Эксплуатация агрегатных станков

В процессе дальнейшей эксплуатации агрегатных станков требуется периодически проверять геометрическую точность и взаимное положение узлов агрегатных станков. Проверку выполнять в крайнем переднем положении силового узла в конце рабочего хода. [c.41]

ЭКСПЛУАТАЦИЯ АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ [c.337]

Наибольший интерес представляют системы контроля точных размеров, а также комплексные системы контроля, охватывающие все стадии технологического процесса. В системах активного контроля, предназначенных для использования в автоматических комплексах из агрегатных станков, при выполнении расточных операций с жесткими допусками в целях компенсации погрешностей измерения, возникающих из-за изменения температуры окружающей среды, на измерительных позициях устанавливают калиброванные кольца, изготовленные из того же материала, что и обрабатываемая деталь. Измерительная головка контролирует диаметры обрабатываемого отверстия и калиброванного кольца. Результаты измерения обоих диаметров передаются в электронный блок сравнения. Поле допуска разделено на четыре зоны, расположенные симметрично относительно средней линии, которой соответствует размер калиброванного кольца. Две внутренние зоны составляют по 30 % от поля допуска, две наружные зоны — по 20 %. При эксплуатации комплекса границы зон могут быть сдвинуты. Если разность сигналов свидетельствует о том, что фактический размер обработанного отверстия укладывается в границы внутренних зон, то сигнал на подналадку резца [c.10]

Опыт эксплуатации линии показал, что надежность и производительность ее является недостаточными. Поэтому при проектировании комплексной системы был принят вариант, состоящий из двух несинхронно работающих линий (рис. 83, б). Транспортная система комплекса для обработки картера руля представляет собой прямоугольник, большие стороны которого — унифицированные транспортные устройства со штангами для перемещения приспособлений-спутников. На конвейерах в линии имеется 22 агрегатных станка, содержащих 127 режущих инструментов. В конце каждого конвейера имеются накопители / и 2 приспособлений-спутников с установленными на них заготовками. Малые стороны прямоугольника — транспортные конвейеры цепного типа, передающие спутники с заготовками из одной линии в другую. Загрузка и разгрузка приспособлений-спутников автоматизированы. [c.156]

Том 2 справочника посвящен вопросам проектирования и эксплуатации станочных автоматических линий. Так как большая часть линий создается на основе метода агрегатирования и компонуется на 70—80 % из унифицированных узлов,значительное место в томе 2 отведено линиям из агрегатных станков. На них обрабатывают корпусные детали, а также детали других типов, не требующие большого объема токарной обработки. [c.7]

Единая система унифицированных узлов агрегатных станков и автоматических линий создана взамен существующих нормализованных узлов в связи с необходимостью развить метод агрегатирования высокопроизводительных специальных и специализированных станков и автоматических линий устранить недостатки существующих узлов, выявившиеся в процессе их изготовления и эксплуатации повысить точность и жесткость узлов и удлинить срок их службы сократить номенклатуру узлов и обеспечить их взаимозаменяемость в экономически оправданных пределах, а также с учетом конструктивной возможности и технической целесообразности создать условия для увеличения выпуска узлов на специализированных заводах и для использования одних и тех же узлов различными СКВ и заводами на основе широких взаимных кооперативных поставок. [c.101]

Автоматические линии из агрегатных станков — наиболее распространенный и хорошо проверенный в эксплуатации вид линий. На большинстве автомобильных и тракторных заводов СССР многие корпусные детали изготовляют на автоматических линиях из агрегатных станков. Есть заводы, где число таких линий исчисляется десятками. [c.200]

Создание и использование в производстве все большего количества сложного автоматического оборудования повышает требования к качеству его изготовления и надежности в эксплуатации. Важная роль при этом отводится динамическим методам контроля и оценки технического состояния узлов автоматического оборудования. Настояш ая работа посвяш,ена диагностированию узлов агрегатных станков автоматических линий (АЛ), проводимому по единой методике на всех стадиях функционирования оборудования. [c.98]

Область исправных состояний получают на основе анализа норм технических условий, результатов экспериментальных данных и моделирования работы механизма на ЭВМ. Такое сочетание методов позволяет дополнить необходимый перечень допусков на параметры, не регламентированные в технических условиях, но требующие контроля, исходя из опыта эксплуатации механизма и данных моделирования. Например, в ходе стендовых исследований нескольких агрегатных станков, а также при определении кинематических и силовых параметров в условиях эксплуатации составлялся перечень дефектов, получались осциллограммы станка в исправном и дефектном состояниях. При этом на заводах, эксплуатирующих агрегатные станки, собиралась информация о дефектах, установленных заводским персоналом. На основе полученного списка, согласно рис. 8.1, с учетом конструктивных особенностей станка и реальных производственных условий выбирались методы, перечень диагностических параметров и контрольные точки. [c.134]

В эксплуатации автоматических линий важную роль играет рациональный способ удаления стружки. Для транспортирования стружки применяют различные виды конвейеров, а также транспортируют ее с помощью потока СОЖ. Существуют автоматические линии, в том числе переналаживаемые, на которых транспортирование заготовок выполняют роботы. На рис. 32 показана переналаживаемая линия, предназначенная для обработки двух модификаций поворотных кулаков (/к — массой 8 кг Пк — массой 12 кг) грузовых автомобилей (производительностью 50 щт/ч), поступающих после токарной обработки на другой автоматической линии. Подаваемые конвейером Т заготовки оператор устанавливает на позицию I агрегатного станка С1 для сверления и развертывания базового отверстия, проверяет их на контрольном стенде /П и укладывает в вращающийся накопитель Н1. Робот Р1 забирает заготовку из накопителя Н1, подает ее на позицию продувки Я1, поворачивая при этом для полной очистки от стружки, и перемещает в вертикальном положении над позицией II фрезерного станка С2 с двумя фрезерными головками. На столе станка установлено два приспособления первое для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции II до позиции III, а второе — для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции III до позиции IV. При отводе стола в исходную позицию II подается приспособление без заготовки, робот Р опускается, продувает приспособление, позиционирует заготовку на приспособлении и дает команду на ее крепление, после чего отводится и дает команду на начало рабочего цикла. Устройство, смонтированное на позиции III, опускается, продувает приспособление, снимает обработанную заготовку, после чего стол возвращается в исходное положение (позиция II) и устанавливает заготовку во втором приспособлении, которое вместе со столом перемещается на позицию IV, завершая фрезерование. Робот Р2 снимает заготовку с позиции IV, подает ее на установку П2 для продувки и устанавливает в вертикальном положении на позицию V фрезерного станка СЗ, рабочий цикл которого аналогичен [c.468]

В о р о и и ч е в Н. М. Некоторые вопросы проектирования и эксплуатации автоматических линий из агрегатных станков. Вестник технической информации , 1958, № 8 (ЭНИМС). [c.55]

Благодаря разрезному фиксатору в механизме шпиндельного блока выбираются зазоры в направляющих, связанные с износом направляющих поверхностей, что при больших габаритных размерах обеспечивает высокую точность фиксации и низкие величины Ajx перед ремонтом. Худшие показатели имеют механизм двойной фиксации агрегатного станка, о недостатках которого говорилось выше, и быстроходный упаковочный автомат с недостаточно отработанной конструкцией стола. Эти примеры показывают, что накопление диагностической информации по комплексным параметрам позволяет более точно регламентировать сроки эксплуатации. [c.207]

Основные требования к проектированию приспособлений. Общие требования к проектированию приспособлений в полной мере относятся и к приспособлениям автоматических линий (АЛ) и агрегатных станков (АС). Вместе с тем функциональное назначение последних, условия их эксплуатации предопределяют ряд дополнительных требований, учитываемых при проектировании автоматизация и стабилизация усилия закрепления обрабатываемой детали [c.538]

Обработка соосных отверстий может производиться также при помощи консольных оправок, которые имеют два направления, по одну сторону детали. В единичном производстве отверстия обрабатывают с двух сторон последовательно при помощи поворотного стола, в крупносерийном производстве растачивание осуществляется одновременно с двух сторон на агрегатных станках. Консольные оправки допускают применение более высоких режимов резания по сравнению с борштангами, они проще в изготовлении и удобнее в эксплуатации. Черновое, получистовое и чистовое растачивание выполняется односторонними или двусторонними мерными пластинами, жестко закрепленными в борштанге, а развертывание — плавающими пластинами. [c.246]

Как показывают проведенные исследования, продолжительность безотказной работы автоматической линии t от включения до отказа есть величина случайная, которая изменяется в весьма широких пределах даже при стабильных условиях эксплуатации. В качестве примера на рис. IV- приведена диаграмма длительности безотказной работы типовой линии из агрегатных станков. Как видно, более чем в двухстах случаях линия выходит из строя, не проработав и двух минут в пятидесяти случаях время безотказной работы составляет от 10 до 12 мин безотказной работы продолжительностью более 50 мин не наблюдается. При стационарных условиях эксплуатации плотность вероятности безотказной работы обычно описывается экспоненциальным распределением [c.120]

Рис. IV- 1. Основные периоды эксплуатации автоматов и автоматических линий различных типов и тенденции изменения эксплуатационных характеристик во времени а — универсальные полуавтоматы и автоматы б — специальные автоматы и автоматические линии для стабильной продукции в — агрегатные станки и автоматические линии из агрегатных станков

Для пояснения третьего допущения отметим, что при исследовании автоматических линий в условиях эксплуатации наблюдается малая длительность большинства простоев оборудования. Так, на автоматической линии из агрегатных станков для обработки картера сцепления вероятность отказа длительностью до одной минуты составляет 0,04% (в среднем один отказ на 2500 циклов). Вероятность неполадок длительностью от одной до двух минут — 0,014 % (один отказ на 7150 циклов). Длительные простои наблюдаются крайне редко и поэтому не учитываются. В итоге средняя суммарная вероятность возникновения неполадок любой длительности составляет [c.343]

Наряду с автоматическими линиями из агрегатных станков широко применяются автоматические линии, созданные из универсальных автоматов и полуавтоматов. Эти линии создаются на базе поточных линий путем оснащения их механизации автоматической загрузки и выгрузки деталей — автооператорами, механизмами межстаночной транспортировки транспортерами, подъемниками, накопителями деталей и др. Наиболее просто решается задача создания таких линий, если конструкция станков позволяет использовать их как индивидуально, так и для компоновки автоматических линий. В этих случаях автоматические линии могут создаваться в короткие сроки и с минимальными затратами, а высокая работоспособность линии гарантируется тем, что станки уже проверены в индивидуальной эксплуатации. Если конструкция станка не предусматривает встраивания его в автоматическую линию, станки приходится модернизировать, что увеличивает объем работ, однако затраты при этом намного ниже, чем при проектировании всей линии заново. [c.42]

Одновременно с выдачей технического задания на изготовление специального агрегатного станка (см. гл. IV, стр. 172) решают комплекс вопросов, связанных с эксплуатацией станка в поточной линии способ загрузки и разгрузки заготовок на станке (ручной или автоматический), транспортировка заготовок, уборка стружки, метод контроля размеров (вне станка или автоматически на станке) и др. В случае необходимости выдают дополнительные технические задания. [c.389]

Линии из агрегатных станков типичны для частичной автоматизации производственного процесса, то есть когда на автоматической линии обрабатывается одна деталь или выполняется часть операций по ее обработке. В этом случае сравнительная себестоимость для определения экономической эффективности охватывает лишь прямые затраты, связанные с эксплуатацией линий (зарплата, стоимость электроэнергии, содержание линий, текущий ремонт, инструмент). [c.793]

Диаграммы надежности дают возможность просто и наглядно анализировать и сравнивать между собой эксплуатационную надежность однотипных механизмов и устройств автоматических линий, что позволяет давать оценку различным конструктивным и принципиальным решениям, а также уровня системы эксплуатации автоматических линий. В качестве примера на рис. 42 показаны диаграммы надежности систем управления циклом силовых головок пяти различных автоматических линий из агрегатных станков Блок-2 , головки блока, картера коробки передач, картера сцепления и поворотного кулака. Рабочий цикл силовых агрегатных головок этих линий идентичен быстрый подвод, медленная рабочая подача, быстрый отвод и останов в исходном положении. Но задачи управления циклом решаются по-разному. Поэтому надежность управления циклом силовых головок значительно отличается как по частоте отказов, так и по длительности их устранения. [c.110]

Еще более значительным является влияние количества наладчиков на производительность автоматических линий из агрегатных станков. Здесь наладчик обслуживает один или несколько участков, состоящих из 8—10 и более агрегатных станков, сблокированных воедино. При этом зона обслуживания становится значительной, а время перехода от одного участка к другому — соизмеримым со средним чистым временем устранения неполадок. Значительно возрастает и удельный вес подготовительно-заключительного времени, так как число инструментов на участке может достичь нескольких сотен. Поэтому и снижение производительности при обслуживании одним наладчиком нескольких участков в линиях из агрегатных станков является еще более значительным, чем в линиях из универсальных станков. Так, если наладчик обслуживает два участка автоматической линии с коэффициентом использования каждого 0,75, то их производительность снижается на 20%. Если один наладчик будет обслуживать четыре участка, то их производительность снизится уже на 40%. Таким образом, в любом случае, когда наладчик обслуживает более одного автомата или участка в автоматической линии, простои оборудования неизбежно возрастают, а производительность снижается. При этом амортизационные затраты, приходящиеся на единицу продукции, удельные расходы на ремонт и обслуживание возрастут. Однако одновременно с этим сокращается фонд заработной платы. Очевидно, оптимальным будет такая степень многостаночного обслуживания, при которой производительность общественного труда будет максимальной, а себестоимость эксплуатации автоматической линии — минимальной. [c.151]

Как показывает формула (60), оптимальная структура автоматической линии зависит прежде всего от надежности В в работе оборудования, включенного в линию, стоимость оборудования К и сроков службы линии Ы, стоимости накопителей а и степени компенсации ими потерь, их емкости А, а также количества наладчиков на линии и т. д. Между тем многочисленные исследования (см. например, табл. И) показывают, что при эксплуатации линий значительная часть этих факторов является переменной. Например, простои агрегатных станков по техническим причинам в хорошо освоенных линиях в 3—5 раз ниже, чем на новейших линиях, конструктивно более совершенных. Так как при любом конструктивном решении емкость накопителя остается постоянной, то и межучастковое наложение потерь, определяющее структуру компоновки, при сокращении потерь также постепенно уменьшается. То же самое относится и ко многим другим показателям, влияющим на себестоимость обработки деталей. [c.206]

Кроме того, для большинства автоматических линий из агрегатных станков, созданных для предприятий автотракторной промышленности, сельскохозяйственного машиностроения и других отраслей, характерно постепенное наращивание плановых заданий по выпуску продукции, т. е. меняется со временем основной показатель — потребная производительность линии. Следовательно, любая выбранная структура компоновки автоматической линии может быть оптимальной только для определенного периода эксплуатации автоматической линии. Поэтому задачу выбора оптимальной структуры компоновки автоматических линий следует рассматривать как сугубо приближенную. А во многих случаях может оказаться целесообразным изменение структурной схемы линии в процессе ее эксплуатации (см. 4). [c.206]

Таким образом, принципиальное решение СКБ-1, скомпоновавшего обе линии в один участок, обеспечивает максимальный уровень производительности труда. Отметим, что погрешности, допущенные благодаря подстановке ориентировочного значения не оказали существенного влияния на окончательный результат. При этом необходимо отметить, что высокая надежность оборудования линии Блок-Ь и Блок-2 была достигнута в результате длительного срока эксплуатации (см. табл. 11). Когда блоки обрабатывались по тому же технологическому процессу на автоматических линиях из агрегатных станков старой, менее совершенной конструкции, коэффициент использования одного станка, составлял не выше 0,92—0,94 (В = 0,06ч-0,08). По формуле (67) нетрудно подсчитать, что в этом случае / = 2,2, т. е. в первом варианте автоматических линий было более выгодно, ввиду низкой надежности отделить линию Блок-1 от линии Блок-2 рольгангом и сделать их независимыми, как, например, линии Блок-2 и Блок-3 (см. рис. 81). Однако и такой вариант не был оптимальным, потому, что за 10 лет эксплуатации только расходы на заработную плату рабочим, обслуживающим рольганги — накопители, составили бы 55—60 тыс. руб. Следовательно, оптимальный вариант линий по обработке блока цилиндров зависит от того, было ли технически возможным в то время создать достаточно надежный в работе автоматический накопитель для блоков стоимостью не свыше 30— 35 тыс. руб., исходя из условия окупаемости этих средств в заданные нормативные сроки. [c.214]

На Уралмашзаводе специализированные станки создавались путем преобразования универсальных станков применительно к требованиям выполнения заданных операций. Сами агрегатные станки возникли в результате развития идеи специа.т1изации оборудования и создавались путем компоновки нескольких нормализованных- и унифицированных узлов-агрегатов. Агрегатирование в условиях индивидуального производства должно в ряде случаев сочетаться с некоторыми требованиями универсальности агрегатные станки должны создаваться с таким расчетом, чтобы они могли обеспечить возможность обработки нескольких наименований деталей путем быстрой переналадки. Примером может служить станок для расточки станин прошивных станов трубопрокатных агрегатов, который производит обработку станин трех типов и, кроме того, используется для расточки обечаек котлов. Ввод в эксплуатацию агрегатных станков высвободил 70 тыс. нормо-часов работы уникальных станков. [c.208]

Годовые расходы иа режущий инструмент в соответствии с технологическим процессом и данными эксплуатации агрегатных станков на ЗИЛе с учетом стоимости израсходованного инструмента и стоимости переточек для нашего примера определены в размере 1000 р. Затраты на электроэнергию, исходя из фактической мощности электродвигателей станков, равной 154 кВт, с учетом годового фонда времени, а также использования эектродвигателей по мощности и использования оборудования по времени за год составляют 4000 р. В результате годовые издержки эксплуатации поточной линии из рассматриваемых агрегатных станков составят [c.530]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Разгрузка уникального оборудования позволяет увеличить выпуск валовой продукции и одновременно улучшить экономические показатели работы предприятия. Например, при применении агрегатного станка для расточки станин прошивных станов трубопрокатного агрегата производительность будет такая же, что и при обработке их на расточном станке 2А660. Однако этот станок стоит 114,5 тыс. руб., а агрегатный около 20 тыс. руб. Станко-час работы на станке 2А660 составляет 11 руб., а на агрегатном будет меньше. Сравним амортизационные расходы по содержанию и эксплуатации оборудования. [c.465]

Средняя себестоимость 1 часа работы агрегатного станка будет меньше, чем универсального на разницу расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, так как остальные расходы должны быть примерно одинаковыми. При работе на станке 2А660 А = =2,05 руб/час., а на агрегатном 1,03 руб/час. Следовательно, себестоимость работы на агрегатном станке в течение часа будет на 1,02 руб. меньше, чем на универсальном станке и составляет 9,95 руб/час. Таким образом, применение агрегатного станка уменьшает себестоимость продукции на 10,5%. Примерно такие же соотношения себестоимости будут и при применении агрегатного станка для расточки обечаек котлов высокого давления. [c.465]

В станках средних размеров с открытыми направляющими станин при малых скоростях скольжения перемещаемых узлов установка накладных направляющих из пластмасс рекомендуется (в случаях, когда в процессе эксплуатации на направляющих образуются значительные задиры) на салазках суппортов токарных и револьверных станков, салазках и столах расточных станков, салазках силовых головок агрегатных станков, камнях кудис поперечно-строгальных станков, ползунах протяжных станков, столах продольнофрезерных станков и т. д. [c.386]

Линии из агрегатных станков Т1>пичны для частичной автоматизации производственного процесса, т. е. когда на автоматической линии обрабатывается одна деталь или выпозщяется часть операций по ее обработке. В этом случае сравнительную себестоимость определяют лишь по прямым затратам, связанным с эксплуатацией- автоматической линии. [c.545]

Таким образом, центроколонные агрегатные станки можно характеризовать как машины-автоматы, обладающие большой конструктивно-технологической маневренностью. При одинаковой производительности такие станки по сравнению с автоматическими многопозиционными линиями (имеющими сложные механизмы прямолинейного транспорта и фиксации приспособлений Б позициях), обладают большей надежностью в эксплуатации и меньшей трудоемкостью и металлоемкостью при изготовлении. [c.108]

Схемы управления с путевым контролем гарантируют срабатывание всех элементов автоматического цикла в предусмотренном порядке и, следовательно, обеспечивают невозможность перекрытия одних исполнительных механизмов системы другими, т. е. невозможность появления поломок в системе по этой причине. Вместе с тем, при схеме управления с путевым контролем требуется значительно большее количество каналов управления, достаточно много аппаратуры управления (путевые выключатели, реле и т. п.), что приводит к ее удорожаншо, усложнению в настройке и в эксплуатации по сравнению со схемой центрального управления. Перенастройка такой схемы с одного цикла работы на другой значительно сложнее, чем при схеме центрального управления. Несмотря на это, схемы управления с путевым контролем получили широкое распространение (агрегатные станки, агрегатные автоматические линии и т. п.), что объясняется их высокой надежностью, так как команды подаются непосредственно от рабочих органов. [c.11]

Агрегатные станки обеспечивают взаимозаменяемость обрабатываемых деталей, являюш и.хся одним из обязательных условий крупносерийного и массового производства, Режупдае инструменты на агрегатных станках работают на заранее рассчитанных режимах резания, что улучшает эксплуатацию инструментов. В агрегатных станках широко используют гидравлические, тшевматические и электрические системы привода и управления. [c.402]

Расчеты показывают, что переменная структура может быть применена и в линиях из агрегатных станков. Так, в той же автоматической линии картера коробки передач (1Л85) требуемый по плану выпуск продукции в течение первых пяти лет эксплуатации может быть обеспечен при двух параллельных секциях второго участка (рис. 100, а). При такой первоначальной структуре и жесткой межагрегатной связи дополнительные капиталовложения, по сравнению с неавтоматизированным производством (см. рис. 99), сократились бы на 40%. Себестоимость выпускаемой продукции снизилась бы на 15—17% в результате уменьшения амортизационных отчислений, расходов на ремонт и обслуживание линии, заработной платы наладчиков. Через несколько лет, после того, как линия с простейшей структурой уже не в состоянии была бы обеспечивать возросшую производственную программу, в линию необходимо встроить автоматический накопитель или накопитель с ручным обслуживанием (рис. 100, б), что позволит повысить производительность линии на 19—20%. При этом, так как [c.229]

Автоматические линии из агрегатных станков имеют ряд преимуществ перед другими типами автоматических линий. Применение унифицированных конструкций основных целевых механизмов силовых головок, шаговых транспортеров, поворотных столов, механизмов зажима и фиксации, комаидоаппаратов, контрольноблокировочных устройств, транспортеров удаления стружки и т. д. позволяет сократить сроки и снизить стоимость проектирования автоматических линий, уменьшить стоимость изготовления за счет поточных методов выпуска унифицированных узлов. Не менее важным преимуществом является и выигрыш в надежности, благодаря стабильным конструкциям унифицированных узлов, которые могут постоянно совершенствоваться на основе анализа и обобщения обширного опыта эксплуатации действующих автоматических линий. Поэтому в настоящее время большинство действующих и вновь создаваемых автоматических линий являются линиями из агрегатных станков. Например, в 1964 г. они составили 65% всех линий, введенных в эксплуатацию в СССР. Если в первый период развития линии из агрегатных станков строились преимущественно для обработки крупных корпусных деталей с хорошей устойчивостью (блоки цилиндров двигателя, головки блока, картера коробок передач и т. д.), то сейчас все большее распространение получают автоматические линии с приспособлениями-спутниками, на которых обрабатываются самые разнообразные детали. Это значительно расширяет диапазон возможного применения автоматических линий из агрегатных станков. Появление обратимых конструкций унифицированных узлов позволяет применять их в условиях производства с быстроменяющимися объектами обработки, с последующей перекомпоновкой станков и автоматических линий на обработку новых деталей. [c.243]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...