов (3) и (4) (рис. 22-6,6). Участки первых пар швов, препятствующие установке карманов и выводу усадочных раковин вторых пар швов, удаляются из зазора огневой резкой. Готовая тумба входит в сборку второго, более крупного узла — стойку (рис. 22-6, в). Замкнутое сечение образуется присоединением элементов полустоек 2 и 3 швы (5), (6), (7) н (8) выполняются электрошлаковой сваркой. Формирование корпуса станины завершается сборкой стоек с траверсой 4 и сваркой электрошлаковых швов (9), (10), (И) и (12) (рис. 22-6,г). Затем в по-лустойках 3 огневой резкой вырезают пазы под трубу 5. Следует заметить, что образование пазов резкой не плоских заготовок, а уже сваренного узла с удалением части пгаа, является приемом, [c.683]

Соединение нахлесточное (рис. 23.11, и) применяется при л = 2—6 мм. Зазор а допускается от 0 до 4 мм. В отличие от стыкового соединения нахлесточное облегчает сборку сварных узлов, однако из-за несоос-ности соединяемых деталей при работе в таких соединениях возникает изгибающий момент, снижающий прочность соединения, особенно из высокопрочных материалов. Нахлесточное соединение нерационально как с точки зрения уменьшения расхода металла, так и снижения массы конструкции. При применении нахлесточного соединения, так же как таврового и углового, имеющих повышенную жесткость, больше вероятность образования трещин при сварке. [c.459]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...