Другие способы сварки плавлением

Указанным ниже методом могут быть определены деформации при автоматической сварке под флюсом в среде защитных газов, а также при других способах сварки плавлением. [c.70]

Чем отличаются друг от друга способы сварки плавлением [c.48]

При дуговой сварке в инертных газах применяют любые типы соединений. При других способах сварки плавлением, когда необходимо применение флюсов, чаще сваривают стыковые соединения. [c.192]

В чем заключаются преимущества лазерной сварки перед другими способами сварки плавлением [c.242]

Ввод тепла в изделие при газовой сварке происходит по большей площади пятна нагрева. Источник тепла менее сконцентрирован, чем при других способах сварки плавлением. В результате обширной площади разогрева основного металла околошовная зона (зона термического влияния) имеет большие размеры, что приводит к образованию повышенных деформаций сварных соединений (коробление). [c.84]

Содержащийся в пламени водород может растворяться в расплавленном металле сварочной ванны. При кристаллизации металла часть не успевшего выделиться водорода может образовать поры. Азот, попадающий в расплавленный металл из воздуха образует в нем нитриды. Структурные превращения в металле шва и околошовной зоне при газовой сварке имеют такой же характер, как и при других способах сварки плавлением (см. п. 6.2). Однако вследствие медленного нагрева и охлаждения металл щва имеет более крупнокристаллическую структуру с равновесными неправильной формы зернами. В нем при сварке сталей с содержанием 0,15. .. 0,3 углерода при быстром охлаждении может образовываться видманштеттовая структура. Чем выше скорость охлаждения металла, тем мельче в нем зерно и тем выше механические свойства металла шва. Поэтому сварку следует производить с максимально возможной скоростью. [c.85]

Другие способы сварки плавлением [c.274]

При всех способах сварки плавлением сварочная зона может быть разделена на высокотемпературную и низкотемпературную части. В высокотемпературной части сварочной зоны происходит нагрев металла, в низкотемпературной — его охлаждение. При дуговых способах сварки к высокотемпературной части зоны относятся сварочная дуга и прилегающие к ней области, а именно передняя часть сварочной ванны, конец электрода и капли электродного металла. К низкотемпературной относится хвостовая часть сварочной ванны. При электрошлаковой сварке к высокотемпературной части сварочной зоны следует отнести область вблизи конца (торца) электрода, к низкотемпературной — остальной объем сварочной ванны. Имеются высокотемпературная и низкотемпературная части зоны и при других способах сварки плавлением. [c.96]

Особенностью контактной сварки с расплавлением по сравнению с другими способами сварки плавлением (например, электродуговой и газовой) является, в частности, наличие в момент образования сварного соединения значительного давления (при нагреве и расплавлении металла давление может отсутствовать, например, при стыковой сварке оплавлением). [c.55]

В еш,е большей степени совместное взаимодействие шлака и газов на металл наблюдается при других способах сварки плавлением. [c.254]

Способы сварки плавлением отличаются друг от друга источниками тепла и защитой зоны сварки от окружающей атмосферы. [c.8]

Расход энергии при диффузионной сварке в 4...6 раз меньше, чем при сварке плавлением и при контактной сварке. Диффузионная сварка гигиенична нет вредных излучений, брызг металла, мелкодисперсной пыли, как при многих других способах сварки. [c.275]

Газопламенная обработка металлов - это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем. Наиболее широкое применение имеет газовая сварка и резка, которые, несмотря на более низкую производительность и качество сварных соединений по сравнению с электрическими способами сварки плавлением, продолжают сохранять свое значение при сварке тонколистовой стали, меди, латуни, чугуна. Преимущества газовой сварки и резки особенно проявляются при ремонтных и монтажных работах ввиду простоты процессов и мобильности оборудования. Кроме сварки и резки газовое пламя используется для наплавки, пайки, металлизации, поверхностной закалки, нагрева для последующей сварки другими способами или термической правки и т.д. [c.81]

При газопрессовой сварке труб во много раз увеличивается производительность труда (это объясняется одновременным разогревом стыка по всему периметру) и сварной шов получается более плотным, чем при других способах сварки (результат размягчения, а не плавления металла). Однако, чтобы получать надежный шов без пор, необходимо перед сваркой зачищать концы труб до металлического блеска. [c.190]

Стыковые соединения (встык). Этот тип соединения элементов плоских и пространственных заготовок и узлов является наиболее распространенным. Соединения имеют высокую прочность при статических и динамических нагрузках. Их выполняют практически всеми способами сварки плавлением и многими способами сварки давлением. Некоторая сложность применения способов сварки с повышенной тепловой мощностью (автоматической под флюсом, плазменной струей) связана с формированием корня шва. В этом случае для устранения сквозного прожога при конструировании соединений необходимо предусматривать съемные или остающиеся подкладки. Другой путь — применение двусторонней сварки, однако при этом необходимы кантовка заготовки и свободный подход к корневой части сварного соединения. При сварке встык элементов различных толщин кромку более толстого элемента выполняют со скосом для уравнивания толщин, что обеспечивает одинаковый нагрев кромок и исключает прожоги в более тонком элементе. Кроме того, такая форма соединения работоспособнее вследствие равномерного распределения деформаций и напряжений. [c.373]

Газовая сварка плавлением в связи с высоким совершенством других способов сварки применяется ограниченно. Кроме того, сварные соединения, выполненные газовой сваркой, имеют более низкие показатели механических свойств и в боль- [c.383]

Подводимая к свариваемому изделию (присадочному металлу) теплота характеризуется величиной тепловой мощности и законом распределения ее в пространстве и времени. Эти характеристики во многом зависят от способа и условий сварки, формы соединения и других факторов. Рассмотрим эти вопросы применительно к наиболее типичным способам сварки плавлением. [c.55]

Дуговая механизированная сварка под флюсом (рис. 11.1) отличается от других широко применяемых способов сварки плавлением наибольшей производительностью и лучшими гигиеническими условиями труда, высоким уровнем механизации сварочных работ. [c.206]

Дуговая сварка стыковых соединений — наиболее распространенный способ сварки плавлением. Свариваемые кромки располагают на некотором расстоянии друг от друга и промежуток за-заполняют металлом электрода, плавящегося под действием электрической дуги. Участок, свариваемый первым, называют корнем. Ультразвуковой контроль (ГОСТ 14782—86) обеспечивает выявление почти всех дефектов этой сварки, кроме случаев сильно сжатого непровара. [c.209]

Большинство существующих способов сварки основано на нагреве материала до пластического состояния или плавления. Необходимую для этой цели теплоту получают от источников энергии, которые различаются между собой по характеру выделения теплоты, мощности, продолжительности действия, скорости движения и другим признакам. Свариваемые изделия различают по свойствам материала, форме и размерам. Если принять во внимание условия, при которых происходит сварка, — подогрев, искусственное охлаждение, теплоотдачу, то число независимых параметров, подлежащих учету в расчетах тепловых процессов при сварке, окажется довольно значительным. [c.139]

При сварке плавлением важной характеристикой свариваемых разнородных металлов является предел их взаимной растворимости. При определенных условиях могут образовываться хрупкие интерметаллические соединения, в результате чего возникают трещины и резко ухудшается пластичность сварного соединения. Поэтому, например, практически невозможна сварка плавлением непосредственно титана со сталью. В подобных случаях сварку плавлением стремятся осуществить соединяя металлы с преимущественным расплавлением одного из них и ограничением доли участия второго металла в наплавленном металле (сварка в твердо-жидком состоянии) применяя промежуточные металлы, свариваемость которых с каждым из соединяемых разнородных металлов хорошая используя биметаллические вставки из свариваемых между собой материалов (такая вставка может быть получена при совместной прокатке, штамповке, прессовании, сварке трением или взрывом, иногда с последующей прокаткой или штамповкой биметаллическую вставку обычными способами сваривают с каждым из металлов, плохо свариваемых непосредственно друг с другом, но удовлетворительно свариваемых с металлом вставки). [c.514]

Автор целиком разделяет точку зрения академика Б. Е. Па-тона [10] о том, что будущее не за сваркой плавлением. В самом деле, для получения надежно работающего неразъемного соединения двух кусков металла вовсе нет надобности обязательно сплавлять их и проделывать для этого нелепую работу сперва удалять часть металла, разделывая кромки или оставляя зазор между ними, а затем заполнять разделку (зазор) жидким присадочным металлом. Сварка плавлением по своей идее недалеко ушла от старинного способа сварки заливкой жидкого металла. Чтобы надежно соединить в одно целое два куска металла, необходимо и достаточно прижать их друг к другу и обеспечить в результате подогрева соответствующую подвижность атомов на сопрягаемых поверхностях. В этих условиях произойдет так называемая диффузионная сварка. [c.365]

Кинжальное проплаиление дает возможность за один проход сварить без разделки кромок детали толщиной до 100 мм, в то время как при дуговой сварке для этой цели необходима разделка кромок и несколько десятков проходов. Глубокое проплавление позволяет получать сварные соединения принципиально новой формы, не доступные для других способов сварки плавлением. [c.114]

Для дуговой сварки под флюсом применяют электродную проволоку и флюс. В качестве электродной применяют такую же проволоку, что и при других способах сварки плавлением. Может применяться также проволока, отформованная из ленты в трубку, внутрь которой запрессован флюс. Такую проволоку называют порошковой. В последнее время разработаны композитные проволоки, оболочка которых пластмассовая, а сердцевинасмесь флюса и железного порошка. Достоинство такой проволоки - полная невосприимчивость к влаге. [c.141]

Возможность сварки в узких разделках и труднодоступных местах является одним из преимуществ ЭЛС перед другими способами сварки плавлением. Эта возможность достигается благодаря малым размерам сечения электронного луча и его автономности по отношению к свариваемому изделию. Однопроходная сварка нескольких расположенных друг над другом стыков может быть выполнена проникающим лучом, а в некоторых конструкциях соединение двух оболочек может быть осуществлено через ребро жесткости. [c.250]

Возможность сварки без флюсующих материалов (обмазка электродов при ручной сварке, флюс при автоматической) выгодно отличает дуговую сварку в среде инертных газов от других способов сварки плавлением (при этом, например, отпадает необходимость последующей очистки сварного шва от шлака и остатков флюса). Возможность видеть дугу и сварочную ванну лозволяет контролировать формирование шва в процессе сварки. [c.118]

При электроннолучевой сварке термоупрочненных сталей сварные соединения практически равноценны основному металлу, тогда как при аргоно-дуговой сварке эти соединения имеют значительное разупрочнение. При других способах сварки плавлением таких показателей достичь также не удается. Указанная разница в свойствах еще более разко проявляется при испытании соединений в условиях двухосного растяжения и при оценке конструктивной прочности соединений. [c.566]

При способах сварки плавлением, особенно с использованием дуги, происходит интенсивное перемешивание жидкого металла как вследствие его движения из передней части ванны в заднюю, так и под влиянием других воздействий источника теплоты на жидкий металл. Происходит интенсивный теплообмен между отдельными порциями различно нагретого жидкого металла, а также вследствие теплоотвода в твердый металл. По этой причине энергетическое состояние ванны целесообразно характеризовать не только возможными максимальными и минимальными температурами, но и средней температурой жидкого металла. Она зависит от режима сварки (тока, напряжения, скорости сварки), характера подачи присадочного металла, устойчивости дуги и положения ее активного пятна. Например, средняя температура ванны при аргонно-дуговой сварке алюминиевого сплава АМгб может изменяться от 920 до 1050 К при возрастании тока от 300 до 450 А при 14 В и от 1070 до 1200 К при и =8 В, в то время как температура плавления сплава АМгб составляет около 890 К. [c.231]

Различные условия кристаллизации сварочной ванны приводят также к структурной неоднородности отдельных зон сварных соединений /5/, то есть к появлению прослоек, отличающихся своей структурой. Связь между структурой химически однородных сталей и сплавов и их механическими свойствами устанавливается в металловедческих исследованиях. В некоторой степени это может быть перенесено и на сварные соединения, например, для способов сварки без присадочного металла (контактная стьшовая, точечная, шовная и другие способы сварки давлением, когда соединение поверхностей производится с образованием или литого ядра из основного металла, или за счет плавления и деформации торцев). Однако в большинстве случаев для сварных соединений приходится учитывать совместное влияние химической и структурной неоднородности. [c.14]

Общие сведения о дуговой сварке (ДС). Впервые дугу для сварки применил Н.Н. Бенардос в 1881 г. (для сварки он использовал дугу Между угольным электродом и металлом), а Н. Г.Сла-вяноБ в 1888 г.предложил дуговую сварку металлическим плавящимся электродом, которая нашла наибольшее применение среди других способов сварки При ручной дуговой сварке (РДС) плавящимся электродом (рис. 2.8) дуга между стержнем электрода 7 и свариваемым металлом / способствует их плавлению, капли 8 расплавляемого электрода переносятся в сварочную ванну 4 через дуговой промежуток. Вместе со стержнем плавится электродное покрытие 6, создавая газовую защиту вокруг дуги. 5 и жидкую шлаковую ванну, которая вместе с [c.51]

Выдающимся изобретением 1950-х годов в сварочной науке и технике является принципиально новый способ сварки плавлением -электрошлаковая сварка (ЭШС). Изобрел его доктор техн. наук Г. Б. Волошкевич, под руководством которого в Институте электросварки им. Е. О. Патона были проведены научные исследования этого сварочного процесса и инженерные разработки техники и технологии сварки. Это позволило в кратчайшие сроки осуществить применение ЭШС при изготовлении толстостенных сварных металлоконструкций на Таганрогском котлостроительном, Барнаульском котельном и НовО Краматорском машиностроительном заводах, а затем на предприятиях тяжелого и энергетического машиностроения, таких как Уралмаш, Сызраньтяжмаш, Сибтяжмаш, Волгоцемтяжмаш и других заводах. Широкое использование этого прогрессивного метода соединения металлов позволило коренным образом изменить производство и монтаж крупных машин и сооружений. Отпала необходимость в создании уникальных по мощности цехов и агрегатов для литья, ковки и механической обработки таких крупных деталей, как валы гидротурбин, станины мощных прессов, бандажи вращающихся печей, рамы щековых дробилок и др. Упростилась транспортировка грузов к месту монтажа. Стало возможным на монтажной площадке соединять сваркой детали большой толщины, соблюдая при этом высокую точность размеров изделия. [c.204]

Высокотемпературная химическая микронеоднородность образуется главным образом в результате оплавления отдельных микрообъемов металла околошовной зоны у линии сплавления (легкоплавких неметаллических включений сульфидного происхождения и других сегрегаций). Она формируется при всех способах сварки плавлением. При этом образуется характерная зернистая структура. Границы подплавленных зерен совпадают с участками залегания неметаллических включений. Локальное подплавление основного металла на участках легкоплавких неметаллических включений и других сегрегаций происходит при температуре примерно 1300. .. 1360 °С. После затвердевания подплавленных микро-объемов могут образоваться пустоты. [c.304]

Приведенными схемами, разумеется, далеко не исчерпываются возможности получения сварных соединений аустенитных жаропрочных сталей и сплавов без их расплавления, т. е. диффузионным способом. Испо льзование той или иной из рассмотренных схем, так же, как и любой другой гипотетической схемы диффузионной сварки, зависит от композиции прослойки и свариваемого металла. Выбор композиции прослойки облегчается знанием растворимости элементов, т. е. знанием диаграммы состояния данной системы сплавов. При рассмотрении проблемы горячих трещин в аустенитных швах (см. гл. IV) мы привлекаем равновесные и приведенные (псевдобинарные) диаграммы состояния для понимания поведения данного элемента, его влияния на структуру и горячеломкость аустенитных швов. Вследствие неравновес-ности процессов первичной кристаллизации сварочной ванны при различных способах сварки плавлением использование равновесных диаграмм состояния, естественно, лишь в первом приближении характеризует истинную картину явлений. При диффузионной сварке расплавление переходного слоя происходит быстро, как только в процессе нагрева будет достигнута температура его плавления. Но затвердевание переходного слоя (прослойки, припоя) идет достаточно медленно, чтобы можно было с полным основанием говорить о применимости равновесных диаграмм состояния для изучения закономерностей ПСП. [c.376]

Применением газовой защиты или флюсов. Удается при нагреве до Т = == 12004-1250° С получить качественное сварное соединение и удовлетворительную микроструктуру околошов-ной зоны. Защитная среда должна быть восстановительной. Жесткие пределы температурного режима сварки и необходимость применения защитной среды ограничивают применение этого способа. Сварка плавлением. Изделия, подлежащие сварке, плотно прилегают друг к другу отбортованными кромками 2, которые разогреваются и оплавляются с помощью индуктора /. выполненного по контуру свариваемых кромок (рис. 22). По всему периметру изделия создается ванна расплавленного металла, кристаллизация которой происходит без приложения давления Этот процесс применим для сварки изделий с толщиной стенки от 0,3 до 1,5 мм из малоуглеродистых сталей, сталей аустенитного класса, сплавов титана, а также комбинаций из разнородных металлов и сплавов. Частота тока источника питания выбрана 70 и 440 кГц. Скорость нагрева 250—8000 °С/с Во всех случаях рекомендуется применение защитных сред. Возможна сварка изделий цилиндрической, овальной и прямоугольной форм с максимальной длиной сварного шва 500 мм. Наиболее целесообразно применение процесса в случаях, когда в непосредственной близости от шва находятся элементы из нетеплостойких материалов, а также для массового, автоматизированного производства однотипных деталей. [c.38]

В 1802 г. впервые в мире профессор физики Санкт-Петербургской медико-хирургической академии Василий Владимирович Петров открыл явление электрического разряда в газах — электрическую дугу. В 1803 г. он впервые описал это явление в своей книге Известия о гальвани-вольтовских опытах , в которой указал на возможность практического применения дуги для электроосвещения и плавления металлов. Русский инженер и изобретатель Николай Николаевич Бенардос в 1882 г. впервые применил электрическую дугу для соединения в одно целое металлов, использовав угольную дугу, питаемую электрической энергией от аккумуляторной батареи. В 1885 г. он взял патент под названием Способ соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока . Н. Н. Бенардос является автором и ряда других способов сварки, которые применяются сейчас в промышленности. Несколько лет спустя, в 1888 г. русский инженер-металлург и изобретатель Н. Г. Славянов разработал способ сварки металлическим электродом, на него он в 1891 г. взял два патента под названием Способ и аппараты для электрической отливки металлов и Способ электрического уплотнения металлических отливок . Практическая ценность изобретений Н. Н. Бенардоса и Н. Г. Славянова была очевидна, но тем не менее до Октябрьской революции прогрессивный новый способ соединения металлов не [c.5]

При выборе способа сварки плавлением аустенитных сталей необходимо обеспечить их свариваемость, т.е. предотвратить трещины различных типов в металле шва и ЗТВ как при сварке, так и при эксплуатации сварных соединений. При этом главное внимание обращают на технологическую прочность при сварке, так как ее уровень по закону технологического наследования определяет в существенной мере все другие структ)фочувствительные свойства соединений (жаропрочность, коррозионную стойкость и др.). [c.60]

Как и при других способах сварки, необходимо, чтобы расплавленный металл электрода переходил в сварочную ванну беспрерывно мелкими каплями. При мелкокапельном переносе металла повышается стабильность горения дуги, уменьшается разбрызгивание и улучщает-ся внешний вид шва. Размеры капель уменышаются с увеличением плотности тока, поэтому при сварке применяют токи, обеспечивающие устойчивый (струйный) перенос металла в сварочную ванну. Электроды, которые содержат в своем составе или а поверхности которых нанесены тонкие слои окислов тория (Th), калщия (Са), цезия ( s) или бария (Ва), образуют при плавлении мелкокапельный перенос металла. [c.13]

В исследованиях большое внимание уделяется участкам перегрева и высокого отпуска, так как их свойствами часто определяется работоспособность сварных соединений этих сталей. Высокотемпературная химическая микронеоднородность (ВХМН) образуется главным образом в результате раннего оплавления отдельных микрообъемов металла околошовной зоны у линии сплавления, включающих легкоплавкие неметаллические включения сульфидного происхождения и другие сег-регаты. Она формируется при всех способах сварки плавлением. При этом образуется характерная зернистая структура. Границы подплавленных зерен ориентированы по участкам за- [c.205]

При газовой сварке алюминия без флюса и присадочного прутка деталь нагревают до 250—300 °С. Возле трещины кладут кусочки дополнительного присадочного металла, нагревают свариваемый участок до температуры плавления, что фиксируют стальным крючком. Затем из основного металла крючком выводят оксиды алюминия и другие добавки, вводят в расплавленную ванну кусок подогретого дополнительного металла и перемешивают сварочную ванну, достигая надежного сплавления основного и дополнительного металлов. После сварки температуру деталей выравнивают в электропечах в течение 1—2 мин при температуре 250—300 °С, после чего деталь охлаждают на воздухе. При таком способе сварки-отпа-дает необходимость в вырубке металла во время подготовки трещины к сварке. Наружную поверхность трещины зачищают металлической щеткой на расстоянии 12— 15 мм от ее краев. [c.122]

Армирующие углеродные волокна являются хрупкими и не обладают способностью к пластическим деформациям. Этот фактор ограничивает выбор методов переработки металлокомпозитов. Как указывалось выше, анизотропия механических характеристик армированных углеродными волокнами материалов дает возможность получать материалы с регулируемыми свойствами. Это достигается в процессе формования готового изделия из полуфабрикатов. При использовании армированных металлов в самолетостроении часто возникает необходимость последующих технологических операций соединения изделий из армированных металлов с деталями из других металлических материалов, частичное усиление армированными металлами элементов металлических конструкций и т. д. Однако обычная сварка армированных металлов затруднена. Поэтому необходимо прибегать к методу диффузионной сварки и другим способам соединения металлов, не требующим плавления металла. Другой путь решения этой задачи — соединять детали из металлокомпозитов с элементами из чистых металлов в процессе формования ме-таллокомпозита. [c.245]

Эти стали можно сваривать ручной и механизированной дуговой сваркой, а также другими способами, причем предпочтительны способы сварки с невысокой погонной энергией. Техника выбора режима такая же, как и для других коррозионно-стойких сталей. Благодаря высокому содержанию феррита швы обладают достаточной стойкостью против горячих трещин. При сварке плавлением используют электроды ЦЛ-11, ОЗЛ-7, ЦТ-15-1, НЖ-13, АНВ-36, проволоку Св 08Х21Н7ВТ, Св 03Х21Н10АГ5, флюсы АН-26, АИК-45МУ. При сварке деталей с толщиной кромок 16...20 мм рекомендуется обрабатывать границы шва с основным материалом сварочной дугой, горящей в аргоне с неплавящегося электрода. Такой местный нагрев с малой погонной энергией обеспечивает мелкозернистую ферритную структуру с аустенитными прослойками по границам зерен. Это повышает пластичность и коррозионную стойкость. [c.187]

В России интенсивное применение сварки с одновременным проведением широкого круга исследований по технологии, металлургии, прочности сварных конструкций, разработке сварочного оборудования началось с середины 20-х годов в различных регионах страны. Во Владивостоке (В.П. Вологдин, Н.Н. Рыкалин, Г.К. Татур, С.А. Данилов), в Москве (Г.А. Николаев, К.К. Хренов, К.В. Любавский) в Ленинграде (В.П. Никитин, А.А. Алексеев, Н.О. Окерблом) и т.д. Особую роль в развитии и становлении сварки сыграл академик Е.О. Патон, создавший в 1929 г. лабораторию, а впоследствии и Институт электросварки АН УССР, в котором в конце 30-х годов был разработан новый способ - автоматическая сварка под флюсом. Там же в 1949 г. был создан принципиально новый вид сварки плавлением - электрошлаковая сварка. Широкое применение в промышленности находит разработанный в 50-х годах в ЦНИИТМАШе К.В. Любавским и Н.М. Новожиловым способ сварки плавящимся металлическим электродом в среде углекислого газа. Его существенными преимуществами является универсальность (автоматический и полуавтоматический), высокая производительность и качество, экономичность. Электронно-лучевая сварка была разработана французскими учеными в конце 50-х годов. Использование для сварки оптических квантовых генераторов-лазеров началось в 60-х годах. Сварка занимает достойное место в ряду других технологических процессов. Это обусловлено универсальностью, возможностью значительной экономии металла, возможностью создания уникальных конструкций, которые при других технологических процессах создать невозможно. [c.9]

Ориентация на швы небольшого сечения предопределяет ис пользование при сварке под флюсом жаропрочных аустеннтны сталей и сплавов преимущественно тонкой проволокой, обычн( диаметром 2—3 мм. Чем тоньше проволока, как известно, тe меньше должен быть и вылет электрода. В связи с пониженно теплопроводностью и высоким электросопротивлением, аустенит пая проволока, при прочих равных условиях, плавится быстрв обычной стальной, т. е. обладает более высоким коэффициентог плавления. Поэтому обязательным условием сварки под флюсом как, впрочем, и других механизированных способов сварки i наплавки аустенитной проволокой, является уменьшение вылет электрода в 1,5—2 раза по сравнению с обычной стальной про волокой. При сварке аустенитной проволокой диаметром 1,6-2,0 мм вылет электрода не должен превышать соответственно 15— 20 мм. [c.312]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...