Материалы рабочих колец

Прежде совместимость не была серьезной проблемой, поскольку большинство требований, предъявляемых к материалу разрезных колец, могло быть удовлетворено применением серого чугуна или бронзы. Быстрое расширение в последние годы диапазона рабочих температур в обе стороны, увеличение рабочих давлений и скоростей, часто встречающаяся коррозионность среды и отсутствие у нее смазочных свойств потребовали определить совместимость громадного числа пар материалов. [c.72]

Материалы уплотнительных колец торцовых уплотнений и рабочие среды [c.96]

Уплотнение состоит нз набора нескольких V-образных манжет (рабочих колец) и двух подкладных колец — одного с V-образным выступом и другого с V-образной канавкой. Число манжет в уплотнении зависит от величины рабочего давления и материалов (табл. 3). Рекомендации эти носят общий характер и применимы [c.149]

В качестве материалов деформируемых колец на практике применяются резина, армированный асбест, легко деформируемые пластмассы. Материал необходимо выбирать с учетом рабочей температуры уплотняемого места, конструкции узла и уплотняемой среды. [c.146]

Рекомендуемые материалы защитных колец для работы в среде нефтепродуктов, минеральных масел и воды—текстолит марки НТК по ГОСТ 5—72 и другие антифрикционные материалы, стойкие к воздействию рабочей жидкости [c.221]

Преждевременный выход уплотнения из строя может быть вызван недостаточной химической и термической стойкостью материалов уплотнения пары трения, пропиточных материалов, резиновых колец, деталей, контактирующих с рабочей средой аппарата. [c.65]

Арматуру выбирают по каталогам в зависимости от рабочих параметров и степени агрессивности среды. Арматура должна удовлетворять требованиям повышенной герметичности запорных и сальниковых устройств, а также разъемных соединений. Выбор материалов арматуры, сальниковых набивок и прокладок зависит также от условий работы трубопроводов и аппаратуры. При конструировании арматуры особое внимание должно быть обращено на коррозионную стойкость материалов уплотнительных колец задвижек и запорного органа вентилей (клапана и седла). [c.498]

Сальник в трубопроводной арматуре препятствует проходу рабочей среды в атмосферу через зазор в подвижном соединении шпинделя с крышкой. Во многих случаях неудовлетворительная работа арматуры связана с плохим техническим состоянием сальника, поэтому материал набивки сальника должен выбираться обоснованно. Материал должен обладать следующими свойствами иметь высокие упругость, физическую стойкость при рабочей температуре, химическую стойкость против действия рабочей среды, износостойкость и возможно малый коэффициент трения. В качестве набивочных материалов в отечественной арматуре для АЭС в основном применяются асбест с графитом, асбест с фторопластом, фторопласт и некоторые другие материалы. Наиболее часто используются асбестовый плетеный шнур квадратного или круглого сечения. Целесообразно применение набивки из заранее приготовленных и отформованных колец. В арматуре первого (реакторного) контура с жидкометаллическим теплоносителем применение набивок, содержащих графит, недопустимо, так как последний, попадая в жидкий натрий, вызывает при высокой температуре науглероживание металла оборудования контура, способствуя его охрупчиванию. [c.35]

Требуемые материалы корпусных частей и уплотнительных колец выбираются с учетом физических и коррозионных свойств среды, рабочих давления и температуры среды. Наиболее часто используется фланцевое соединение предохранительного клапана с емкостью, сосудом или трубопроводом или присоединение сваркой. [c.64]

Увеличить жесткость кольцевой рамы без утолщений оболочки у шлюза можно различными конструкционными приемами, выбор которых должен определяться технико-экономическими расчетами. Возможно увеличение сечения рамы посредством установки дополнительных фланцев. В зоне рамы обрамления шлюзов можно сконцентрировать также кольцевую арматуру. Если ее приведенная толщина вместе с толщиной рамы для шлюза диаметром 3 м содержит 15—20 см металла, то это будет примерно равноценно сплошному металлическому обрамлению шлюза с толщиной стенки рамы, равной /20 ее диаметра. Рама может быть изготовлена пустотелой с заполнением свободного пространства бетоном или другим материалом, имеющим высокий модуль упругости (рис. 1.27, а). Можно усилить жесткость рамы установкой кольцевых каркасов, приваркой к ее фланцам дополнительных колец из листового металла и т. д. Пересеченную шлюзом рабочую арматуру можно компенсировать, увеличив сечение торцевых и промежуточных сланцев шлюза. Следует обеспечить надежное соединение ненапрягаемой арматуры оболочки с фланцами рамы. Эффекта можно добиться, обеспечив совместную работу защитной оболочки с металлическими конструкциями самого шлюза. [c.47]

Плотность металлического уплотнения зависит от существования сплошной линии контакта между соприкасающимися рабочими поверхностями уплотнительного узла. Разрезное кольцо должно приспособляться к изменениям диаметра и отклонениям от круглой формы рабочей цилиндрической поверхности при любом положении поршня или штока. Поскольку податливость материала зависит от модуля Юнга, металлические кольца не могут подобно эластичным материалам компенсировать значительные отклонения от круглой формы, перекосы и волнистость. В табл. 1 приведены модули упругости всех материалов, обычно применяемых для разрезных колец. [c.69]

Погрешность формы цилиндрических поверхностей и их конусность сказываются на увеличении утечек и интенсивности износа. Кроме того, для сохранения уплотняющего контакта при появлении износа кольцо должно перемещаться в радиальном направлении. Требуемое перемещение может и не быть строго равномерным по всей периферии кольца из-за неоднородности распределения неуравновешенных сил давления, имеющих большее значение вблизи замка. Это обстоятельство наряду с неоднородностью теплового расширения и начальной нецилиндричностью уплотнительных поверхностей усложняет проблему постоянного поддержания плотного контакта рабочих поверхностей на протяжении всего срока службы уплотнения. Решение ее может быть найдено с помощью увеличения удельных нагрузок или повышения приспособляемости конструкции. В связи с тем, что для уменьшения износа желательны минимально допустимые нагрузки, улучшение приспособляемости конструкции является единственным путем повышения эффективности уплотнения. С этой целью изготовляют элементы с очень небольшой толщиной и применяют материалы с низким модулем упругости. Хрупкость таких материалов делает необходимым выполнение колец составными нз нескольких сегментов. [c.117]

При высоких рабочих давлениях длительность службы уплотнения в большей степени зависит от способности нажимного кольца противостоять выдавливанию, чем от физических свойств материалов самих манжет. Стандартные размеры подкладных колец приведены в табл. 4. [c.152]

Материалы 0-образных колец. Выбор материала колец зависит от совокупности рабочих условий. Рассматриваются такие условия пределы по температуре, тип рабочей жидкости, является ли уплотнение динамическим или нет, меняется ли рабочее давление или нет, диапазон рабочих давлений. [c.183]

Твердость обычных линзовых колец меняется вместе с материалом, который подбирается в соответствии с рабочими условиями. Как правило, прокладка долл<на быть изготовлена из более мягкого металла, чем фланцы [c.285]

После демонтажа узел уплотнения помещают в емкость с дезактивирующим раствором и выдерживают в соответствии с инструкциями, разработанными специализированными предприятиями или предприятиями, проводящими ремонт. Разборку узла уплотнения проводят в соответствии с требованиями технологического процесса на ремонт и инструкции по обслуживанию в специальном помещении, оборудованном грузоподъемными устройствами, кран-балками, талями и имеющем освещенность рабочих мест не ниже 350 лк. Технологический стапель и столы, на которых выполняются операции по разборке уплотнения на составные части, покрывают пластиками или другим мягким материалом, исключающим повреждение поверхностей графитовых колец и деталей, имеющих поверхности высокой точности и чистоты. Крепеж и прокладки хранят в коробках или в ящиках на стеллажах. Все работы по разборке узла уплотнения проводят- [c.106]

Неполадки арматуры нередко вызываются некачественным ремонтом а) неудовлетворительной обработкой и притиркой уплотняющих поверхностей вентилей, задвижек, обратных и предохранительных клапанов, оставлением на них рисок, раковин и других дефектов б) оставлением дефектов шпинделя невыведенных рисок и других повреждений поверхности, овальности и конусности, повреждений резьбы и др. недостаточной прочностью крепления клапана на шпинделе, чрезмерной жесткостью крепления, препятствующей самоуста-новке клапана на седле, и т. п. в) неправильной набивкой сальника или некачественным материалом набивки г) невнимательным осмотром корпусов и крышек арматуры и оставлением их дефектов (волосных трещин, раковин, свищей), оставлением неплотностей посадки седел (колец), дефектов зеркал фланцев и др. д) недостаточной проверкой герметичности отремонтированной арматуры односторонней гидравлической опрессовкой, недостаточным давлением опрессовки (меньше 1,25 рабочего давления), неполным удалением воздуха из арматуры при опрессовке, невнимательным осмотром арматуры под повышенным давлением (5 мин) и после его снижения до рабочего (10— 20 мин для вентилей и 30 мин для задвижек). [c.206]

Габариты, возможность изготовления на неспециализированных предприятиях, обеспеченность сырьем массового производства и необходимость снижения стоимости уплотнений могут противоречить требованиям по герметичности и срокам эксплуатации. Только сравнение различных вариантов конструкции по всем показателям позволяет выбрать оптимальный тип уплотнений. Например, применение новых эластомерных материалов для различных колец и манжет может повысить предел рабочей температуры со 100 до 180° С и соответственно снизить вес аппаратуры за счет увеличения отдаваемой мощности при более напряженном тепловом балансе. При этом сроки работы и хранения могут [c.6]

Материалы для изготовления деталей. Качество уплотнений зависит в значительной мере от правильного выбора материала контактирующих колец. В общем случае для деталей торцового уплотнения могут быть применены материалы, применяемые в подшипниках скольжения. Распространена пара из бронзового или чугунного уплотнительных колец и стального опорного кольца (буксы) с цементованной поверхностью. Чугун более пригоден для работы с маловязкими маслами, а также с керосином и бензином при вязких маслах предпочтительнее бронзовые кольца. Для масляной рабочей среды наилучшим сочетанием является сочетание графита с высококачественным чугуном. [c.556]

Для изготовления мягких уплотнений применяют материалы, обладающие достаточной плотностью, упругостью, эластичностью и прочностью, а также стойкостью против тепловых воздействий и воздействия рабочих сред (жидкостей). К этим материалам в основном относятся различные эластомеры, под которыми понимают все типы резины и подобных ей упругих материалов, кожа-прорезиненная ткань, а также различные заменители резины — фторопласт, полихлорвинил и др. Для изготовления наиболее распространенных уплотнительных колец круглого сечения применяют в основном синтетические каучуки твердостью 70—90 единиц по Шору, причем материалы с меньшей твердостью обычно применяют для изготовления колец, предназначенных для работы при низких температурах. [c.563]

Во время натягивания манжеты на вал замечено образование складок в виде гофров на внешней части плоского кольца. При дальнейшем распрямлении ее на плоскость и закреплении шпильками образовавшиеся гофры вызывают в материале неравномерное распределение напряжений и местное ослабление контакта рабочей кромки. Указанное явление происходит более заметно при малых размерах, и поэтому применение манжет, изготовленных из плоских резиновых колец с внутренним диаметром менее 300— 400 мм, не рекомендуется. [c.76]

Углеродные (углеграфитные) антифрикционные материалы предназначены для изготовления деталей (подшипников скольжения, уплотнительных устройств, поршневых колец и др.), работающих в узлах трения без смазочного материала при температурах от -200 до +2000 °С и скоростях скольжения до 100 м/с, а также в агрессивных средах. Свойства их зависят от химического состава и способа получения плотность 1,4-3,2 г/см , предел прочности при сжатии 60-270 МПа (600-2700 кгс/см ), при изгибе — 22-120 МПа (220-1200 кгс/см ), модуль упругости при сжатии 600-1700 МПа (6000-17 ООО кгс/см ), твердость по Шору 42-75, допустимая рабочая температура в окислительной среде 180-450 °С, в восстановительной и нейтральной средах — 200-1500 °С. При работе в вакууме и среде осушенных газов свойства этих материалов ухудшаются. К углеродным антифрикционным материалам относятся углеродные обожженные материалы (ТУ 48-20-4-72) марок АО-1500 и АО-600 (цифра означает усилие кгс/см прессования, при котором получен материал) после пропитки сплавом С05, содержащим 95 % свинца и 5 % олова или баббитом Б83 этим материалам присваивают марки АО-1500-С05, АО-600-С05, АО-1500-Б83 и АО-600-Б83 [c.256]

Для изготовления опорных колец можно рекомендовать антифрикционный чугун, детали которого обычно применяют в паре с деталями из бронзо-графитовой массы подобная пара обеспечивает значительный срок службы уплотнения даже при плохой смазке. Так, например, детали из угольно-графитового материала в паре с деталями из бронзы обеспечивают при низком давлении качественную герметизацию в рабочей среде из чистой воды в контакте с чугуном, легированным никелем или с керамическим материалом, этот материал хорошо противостоит износу. [c.614]

Поршневые пневмогидроаккумуляторы типа АР (табл. 24) работают на техническом азоте. Они имеют стальной цилиндр, крышки, уплотненные с помощью резиновых колец, поршень, уплотненный резиновыми кольцами с защитными шайбами, разделяющими рабочие среды. Для герметизации использованы масляный затвор (полость поршня заполняют маслом) и войлочное кольцо, пропитанное пластичным смазочным материалом. Крышки закреплены с помощью разрезных и наружных колец. Для зарядки азотом полости между поршнем и крышкой применяют зарядный клапан. Герметизация газовой полости достигается с помощью подпружиненного конического клапана с резиновым уплотнением. [c.482]

Отработка торцовых уплотнений для ГЦН с контролируемыми протечками. Методика отработки гидростатических и гидродинамических торцовых уплотнений достаточно полно изложена в [38, 42, гл. 3]. Здесь остановимся лищь на некоторых особенностях отработки гидродинамического торцового уплотнения с малыми протечками (не более 0,05 м ч). Главной проблемой при конструировании такого уплотнения, как уже упоминалось ранее, является обеспечение во всех режимах работы стабильной жидкостной смазывающей пленки в уплотняющем подвижном контакте, что гарантирует безызносный режим трения. Это оказалось непосредственно связано со стабильностью макрогеометрии уплотняющих поверхностей, независимо от применяемых материалов [9, 10]. Задача стабилизации макрогеометрии оказалась чрезвычайно трудной потому, что основу работоспособности торцовых уплотнений составляет контактирование оптически плоских поверхностей. При этом значение рабочего зазора лежит в пределах от долей микрона до нескольких микрон, и нарушение макрогеометрии даже на несколько микрон приводит к существенному изменению характеристики уплотнения. При достижении некоторого предела это нарущение вызывает выход уплотнения из строя. Между тем термические и силовые деформации деталей, образующие контактирующие поверхности, и деталей, соприкасающихся с ними, в условиях высоких давлений и переменных температур, а также больщих диаметров, характерных для уплотнения ГЦН АЭС, составляют сотни микрон, т. е. превышает рабочий зазор в сотни и даже в тысячи раз. Таким образом, конструкция уплотнений должна быть такой, чтобы эти гигантские по сравнению с рабочим зазором перемещения деталей не приводили к искажению рабочих поверхностей даже на несколько микрон. Выяснение указанных обстоятельств предопределило принципиальный подход к методике отработки уплотнения вала (см. рис. 3.34) для модернизированного насоса реактора РБМК. При выборе материала для рабочих колец, образующих уплотняющие поверхности, было учтено, что лучшие результаты при испытаниях и эксплуатации показывали силицированные графиты, несколько модификаций которых прошли испытания на первом этапе на спе- [c.238]

Рекомендации по монтажу колец. 1. При установке резиновые кольца следует предохранять от перекосов, скручивания, механических повреждений и порезов. Поверхности сопрягаемых деталей должны быть чистыми, не содержать абразивных нродуитов и продуктов коррозии. Поверхность рекомендуется сма-вывать смазкой, инертной к материалу колец, или рабочими жидкостями, обладающими хорошими смазывающими свойствами. [c.180]

С ростом упругости поршневых колец увеличивается давление на их рабочую поверхность, что сказывается на выделении тепла, отвод которого из зоны трения затруднен из-за низкой теплопроводности фторопластовых материалов. Из сказанного следует, что величина упругости поршневых колец играет весьма важную роль. Известно, что 1 кГ/см упругой силы кольца создает такое же трение, как и давление газа в цилиндре, равное 6,7 кГ см [15, 16]. [c.118]

Проводимые в нашей стране исследования позволили создать еще более эффективную набивку, пригодную для уплотнения различных сред, в том числе воды и пара, с параметрами 400 кгс/см , 650 С и более [И]. Набивка представляет собой прессованные асбестографитовые кольца марки АГ-50, армированные по торцам тонкой металлической фольгой или листом. Армирующие кольца имеют желобчатое сечение. Форму такого сечения придают и торцам колец при совместном сжатии асбестографитовой массы (или готовых колец АГ-50) и армирующих колец (рис. 7). Расположенные поперек камеры армирую1цие кольца создают дополнительно основному материалу набивки гидравлическое сопротивление уплотняемой рабочей среде. Это сопротивление тем больше, чем меньше зазоры между кольцами и сопряженными с ними поверхностями уплотняемых деталей. При сжатии в сальниковой камере форма армирующих колец уплощается, в результате чего края колец плотно прижи- [c.19]

Приведенные данные характеризуют проницаемость набивок в условиях, отличных от рабочих. Эти отличия заключаются в следующем. Во-первых, проницаемость набивок, определенная при комнатной температуре жидкости, несколько отличается от проницаемости тех же набивок, измеренной при рабочей температуре среды в связи с возможностью термического влияния среды в реальных условиях на материал набивки, а также изменения вязкости среды от температуры. Во-вторых, химическая или радиационная активность рабочей среды может изменить пористость набивки. В-третьих, давление на набивку, возникающее от затяжки сальника и давления рабочей среды, также влияет на пористость и проницаемость набивки. Кроме того, опытами по прессованию сыпучеволокнистых материалов установлено, что после выемки изделий (колец) из пресс-формы происходит их расширение в результате упругого последействия. Явление зто достаточно хорошо изучено в порошковой металлургии. Оно должно обязательно учитываться при конструировании пресс-форм для изготовления колец набивки. [c.25]

Для проведения экспериментов был спроектирован стенд (рис. 7.17), позволявший в широком диапазоне давлений (до 160 МПа), линейных размеров колец (до 240 мм), частот вращения (до 3000 об/мин) и температур среды исследовать конструкции торцовых уплотнений. Испытываемый узел размещается на вертикальном валу, который вращается в двух опорах. Нижняя опора, представляющая собой блок самоустанавливающегося радиально-осевого подшипника скольжения, вынесена из рабочей камеры стенда и смазывается минеральной смазкой с помощью циркуляционной масляной системы. Верхняя опора (радиальный подшипник скольжения) размещена в рабочей полости стенда и смазывается водой. Испытания уплотнений начались после экспериментального подбора коэффициента нагруженности К. Перепад давления на уплотнении был постепенно доведен до рабочего (8—9 МПа) при номинальной частоте вращения вала насоса (1000 об/мин). Протечки через уплотнения при указанных параметрах составляли несколько литров в час. После того как было выявлено, что конструкции и выбранные материалы без доработок обеспечивают принципиальную работоспособность уплотнений (безызносный режим работы при заданных параметрах), на следующих этапах испытаний было показано, что уплотнения сохраняют работоспособность в течение длительного срока (10—> 12 тыс, ч). [c.239]

Расчет поршневых колец на прочность. Диаметр кольца в свободном состоянии выбирают с таким расчетом, чтобы получить достатотаый натяг при введении кольца в цилиндр. Вместе с тем в материале кольца не должны возникать высокие напряжения в рабочем состоянии, когда кольцо сжато стенками цилиндра, и при установке кольца в поршневые канавки, когда концы колец разводят для надевания на поршень. Опасное сечение находится на оси симметрии кольца против замка. В рабочем состоянии наружные волокна сечения подвергаются растяжению, внутренние - сжатию при надевании кольца наружные волокна сжаты, внутренние — растянуты. [c.124]

Для увеличения надежности на рабочей стороне уплотнения устанавливают несколько колец (рис. 328, IV). Другие формы канавок и колец показаны на рис. 328, V. Во всех случаях необходимо, чтобы сечение канавки было больше сечения кольца, иначе резина, будучи практически несжимаемым материалом (не смешивать сжимаемость с упругой деформацией, связанной с изменением формы сечения), может развить знатательные радиальные силы и вызвать корсетную деформацию гильзы на участке расположения колец. [c.149]

Связь некоторых факторов с выбором материалов проследим на примере поршневых газоуплотнительных колец и цилиндров двигателей внутреннего сгорания. Газоуплотнительные кольца рабочих цилиндров малооборотных судовых дизелей с низкой тепловой нагрузкой можно изготовлять из перлитного серого чугуна маслотной или индивидуальной отливки при цилиндре из перлитного чугуна — отливаемого в землю. [c.147]

Плашки служат для нарезания цилиндрической и конической резьбы вручную — при помощи воротка или на станках. Круглые и трубчатые плашки допускают регулирование среднего диаметра резьбы первые — после разрезки перемычки, вторые — при помощи насадных колец. Размеры круглых плашек, предназначенных для нарезания метрической (по ГС)СТу 9150—59 с крупным шагом диаметром от 1 до 68 и с мелким шагом диаметром до 135 мм), дюймовой (по ОСТу НКТП 1260 от до 2") и трубной (по ГОСТу 6357—52 ot Vs до iVj") резьб, регламентированы ГОСТом 9740—62 для резьбы с зазорами — ГОСТом 11044—64 для резьбы с натягами — ГОСТом 11189—65. Геометрия рабочей части плашек угол заборного конуса ф = 20° (ф = 30° и 45° — по требованию потребителя) передний угол V для твердых материалов 10—12°, материалов средней твердости 15—20° и материалов малой твердости 20—25° задний угол а = 6 8°. [c.333]

Применение. Однородные и большинство тканевых V-образных манжет формуются с небольшим раструбом. Это способствует самоподжатию манжет при их установке в корпус, благодаря чему требуется лишь небольшое начальное нагружение через нажимное кольцо. Кожаные манжеты изготовляются в размер и требуют при установке несколько большего поджатия. При любых материалах не следует перетягивать наборы V-образных колец, они должны функционировать как все механические уплотнения. Конфигурация манжет позволяет им реагировать на изменение рабочего давления. [c.153]

Нарушение плоскостности поверхностей колец может произойти такясе в результате старения. Для снятия напряжений в материале колец кольца перед окончательной обработкой рабочих поверхностей подвергаются искусственному старению и выдержке в течение некоторого времени при переменной температуре (в особенности при отрицательной). [c.556]

Из твердых уплотнительных материалов наиболее широкое применение в стендовой арматуре находит технический алюминий АД и АД1. Он используется, в основном, в качестве прокладок в неподвижных уплотнениях, во фланцевых разъемах корпусов и в подсоединитель-ных элементах арматуры. Алюминий сочетает высокую химическую стойкость в кислотах с хорошей пластичностью как при нормальных, так и при низких температурах. Рабочий температурный диапазон прокладок из технического алюминия от 20 до 473° К. Для плоских прокладок используются листы толщиной от 0,5 до 2,5 мм, для круглых уплотнительных колец — проволока диаметром от 2 до 4,5 мм. Диаметр проволоки выбирается в зависимости от диаметра уплотняемых соединений. [c.63]

Кроме указанных факторов при диэлектрических измерениях возникает ряд других трудностей. Так, каждый конденсатор кроме однородного внутреннего электрического поля имеет неоднородное поле по периметру. Это краевое поле, возникающее на концах конденсатора, зависит от толщины и диэлектрической проницаемости образца. Влияние краевого поля на емкость рабочего измерительного участка устраняется путем введения защитного кольца. Использование защитного кольца устраняет влияние краевых эффектов так, что в этом случае измерения фактически проводятся в идеальном однородном поле. При очень тонких образцак краевыми эффектами можно пренебречь. На частотах порядка 1 кГц и выше охранное кольцо не дает требуемого эффекта, и поэтому при испытаниях твердых материалов применяют ячейки без охранных электродов. Соотношение размеров электродов и защитных колец выбирают по ГОСТ 5458—75. [c.246]

Антифрикционные спеченные материалы используются для изготовления деталей узлов трения (подшипников скольжения, распорных втулок, колец, торцевых уплотнений, шайб, подпятников) различных машин и механизмов. Ими заменяют дорогостоящие цветные подшипниковые сплавы (баббиты, бронзы, латуни), антифрикционные чугуны и стали, подшипники качения, что позволяет получить значительный экономический эффект благодаря экономии цветных металлов, снижению трудоемкости изготовления деталей, повышению производительности труда, сокращению расхода металла в стружку, высвобождению станочного парка, квалифицированных рабочих и производственных площадей. Основным преимуществом антифрикционных спеченных материалов, изготовленных методом порошковой металлургии, по сравнению с другими материалами аналогичного назначения является их более высокая надежность и длительный срок службы (в 1,5—10 раз), особенно в условиях ограниченной подачи смазки. Этому способствуют поры, образующиеся в материале при его изготовлении, которые пропитывают маслом. Масловпитываемость материалов пористостью 17—25% находится в пределах 1,0—3,0%. [c.42]

Пример 4 (рис. 151). Отрезка заготовки и свертывание втулки в одном рабочем ручье. Из большого разнообразия схем штампов, применяемых для штамповки колец и втулок, особый интерес представляет вариант конструкции штампа, в котором образование кольца или втулки из отрезанной заготовки осуществляется подвижными (плавающими) секциями матрицы 5. Заготовка, отрезанная ножом 2 и секцией матрицы /, в первый момент изгибается пуансоном 3 на оправке 4, приобретая U-образиую форму. Оправка 4 через державку И и толкатель 12 опирается на буфер пресса. При дальнейшем опускании ползуна концы полученного полуфабриката охватываются секциями матрицы 5, и в совместном движении с оправкой 4 образуется втулка (кольцо). Движение секций матрицы ограничивается опорными вставками 6, которые жестко закреплены в монтажной плите 9. Благодаря наличию уклона во вставках и движению матрицы в вертикальном направлении концы заготовки совершают движение по сложной траектории, в результате чего трение между штампуемым материалом и инструментом сведено до минимума. Секции матрицы постоянно поддерживаются пружинами 7 и 5. Готовые детали автоматически сбрасываются с оправки [c.439]

Чистота обработки рабочих поверхностей и применяемые материалы. Опыты показывают, что наиболее рациональной является чистота обработки рабочих поверхностей-уилотнительвдх колец, которая соответствует 7 10. Уместно отметить, что этим требованиям удовлетворяет чистота, приобретаемая рабочими поверхностями при износе в практических условиях. Повышение чистоты обработки поверхностей выше у И приводит к повышению трения и температуры поверхностей скольжения, Герметичность при подобном повышении чистоты обработки практически не улучшается. , [c.635]

Качество уплотнений зависит в значительной мере от правильного выбора материала контактирующих колец. В обш ем случае для деталей торцового уплотнения можно использовать материалы, применяемые в подшипниках скольжения. Широко применяется пара из бронзового или чугунного уплотнительного кольца со стальным цементованным опорным кольцом (буксой). Чугун более пригоден для работы с маловязкими маслами, керосином и бензином при вязких маслах лучше использовать бронзовые кольца. Для масляной рабочей среды найлучшей парой являются кодьца из графита и высококачественного чугуна. " [c.635]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...