Дефекты стыковой сварки

Б. Дефекты стыковой сварки [c.560]

Основные признаки и причины дефектов стыковой сварки [c.365]

ДЕФЕКТЫ СТЫКОВОЙ СВАРКИ [c.62]

Дефекты стыковой сварки. Смещение свариваемых деталей обычно наблюдается в результате износа электродов (колодок), а также при неправильной установке электродов на контактных плитах. Смещение деталей может быть следствием большого износа направляющих и подвижной плиты, недостаточной жесткости станины и слабого крепления зажимов. Кроме плохого технического состояния машины, причины смещений могут заключаться в слабом зажатии деталей, неправильной их установке на электродах, а также в кривизне заготовок. Допустимое смещение свариваемых деталей круглого сечения составляет при диаметре до 1 мм не свыше 0,5 мм, при диаметре 18—30 мм — не свыше 1 мм, для больших размеров — не более 1,5 мм. [c.271]

Дефекты стыковой сварки и их причины [c.282]

ДЕФЕКТЫ СТЫКОВОЙ СВАРКИ и КОНТРОЛЬ качества сварных стыков [c.107]

К дефектам стыковой сварки относят недопустимые отклонения в размерах деталей и искажение их формы, несплошности и подплавление, а также неблагоприятную структуру (непровар, перегрев, трещины и др.). [c.234]

Дефекты стыковой сварки, их признаки, [c.235]

Рис. 187. Дефекты стыковой сварки

Дефекты стыковой сварки можно разделить на три группы [c.128]

Существенным преимуществом принятой конструкции является возможность стыковой сварки труб и, следовательно, рентгенографического контроля всех сварных соединений парогенератора. В отличие от парогенераторов АЭС Энрико Ферми незначительные дефекты в трубах данного парогенератора могут самоуплотняться, так как давление на стенки труб извне всегда больше внутреннего давления. Конструкция допускает надежную продувку и удаление твердых осадков, в связи с чем могут быть снижены требования к водоподготовке. [c.119]

На рис. 7.7 [ ] схематически показаны три основных типа дефектов сварного шва. Существуют трещины, связанные с затвердеванием, которые возникают в самом сварном шве трещины, обусловленные напряжением в зоне термического влияния, и трещины, вызываемые ползучестью при стыковой сварке разнородных материалов. Первые два типа дефектов получаются главным образом из-/за растягивающих напряжений, развивающихся при затвердевании расплавленного металла и последующего охлаждения между двумя большими и жесткими массами материала с более низкой температурой. Технологические операции, проводящиеся вблизи сварного шва и вызывающие появление остаточных напряжений, нежелательны и их необходимо Избегать. Гораздо легче сварить два цилиндра, если они соосны и имеют одинаковый диаметр и толщину стенки. Всякий раз, когда это возможно, изменение в сечении должно быть удалено от сварных швов. [c.79]

Дефекты при стыковой сварке смещение свариваемых деталей непровар перегрев и пережог подгар поверхности деталей в зажимах чрезмерно большое количество выдавленного металла трещины остатки шлаков и оксидов в сварном шве. [c.547]

Рассмотрим контроль сварных швов, получаемых контактной стыковой сваркой. Дефекты контактной сварки имеют наибольшую площадь в плоскости сварного стыка. Поэтому они плохо выявляются другими методами контроля, например радиографическим. Для соединений, полученных контактной стыковой, диффузионной, высокочастотной сваркой, и других подобных видов сварных [c.65]

На поверхностях изломов образцов, полученных контактной сваркой и разрушенных по зоне соединения, можно обнаружить участки с мелкозернистой структурой излома, имеющие относительно небольшую плошадь. Такие участки обычно называют матовыми пятнами, которые отличаются от качественного излома с крупнозернистой структурой. Дефекты сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой, в зависимости от их строения в различной степени отражают ультразвуковые колебания. [c.66]

Кроме перечисленных дефектов, при сварке угловых швов встречаются также дефекты, присущие стыковым швам излишне большое усиление или, наоборот, ослабленный шов (рис. 71, г). [c.106]

Избегать по возможности операции разделки кромок при стыковой сварке (увеличение степени разделки кромок способствует увеличению дефектов в шве — пор, включений окисных плен и т. п.), а также применения больших тепловложений при сварке (ускоряет структурные преобразования, перечисленные в п. 1). Следить за правильным формированием шва (избегать резкого перехода между швом и металлом), а там, где возможно, механически удалять корень шва. [c.542]

Типичные дефекты стыковой, точечной и шовной контактной сварки — непровары, пережоги металла, несплавления, пористость, кольцевые и продольные трещины, вызваны, в основном, нарушением технологии сварки. Дефекты сварки с давлением выявлять обычно труднее, чем дефекты сварки плавлением. [c.183]

При стыковой сварке могут возникать следующие дефекты непровар, подгар поверхности деталей, отсутствие соосности, пережОг и перегрев металла. При точечной и шовной сварке встречаются следующие дефекты непровар, трещины и перегрев. [c.46]

Дефекты рельефной сварки аналогичны дефектам точечной дефекты Т-образной сварки — дефектам стыковой. При одновременной сварке нескольких рельефов может наблюдаться неравномерный провар, а также непровар одного или нескольких рельефов. Причиной дефектов может быть перекос контактных плит, люфты в электродной части машины, отклонения в размерах рельефов. [c.182]

Ультразвуковая дефектоскопия должна стать наиболее эффективным методом выявления внутренних дефектов, возникающих при стыковой сварке изделий с большой площадью поперечного сечения и точечной сварке деталей большой толщины. [c.275]

Основные дефекты стыковой, точечной и роликовой сварки, а также причины их возникновения приведены в табл. 150 и 151. [c.282]

ПОДГАР ПОВЕРХНОСТИ - дефект соединения стыковой сварки, являющийся результатом оплавления или перегрева поверхности металла, соприкасающейся с контактными губками стыковой машины. [c.108]

Смещение осей и перекосы вызываются неточной заготовкой деталей и неправильной их установкой в электродах машины, износом электродов или недостаточно жестким их креплением, значительными зазорами в направляю щих машины и малой жесткостью станины Важнейшие дефекты второй группы не провар, расслоение, трещины, рыхлость Полный или частичный непровар харак J тпризуется отсутствием кристаллического из лома при разрушении сварного стыка (по всему сечению или его части). На шлифе, вырезанном из непроваренного стыка, обычно невооруженным глазом обнаруживаются сплошные пленки окислов (фиг. 67, а) или цепочки крупных неметаллических включений. Непровар является одним из самых опасных дефектов стыковой сварки. Он резко снижает пластичность сварного соединения (уго.1 загиба) и его ударную вязкость. [c.106]

Основные дефекты стыковой сварки инструментальной стали — непровар, трещины и перегрев. Качество сварки инструмента проверяется внещним осмотром и так называемой отбойкой, т. е. ударами от руки заготовкой о край наковальни. Место удара находится на углеродистой стали вблизи стыка. При ударах заготовка поворачивается на 180° вокруг своей продольной оси. Дефектная заготовка при таком испытании [c.112]

Стыковое сварное соединение цилиндра с цилиндром наиболее важно для труб парогенератора. Возникающие при этом дефекты представляют серьезную проблему из-за большого числа сварных швов в парогенераторе. Основными из них являются непровар, пористость и воздушные пузыри (рис. 7.5) [6]. Большинство обычно используемых материалов не подвержено трещинообразо-ванию, однако трещины могут возникнуть при сварке мартенсит-ных и стареющих аустенитных сталей. Некоторые стали, относительно редко применяемые в парогенераторах, особенно чувствительны к трещинам. В частности, образование трещин в зоне термического влияния очень трудно предотвратить в мартенсит-ной стали с 12% Сг, потому что объемные изменения связаны с мартенситным переходом. Никелевые стали также склонны к трещинообразованию как в сварном шве, так и в зоне термического влияния. Трещинобразование в сталях с 12% Сг можно предотвратить, используя их предварительный нагрев, а в никелевых сплавах — используя специальный присадочный металл, например проволоку 1псо А , и в обоих случаях можно свести к минимуму при ограничении тепловой мощности дуги и использовании высококачественных проволочных электродов или при применении пульсирующей дуги. Очень серьезная проблема при сварке труб парогенератора связана с наплавом, получающимся на внутренней стороне трубок. Обычно его пытаются удалить при протяжке, но этот способ не очень эффективен, особенно когда сварной шов находится в центральной части длинной трубы. Первоначально многие сварные узлы такого рода получали контактной стыковой сваркой, причем в критический момент в трубу под давлением подавали инертный газ, чтобы предотвратить натек металла внутрь. К сожалению, уловить четкую грань между образованием наплава и полным требуемым проплавлением в этом случае очень трудно, так как даже случайные колебания элект- [c.75]

Уд. в. 2,75 Е = 8000 кгЫм (при 20°) Я = 0,21 (25 ) кал1см-сек-°С о = 0,105 (20°) om-mm Im. САС-1 удовлетворительно деформируется только при горячем прессовании (выдавливании) до 550°. Из него изготовляются прутки, из к-рых обработкой резанием получают необходимые детали. САС-1 удовлетворительно обрабатывается резанием, обладает хорошей герметичностью, термич. обработкой не упрочняется. Коррозионная стойкость САС-1 пониженная. Материал САС-1 удовлетворительно сваривается стыковой сваркой. При этом прочность сварного шва при комнатной темп-ре составляет 90% от прочности осн. материала. САС-1 рекомендуется для деталей приборов, работающих в паре со сталью в интервале 20—200°, где требуется сочетание низкого а с малым у. Значит, интерес представляют САС на основе стандартных алюминиевых сплавов, сохраняющие при комнатных темп-рах высокие св-ва, присущие этим сплавам, а при повыш. темп-рах приобретающие св-ва, близкие к св-вам спеченной алюминиевой пудры. Кроме того, в этом случае можно получать полуфабрикаты без металлургич. дефектов, связанных с литьем, обработкой давлением и т. д. Порошки для САС из стандартных алюминиевых сплавов изготовляются распылением жидкого сплава. При этом величина частиц порошка не должна превышать 60—100 мк. САС в полуфабрикатах могут содержать [c.185]

На основании теоретического анализа и представительных экспериментальных данных на реальных дефектах стыковых сварных швов толщиной до 150 мм установлено, что с вероятностью 0,95 для плоскостных дефектов /Сф<1, а для объемных Хф>1. Идентификацию дефекта необходимо производить по наименьшему значению /Сф. Метод позволяет не только отличать плоскостные дефекты от объемных, но в сочетании с другими информативными признаками позволяет более точно распознавать характер плоскостных дефектов, кроме паукообразных трещин. Так, если /Сф<0,5 (6 дБ) и дефект расположен на кромке, то с большей вероятностью можно считать, что это несплавление если же дефект находится в наплавленном металле, то это трещина. Если 0,5 /Сф 0,9, то вероятнее всего дефект типа непровара в корне шва (при двусторонней сварке) или межваликовое несплавление (рис. 6.16). Распознавание типа дефекта по Кф может применяться для швов малых толщин и в других случаях (см. рис. 6.15, б). У метода имеется ряд преимуществ. [c.190]

Детали из пластмасс сваривают, используя соединения, применяемые при сварке металлов, — стыковые, угловые, тавровые и на-хлесточные. Стыковые швы без скоса кромок с присадкой (табл. 30) выполняют при сварке листов толщиной до 6 мм. Основные дефекты при сварке таких листов (при длинных швах)—непровары и большое коробление—можно предупредить, выполняя сборку листов тОл-щиной-до 2 Мм без зазора и свар ijika на текстолитовой подкладке. Хорошее формирование обратной стороны шва обеспечивает получение соединения высокого качества. При этом, однако, следует обязательно плотное прилегание свариваемых кромок к подкладке, что можно достигнуть путем использования специальных прижимов, струбцин или- других приспособлений. [c.99]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...