Электроконтактная обработка деталей

Обработку деталей массой до 50 г, диаметром до 4000 мм можно производить на уникальном двухстоечном токарно-карусельном станке 1540 Пр Коломенского завода тяжелого станкостроения. Система программного управления станком — замкнутая с контролем по перемещению и позволяет производить растачивание ступенчатых, цилиндрических и конических поверхностей. Программа обработки записывается на перфорированной киноленте, считывается электроконтактным считывающим устройством и запоминается в блоке памяти. Из блока памяти технологические команды — направление подачи, скорость подачи и скорость вращения планшайбы — поступают в схему электропривода станка, а заданные перемещения исполнительных органов вводятся в двоичном коде в электронный триггерный счетчик, включенный по схеме вычитания. [c.175]

Электроконтактные и индуктивные контрольные устройства наиболее широко применяются в автоматических линиях и станках для механической обработки деталей. Описания принципов действия таких контрольных устройств можно найти в специальной литературе [13 39]. [c.330]

Электроконтактная обработка осуществляется в воздушной среде вращающимся диском. Между диском и изделием возбуждается мощная дуга переменного тока (до 25000 а при напряжении до 40 в). Источник питания — понижающий трансформатор мощностью до сотен киловатт. Максимальная скорость съема металла 0,5 т1ч. Применяется для обработки фасонных поверхностей деталей типа лопастей гидротурбин и т. п. [c.13]

Общие сведения. Электромеханическую обработку применяют для восстановления валов и осей с небольшими износами, а также как заключительную операцию при обработке деталей. Схема этого способа показана на рисунке 41. К детали 5, установленной в патроне 4 токарного станка и поддерживаемой центром задней бабки 6, через электроконтактное приспособление 3 подводят один провод от вторичной обмотки трансформатора другой провод подводят к инструменту 7, изолированно установленному (укрепленному) в резцедержателе суппорта станка. В зону контакта детали и инструмента подводят ток 350... 1300 А напряжением 2...6 В. Регулируют ток реостатом 2. Ток низкого напряжения и большой силы мгновенно нагревает металл в зоне контакта до высокой температуры (800...900° С) в результате улучшается качество обработки, а последующий быстрый отвод теплоты внутрь детали способствует закалке поверхностного слоя. Этим способом можно получить шероховатость поверхности порядка 9-го класса (как при шлифовании) и одновременно значительно улучшить механические свойства поверхностного слоя обрабатываемой детали за счет его закалки на глубину до 0,1 мм. [c.105]

Электрические датчики, применяемые в этих системах, бывают контактными и бесконтактными. Наибольшее применение для автоматизации цикла обработки деталей а станках имеют электромеханические копировальные системы электроконтактного вида, в которых копировальный палец скользит по профилю шаблона. Движение копировального пальца по профилю шаблона воспроизводится рабочим органом станка с режущим инструментом, перемещаемым с помощью системы электромеханических звеньев, поэтому происходит точное копирование профиля шаблона f на поверхности обрабатываемой детали. П-Д п [c.19]

Для получения дискретных сигналов (команд), с помощью которых осуществляется управление технологическим процессом обработки деталей или процессом сортировки деталей на заданное количество групп, прибор должен иметь специальное устройство, обладающее дискретной (релейной) характеристикой. Наибольшее распространение в существующих конструкциях приборов нашли следующие схемы формирования команд электроконтактные устройства с электронным реле, бесконтактные триггерные схемы, фотоэлектрические устройства, схемы с реле на тиратронах, устройства с так называемой падающей рамкой и др. [c.210]

Применение электроконтактного метода для размерной обработки деталей с обеспечением точных размеров и правильной формы невозможно, так как нагрев происходит не только в месте контакта, но и в близлежащей к нему зоне. [c.218]

Внедрение электроконтактного метода обработки деталей взамен механической обработки дает большую экономию. [c.81]

Электроконтактные датчики могут работать с высокой точностью, если для этого имеются определенные условия. Так, при стационарном контроле (после обработки детали) предельная погрешность обычных электроконтактных датчиков не превышает 1 мкм, а у датчиков повышенной точности 0,3— 0,5 мкм. При контроле размеров деталей в процессе обработки датчик не должен реагировать на случайные кратковременные перемещения измерительного органа, вызванные попаданием под измерительный наконечник частиц стружки, абразивной пыли и вибрациями. Если датчик не улавливает этих случайных перемещений, а фиксирует действительное изменение контролируемого размера, то датчик обладает свойством усреднения результатов измерения. Электроконтактные датчики такими свойствами не обладают, так как любое кратковременное перемещение штока может привести к замыканию или размыканию контактов и подаче ложных управляющих команд. [c.100]

Пайка с электроконтактным нагревом. Наряду с применением электроконтактного нагрева для сварки металлов электроконтакт-ный нагрев начал широко использоваться в таких процессах, как обработка металлов давлением, а также при нагреве деталей под пайку. [c.288]

При электроконтактном нагреве нельзя не учитывать исходной структуры (дисперсности) и химического состава закаливаемой стали. Мелкозернистая структура одного и того же металла, обладая большей суммарной поверхностью раздела, является менее электропроводной. Исследования показывают значительное повышение электропроводности закаленной стали и., мере увеличения температуры отпуска, что связано с понижением дисперсности ее структуры. Отдельные составляющие структуры поликристаллов, как, например, перлит, феррит и цементит, также обладают различным сопротивлением прохождению тока. Наибольшее сжатие силового потока, а также и наиболее высокая температура возникают по границам включений или пор. Это обстоятельство имеет важное практическое значение для обработки поверхностных слоев, образованных при восстановлении деталей наплавкой и металлизацией, содержащих много пор и других объемных дефектов. При расчетах предусмотрено использование среднего сопротивления электрической цепи. В действительности составляющие структуры поликристалла можно представить как параллельные проводники, имеющие различные сопротивления. Однако следует иметь в виду, что каждый повер.хностный микроучасток в процессе обработки подвергается нескольким термомеханическим воздействиям, что способствует некоторому выравниванию температуры. [c.20]

По первому маршруту восстанавливают наплавкой с последующей механической и термической (при необходимости) обработкой детали со значительным износом по второму маршруту — детали, для которых целесообразно применение электроконтактной приварки ленты или проволоки по третьему — детали, для которых технически возможно применение электромеханической обработки. При этом поверхности деталей со значительным износом (резьбы, шпоночные пазы) при восстановлении их по второму и третьему маршрутам восстанавливают наплавкой. [c.367]

Техническое осуществление электроконтактного точения несложно и обычно заключается в оснащении токарных станков токоподводами, изоляции отдельных узлов станка и установке источников тока низкого напряжения (обычно 0,2—2 в) большой силы. Электроконтактное точение в промышленности нашло применение дря чистовой обработке закаленных деталей, [c.247]

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых повер.чностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно производить различными способами механическим (точение, фрезерование, строгание, сверление, протягивание и шлифование и др.) электрофизическим и электрохимическим (обработка электроискровая, электроконтактная, анодно-механическая, химическая, химико-механическая, электрохимическая н др.), ультразвуковым, лучевыми (обработка электронным лучом, световым лучом и др.). [c.469]

По окончании обработки загрузочное устройство 16 переносит обработанную деталь влево и устанавливает ее на измерительную позицию 6 блокирующего устройства, снабженную электроконтактными датчиками 7, с помощью которых контролируются диаметры первой, третьей и пятой коренных шеек и ширина третьей шейки, являющейся базой для последующей обработки. В случае появления бракованной детали измерительное устройство автоматически останавливает первый станок. [c.265]

Контроль коленчатых валов. Качество обработки вала многократно контролируется. Промежуточный контроль предупреждает попадание бракованных деталей на последующие операции обработки и помогает управлять процессом изготовления валов. Контроль коленчатых валов является трудоемкой работой, так как у вала в общей сложности контролируется около ста различных показателей качества и он имеет большое количество поверхностей с высокой точностью размеров, формы и взаимного расположения. Поэтому контроль качества вала должен выполняться с применением автоматических устройств. В качестве таких устройств могут быть индикаторные с настройкой для одновременного измерения различных размеров и отклонений, а также пневматические, электроконтактные и электронные устройства. [c.188]

Электроконтактный датчик ЭКД (фиг. 134, а) и показывающее устройство для визуального наблюдения вместе с рычажной системой, связывающей их с контролируемой деталью, образуют измерительную головку, устанавливаемую непосредственно на станке в зоне обработки. [c.191]

Комбинированные измерители (электроконтактные датчики с отсчетными шкалами, пневмо-электроконтактные датчики и др.), являющиеся как бы шкальными датчиками, имеют исключительно широкие перспективы применения в конструкциях контрольных приспособлений. Их значение особенно возрастает при автоматизации приемочного контроля, а также при автоматическом контроле деталей в процессе обработки. В подобных случаях применение комбинированных измерителей резко упрощает наладку и эксплуатацию контрольных автоматов, на которые они установлены. [c.36]

Назначением электроконтактных датчиков является преобразование линейных отклонений, воспринятых от проверяемых деталей, в электрические импульсы, управля)ощие световыми сигналами контрольных приспособлений или исполнительными механизмами приспособлений для контроля деталей в процессе их обработки и контрольно-сортировочных автоматов. [c.39]

Электроконтактный метод обработки основан на использовании тепла, возникающего при прохождении электрического тока через обрабатываемую деталь и инструмент. Возникновение тепла в местах контакта инструмента и обрабатываемой детали объясняется малой площадью контактируемых микровыступов [c.218]

Установка для электроконтактной обработки деталей (см. рисунок) включает карусельный станок ДК-7-4000, на штосселе левого суппорта 3 которого установлена специальная головка 2, несущая диск-инструмент 1. С диском-инстрментом через шинопровод, токосъемник и шпиндель соединен один полюс источника постоянного тока. Второй полюс источника соединен с обрабатываемой де- [c.47]

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом относительным движением заготовки и инструмента. Источником теилоты в зоне обработки служат импульсные дуговые разряды. Электроконтактную обработку (ЭКО) оплавлением рекомендуют для обработки крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов. [c.405]

В ряде случаев, как уже указывалось выше, в схеме прибора предусматривают те или иные блокировки против ложных срабатываний команд. При контроле в процессе обработки деталей, имеющих глубокие желоба или бурты для исключения поломки измерительных наконечников, необходима блокировка на отвод прибора в случае несрабатывания арретирующего механизма. Такие блокировки обычно осуществляются в пневмоэлектрнческих приборах с помощью пневматики, а в электроконтактных с помощью конечных выключателей. В электрических схемах могут быть предусмотрены и другие блокировки в зависимости от типа прибора и технологического цикла обработки. [c.205]

Основной особенностью электроконтактной обработки является высокая производительность процесса до 3000 мм /с при низком качестве обработки. На мягких режимах производительность составляет 1 мм /с при Rz = 80- 20 мкм и глубине микротрещин на твердых сплавах или закаливающихся сталях до 0,3—0,5 мм. Во всех случаях отмечаются наплывы на кромках обработанной поверхности. Элек-троконтактную обработку выполняют в воздушной и жидкой среде. Производительность обработки линейно растет с увеличением напряжения и мощности источника питания. Этот метод применяют в основном для обработки крупных деталей. Он может быть использован для зачистки литейных поверхностей и сварных швов. [c.295]

При помош,и устройств с электроконтактными датчиками может осуществляться контроль размепов при обработке деталей, рассортировка деталей на группы в зависимости от дейст [c.188]

Система программного управления предназначена для управления ступенчатыми перемешениями режущего инструмента на правом суппорте и скоростью вращения планшайбы и представляет собой замкнутую числоимпульсную систему с контролем (обратная связь) по перемещению. Программа обработки деталей записывается путем пробивания отверстий на перфорированной киноленте, считывается в электроконтактном считывающем устройстве и запоминается в блоке памяти. [c.38]

Метод полуавтоматического шлифования до упора может быть рекомендован для обработки деталей не выше З-го 1иасса точности и для обработки некруглых деталей (кулачков, эксцентриков), когда нельзя использовать активный контроль в процессе шлифования. Для обработки более точных деталей в схему механизма автоматической поперечной подачи включают активный контроль. Наиболее распространенным средством активного контроля является электроконтактное устройство. [c.451]

На современном уровне развития электроэрозионной обработки точность изготовления деталей на электроискровом режиме профильным электродом-инструментом достигает 6. .. 7-го квалитета, непрофилированным - 5. .. 6-го квалитета в случае применения электроимпульсного режима точность изготовления соответствует 9. .. 11-му квалитету при электроконтактной обработке в жижой среде (шлифование) - 7. .. 8-й квалитет, при обработке в воздухе (разрезание) - [c.268]

Существует две разновидности электроконтактной обработки в воздухе и в жидкой среде Каждая из них имеет свои технологические особенности, для этих двух видов обработки используется специальное оборудование При обработке в жидкой среде обеспечивается эффективный съем металла, хорошее качество поверхности и малый объемный износ ЭИ, который составляет 3—7 % Обработка ведется при сравнительно невысоких мощностях (50—300 кВт) и силе тока до 6000 А. При электроконтактной обработке в воздушной среде ухудшается качество поверхности Электроконтактную обработку на воздухе применяют, когда нужно обеспечить большой съем металла при низком качестве обработанной поверхности (например, при разрезании и обдирке слитков) Электроконтактиый процесс в воздушной среде происходит при использовании больших мощностей до 500 кВт и силе тока 1500—20 ООО А. Рабочей средой для ЭКО служит техническая вода (иногда с добавлением эмульсолов для предупреждения коррозии обрабатываемых деталей) и воздух [c.81]

Электроконтактные станки специального назначения изготовляются станкостроительными заводами по заказам различных отраслей промышленности Специальный электроконтактиый карусельный станок модели МЭ-301 предназначен для обработки деталей, имеющих форму тел вращения Станок представляет собой двухстоечную карусель с диаметром планшайбы 2800 мм Обработка производится в ванне под слоем рабочей среды Ванна станка при загрузке и выгрузке детали опускается и открывает свободный доступ к планшайбе Обработка осуществляется одновременно двумя ЭИ, установленными на двух автономных шпинделях В комплект станка входит выпрямительный агрегат типа ВАККС-2500-48У4, обеспечивающий питание каждого ЭИ рабочим током [c.81]

Высокая ироизводительность электроконтактного способа к его особенности определяют область эффективного применения этого метода для выполнения черновых и получистовых операций при обработке деталей с большими припусками. В последние годы у нас созданы высокопроизводительные станки для электроконтактной обработки. Оборудование и инструмент для электроконтактной обработки в основном несложны но конструкции. Многие технологические операции электроконтактной обработки (шлифование, фрезерование, заточка, обдирка, и др.) выполняются металлическими дисками, вращающимися с большой скоростью. При выполнении операции по очистке поверхностей в качестве электрода-инструмента используется металлическая щетка. [c.81]

Рассмотрим работу измерительного прибора, установленного на транспортной системе линии после токарного станка. Контролируемая деталь 4 (рис. 16) после обработки на токарном станке подается транспортной системой на измерительные опоры 1 ч 2. Опора 1 изолирована от основания 3 и используется в качестве контакта, который замыкается проверяемой деталью, включая электроконтактный двухпредельный датчик в цепь электронного реле (опоры 1 н 2, г также контактируюш.ие с ними поверхности детали перед измерением обдуваются сжатым воздухом через отверстия в призме). Электроконтактный преобразователь 7 установлен на кронштейне 5. Крепление измерительного устройства на конвейере осуществляется кронштейном 6. Если размер детали достиг верхнего настроечного предела, дается [c.232]

Важное значение для работы автоматической системы с подналад-чиком имеет его расположение относительно зоны обработки. При использовании в подналадчике электроконтактных датчиков, на точность и надежность работы которых оказывают значительное влияние вибрации и охлаждающая жидкость, их располагают рядом со станком и монтируют на собственной станине. Такое расположение подналад-чика неудобно тем, что при обработке на проход между зоной обработки и зоной измерения имеется значительное количество деталей, что требует усложнения схемы подналадчика в связи с необходимостью задержки сигнала на подналадку с момента его подачи до момента прохождения всех деталей, находящихся в это время между станком и подпаладчиком занимает значительную площадь, усложняет конструкцию. [c.239]

Термическая обработка с применением скоростного электронагрева позволяет получать высокодисперсную структуру металла и является перспективным методом упрочнения длинномерных деталей, в частности, глубиннонасосных штанг (d = 16 25 мм / =8000 мм). Л.А.Ефи-мова и В.В.Булавин [122, с. 110—112] изучали влияние скорости нагрева при нормализации и закалке сталей 40 и 20HIVI на сопротивление усталостному разрушению. При печном нагреве скорость нагрева составляла 2°С/с, а при электроконтактном 30—35°С/с. Испытания проводили на стандартных вращающихся с частотой 0,75 и 50 Гц образцах при консольном изгибе в воздухе, 3 %-ном растворе Na I и пластовой воде, содержащей 30 % нефти, при/У= 10 цикл. [c.55]

Для изготовления деталей повышенного класса точности рекомендуются соответствующей точности токарно-винторезные станки. Изготовление валов целесообразно вести с применением высокопроизводительных полуавтоматов специальной конструкции. При обработке блоков используются агрегатные станки для сверления отверстий (рис. 15.1) модернизированные вертикально-сверлильные станки с многошииндельными головками для одновременной притирки отверстий (рис. 15.2), станки групповой притирки и доводки торцовых поверхностей (рис. 15.3) и другое высокопроизводительное оборудование. При изготовлении шатунов и валиков карданов применяют высадку головок в штампах на эксцентриковых прессах с предварительным нагревом на электроконтактной установке. [c.471]

Заслуживает возрождения электроконтактный способ нанесения покрытий электронатирание). Способ обеспечивает меньший расход ресурсов, нанесение покрытий в размер с сокращением или исключением их механической обработки. Область применения способа - создание ремонтных заготовок при восстановлении корпусных деталей и крупногабаритных валов. [c.436]

В некоторых случаях требуется сообщить детали высокую поверхностную твердость и износостойкость при сохранении вязкой сердцевины. Это достигается поверхностной закалкой или химико-термической обработкой. Поверхностная закалка заключается в нагреве с большой скоростью поверхностного слоя металла до температуры выше интервала превращений и последующем быстром охлаждении. Этот метод применяется для закалки шеек коленчатых валов, зубьев шестерен, шпинделей, направляющих станков и других деталей, изготовляемых главным образом из углеродистых и низколегированных сталей. Нагрев деталей при поверх-но стной закалке, как правило, осуществляется при помощи токов высокой частоты. Может также применяться нагрев газовым пламенем или Электроконтактным шо собом по методу проф. Гевелинга. [c.11]

Наиболее распространенным и простым способом восстановления крановых деталей является электродуговая наплавка. В зависимости от наличия технологической оснастки и материалов, необходимых для ремонтных работ, применяют наплавку под слоем флюса, вибродуговую, в среде углекислого газа, в потоке воздуха и водяного пара й электроконтактную сварку. Технология и режимы применяемых способов элект Ьодуговой наплавки деталей описаны в книге Волжина Г. Н. и др. Восстановление изношенных деталей строительных машин (Стройиздат, 1978). Восстанавливать изношенные зубья зубчатых колес редукторов кранов методом наплавки не рекомендуется. Для этой цели используют механическую обработку с прорезанием существующих зубьев. [c.186]

Непременным условием успешного выполнения семилетнего плана в электровакуумной промышленности являются усовершенствование существующих и внедрение новых методов обработки (электроискрового, ультразвукового и др.) и операций по очистке деталей, новых способов соединений (диффузионная, ультразвуковая, электронная, аргоянодуговая сварки, электроконтактная пайка и др.), а также применение новых принципов автоматизации производственных процессов (программное управление), конструирование высокопроизводительных видов оборудования. [c.9]

Электролиты блестящего никелирования дают мелкокристаллические и плотные покрытия с незначительным количеством пор, почти не требуют обработки полированием (глянцовки) после нанесения, но обладают повышенной хрупкостью. Применяются преимущественно для деталей с высокими требованиями к электроконтактным и защитно-декоративным свойствам. [c.145]

Этот метод размерной обработки металлических деталей основан на явлении электрической эрозии (разрушения электрическим разрядом). Он получил сравнительно широкое применение в промышленности в виде процессов электроискровой, электро-плшульсной, электроконтактной и анодно-механической обработки. [c.453]

Изложите сущность процесса электролитических покрытий. 2. Что такое выход по току и каковы преимущества и недостатки восстановления деталей электрическими покрытиями 3. Как подготавливают поверхность под электролитические покрытия 4. Изложите сущность процесса хромирования поверхности, его преимущества и недостатки. 5. Изложите сущность процесса железнения поверхности, назовите составы электролита и режимы. 6. Как восстанавливают детали электролитическим натиранием и в чем его преимущество 7. Расскажите о восстановлении деталей электроконтактным напеканием и наплавкой. 8. В чем заключаются особенности восстановления деталей электроимпульсной приваркой стальной ленты 9. В чем заключается сущность электромеханической обработки и какова область ее применения 10. Какова сущность электроискровой обработки и где ее применяют [c.108]

В последнее время широкое разв1ггие получили методы упрочнения верхности деталей машин. За годы сталинских пятилеток в СССР бь разработаны п внедрены новые способы термической обработки газовая ментация и нитроцементация, закалка с нагрева токами высокой часто закалка в электролите, газовая и электроконтактная закалка. Эти спос( упрочнения поверхности деталей в значительной мере усовершенствор схему существовавших ранее технологических процессов термообра Широкое развитие этх способов термообработки требует всесторг ознакомления с ними работников термических цехов. [c.2]

Электроконтактная разновидность электроэрозионного способа была применена еще в 1925 г. для резки заготовок. Она внешне напоминает аиодно-механическую обработку. Различие состоит в том, что здесь электролит не применяется и процесс осуществляется обычно на воздухе. Иногда зона обработки охлаждается сжатым воздухом, маслом или эмульсией. Таким образом, Б электроконтактном способе исключено электрохимическое растворение обрабатываемого материала. Скорость перемещения 1нструмента относительно детали при электроконтактном способе увеличена в 2,5—3 раза по сравнению с анодно-механической обработкой и составляет 30—80 м/сек. Деталь и инструмент подключаются к источнику переменного или реже постоянного тока напряжением 20—40 в. Электроконтактный способ позволяет подводить к месту обработки очень большие мощности (50—200 кет) и получать наибольшие съемы металла по сравнению с другими разновидностями электроэрозионной обработки. При обработке обычных сталей глубина оплавленного слоя достигает 1 — 1,5 мм, при обработке жаропрочных сталей 0,2—0,3 мм. Интенсивность съема металла достигает 500 кГ/ч [96]. Электроконтактный способ пригоден для черновой обработки, например, обдирки слитков и поковок из специальных сплавов. [c.357]

Двухконтактная схема оказалась также наиболее удобной с точки зрения механизации и автоматизации подвода и отвода устройства от детали. Для этой цели используют обычно пневмо-или гидроцилиндры, перемещающие устройство в горизонтальной плоскости. Смешанная схема базирования (на станке и на обрабатываемой детали) успешно применяется и для контроля отверстий. Использование передаточных органов с суммирующим рычагом, впервые предложенное С. А. Мазиным в устройствах П53М и П57М, позволило создать конструкции, достаточно надежные для многих случаев обработки. К настоящему времени устройства для контроля деталей в процессе обработки успешно применяются на многих заводах. Встраивая в эти устройства различные датчики, используют их как средства активного контроля. В настоящее время в устройствах для контроля в процессе обработки чаще всего применяются электроконтактные, индуктивные и пневмоэлектроконтактные датчики. [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...