Электроконтактный способ нанесения

С учетом приведенных требований перспективно использование способов, обеспечивающих сохранение твердой фазы материала во время его нанесения. К таким способам нанесения покрытий относятся газотермическое напыление и электроконтактная приварка металлического слоя. [c.337]

После промышленного освоения выпуска установок для электроконтактной наплавки этот способ нанесения металлопокрытий на изношенные. поверхности деталей найдет самое широкое применение в авторемонтном производстве. [c.162]

Интенсивное силовое воздействие и высокая скорость нагрева порошкового слоя при электроконтактном припекании позволяют отказаться от применения химических активаторов и снизить необходимое время для осуществления процесса приблизительно на 2 порядка по сравнению, например с индукционным способом нанесения покрытий. [c.437]

С ростом объемов ремонта агрегатов повышается эффективность создания ремонтных заготовок путем нанесения газотермических покрытий и электроконтактной приваркой металлического слоя, обеспечивающих высокую производительность процессов, хотя и использующих дорогие материалы. Трудоемкость создания ремонтных заготовок этими способами сокращается с внедрением производительного специализированного оборудования. [c.455]

Для нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности деталей наиболее широкое применение получили следующие механизированные способы наплавки автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая, плазменная и электроконтактная наплавки. [c.139]

Заслуживает возрождения электроконтактный способ нанесения покрытий электронатирание). Способ обеспечивает меньший расход ресурсов, нанесение покрытий в размер с сокращением или исключением их механической обработки. Область применения способа - создание ремонтных заготовок при восстановлении корпусных деталей и крупногабаритных валов. [c.436]

Ремонтную заготовку гильзы цилиндра, выполненную из чугуна СЧ-18 или ИЧГ-33, получают за счет создания припуска на внутренней и наружной цилиндрических поверхностях и на торце, касающемся блока цилиндров. При этом применяют следующие способы нанесение композиции порошков индукционной центробежной наплавкой термопластическое деформирование установку ДРД в виде свертной ленты нанесение гальванических покрытий путем осаждения хрома, железа, железофосфористых или железоникелевых сплавов электроконтактную приварку стальной ленты. Следует отметить, что запрессовывание ДРД в гильзу создает ее напряженное состояние, в результате которого наружный диаметр центрирующего пояска увеличивается на 0,05...0,15 мм. [c.451]

Зона термического влияния < 0,5 мм и при нанесении второго и последующих слоев распространяется лишь на толщину первого слоя и не достигает основного металла. При этом удается в основном сохранить предел выносливости соединения по сравнению с дуговыми способами наплавки. Электроконтактная приварка является природоохранным, ре-сурсо- и энергосберегающим технологическим процессом. [c.328]

В качестве исходного материала при нанесении покрытий из горячего металла целесообразно использовать порошки. Это позволяет регулировать в широких пределах химический и фазовый состав покрытия смешиванием в исходном состоянии различных порошков. Покрытия из порошковых материалов наносят как способами газотермического напыления, так и газопорошковой наплавкой, электроконтактной приваркой и индукционным напеканием. [c.337]

Сварка и наплавка являются самыми распространенными способами восстановления деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений на деталях (трещин, пробоин и т. п.), а наплавку — для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На ремонтных предприятиях применяют как ручные, так и механизированные способы сварки и наплавки. Среди механизированных способов наплавки наибольшее применение нашли автоматическая электро-дуговая наплавка под слоем флюса и в среде защитных газов, вибродуговая и электроконтактная наплавка. В настоящее время опытную проверку проходят плазменная сварка и наплавка, сварка трением, электроферромагнитная наплавка и др. [c.120]

Серебряные порошки, как и порошки других благородных металлов, получаются гораздо легче и широко применяются в качестве коллоидных систем, катализаторов, медицинских препаратов, электроконтактных систем и других технических материалов для получения прессованных изделий и нанесения покрытий [34, 51, 81, 89—91]. Технические порошки серебра с размером частиц 0,1—200 мкм получаются электролитически (ГОСТ 9724—61), химическим восстановлением (ТУ 6-09-2397— 72) и многими другими способами в частности, субмикрочастицы ( =10—100 нм) серебра получают конденсацией в вакууме. [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...