Собираемость деталей и точность процесса сборки

СОБИРАЕМОСТЬ ДЕТАЛЕЙ И ТОЧНОСТЬ ПРОЦЕССА СБОРКИ [c.59]

Величина компенсирующей пластмассовой прослойки может колебаться в значительных пределах (от О до 3—4 мм), что позволяет легко обеспечивать высокую точность сборки даже при невысокой точности обработки собираемых деталей. Таким образом, метод сборки с применением пластмассовой прослойки является совершенствованием методов пригонки и регулирования. Применение пластмассовой прослойки позволяет собирать детали и узлы с более высокой точностью, так как погрешность сборки в этом случае будет зависеть только от точности выверки собираемых узлов и изменения величины прослойки вследствие усадки и деформации ее. Величина усадки пластмассовой прослойки может быть учтена предварительно при разработке технологического процесса сборки. Метод сборки с применением компенсатора- в виде пластмассовой прослойки имеет еще одно важное обстоятельство. Наличие пластмассовой прослойки благоприятно сказывается на гашении упругих колебаний, возникающих при работе машин. [c.502]

При разработке технологического процесса сборки необходимо не только выбрать и указать все компенсирующие звенья, но и обеспечить внесение требующихся изменений в их номинальные размеры, чтобы гарантировать выполнение пригонки за счет правильно выбранных компенсирующих звеньев. Для облегчения пригонки, представляющей собой утомительную физическую работу, важно ограничиться минимально необходимым припуском на пригонку (см.стр. 114) и разработать необходимые для выполнения пригонки контрольно-измерительные приспособления, для определения точности относительного положения собираемых деталей и сборочных единиц, а также приспособления для пригонки (шабровочные плиты, угольники, приспособления для установки, закрепления и поворота шабруемых деталей), режущий инструмент удобной конструкции (шаберы). [c.403]

Качество машин и приборов обеспечивается в числе других мер точностью расположения деталей, узлов и механизмов, образующих конечные изделия. При этом число операций, связанных с подгонкой деталей и регулированием их положения в процессе сборки, должно сводиться к минимуму. Зазоры, предельные размеры и другие параметры, координирующие взаимное положение собираемых объектов, как правило, зависят от режимов работы, конструктивных, технологических и эксплуатационных особенностей деталей, узлов и конечных изделий, поэтому часто взаимосвязь между предельными размерами и допусками собираемых деталей и узлов устанавливают с помощью расчетов, основанных на теории размерных цепей. [c.175]

Для уменьшения трудоемкости сборочных операций и повышения точности сборки прежде всего должна быть установлена необходимая степень механизации сборочных процессов. Для механизации операций рекомендуется применение стендов, различных зажимных и упорных приспособлений, кондукторов и других универсальных и специальных устройств, позволяющих точно фиксировать расположение собираемых частей. Установка собираемых деталей и узлов в подобного рода приспособлениях выполняется, как правило, вручную. В случаях, когда вес отдельных собираемых деталей превышает установленные нормы правилами охраны труда, должны б,ыть обязательно предусмотрены подъемно-транспортные устройства, устраняющие ручной труд при перемещении деталей и узлов, а также способствующие одновременно ускорению производства работ. [c.74]

Конструктивные особенности изделий и технологии их сборки, большое разнообразие видов операций по соединению и закреплению сборочных компонентов в процессе сборки обусловливают значительное число разновидностей конструктивных и компоновочных решений автоматического сборочного оборудования. При выборе типа и компоновки оборудования для автоматической сборки конкретного изделия нужно учитывать длительность и программу изготовления размеры, массу и геометрические параметры производительность оборудования число, сложность и последовательность выполнения операций сборки возможность автоматической загрузки собираемых деталей, требуемую точность их относительной ориентации. Классификация сборочных автоматов приведена на рис, 5.13. [c.237]

Анализ основных методических положений непрерывной сборки машин с учетом современных проблем комплексной механизации и автоматизации производства показывает, что при переходе с ручной непрерывной сборки на автоматическую не возникает каких-либо новых проблем или специфических вопросов, которые могли бы показать устарелость освещенных в научно-технической литературе представлений в области осуществления непрерыв-лого процесса сборки. Однако при автоматизации сборочных операций появляется много технических и экономических проблем иного характера. Несмотря на кажущийся типично ручной характер сборочных работ, сборка не только поддается механизации и автоматизации, но и нередко оказывается наиболее прогрессивным процессом машиностроительного производства. Но при этом необходимо правильно соразмерять намечаемые средства механизации и автоматизации с масштабом производства, степенью его стабильности и требуемой точностью сборки. Следует также учитывать, что достижение полной взаимозаменяемости не всегда экономически целесообразно, и в таких случаях находит применение селективная сборка, при которой собираемые детали предварительно подразделяются на ряд размерных групп, что обеспечивает весьма высокую точность сборки путем сопряжения деталей соответствующих размерных групп. [c.167]

Структура технологического процесса, его видоизменение зависят от особенностей собираемого изделия — габаритов, количества входящих в него деталей и сборочных единиц и их сложности. Структурная схема технологического процесса автоматизированной сборки, последовательность сборочных операций, их повторяемость и точность наладки во многом влияют на принципиальные решения и параметры автоматизированного сборочного оборудования. При разработке технологического процесса автоматизированной сборки продолжительность операций на отдельных позициях должна быть примерно одинаковой (равной) или кратной такту сборки, а порядок чередования запуска изделий на переналаживаемом сборочном оборудовании должен обеспечивать минимальные потери времени. [c.367]

Степень совершенства технологического процесса сборки должна определяться прежде всего уровнем его механизации. Оптимальное значение последнего зависит от типа производства, вида собираемого изделия, среднего класса точности изготовления его деталей и организации производства. [c.17]

Типовой технологический процесс автоматической сборки состоит из следующих последовательных переходов загрузки собираемых деталей в бункерные (или другие) загрузочные устройства и предварительного ориентирования деталей в пространстве в этих устройствах подачи сборочных элементов в зону сборки на ориентирующие и базирующие устройства относительного ориентирования сборочных элементов с требуемой точностью сопряжения й фиксации сборочных элемент тов с заданной точностью контроля комплектности и качества сборочной единицы транспортирования сборочной единицы на следующую позицию или ее съема. [c.568]

Конструирование приспособления начинают с уточнения схемы установки базовой и сопрягаемых деталей изделия. Затем определяют тип, размер, число и взаимное расположение установочных элементов. Зная силы, возникающие в процессе сборки, устанавливают место приложения и величину сил для закрепления базовых деталей. Исходя из этого, а также учитывая заданную производительность, конфигурацию и точность изделия, выбирают размер и конструкцию зажимного устройства. Далее выявляют элементы для направления собираемых деталей, устанавливают необходимые вспомогательные устройства, оформляют конструкцию корпуса приспособления. При этом используют имеющиеся нормали и стандарты. [c.336]

Свободное базирование колпачков в цилиндрических гнездах ие нарушает точности координирования деталей— колпачка с секцией, так как сборку колпачков производят через специальные фильерные отверстия 7. Колпачки, отлитые из пластмассы, в процессе сборки могут подвергаться некоторой упругой деформации. Благодаря этому фильерные отверстия 7 можно выполнять несколько меньшего размера, чем внутренний диаметр корпуса, и этим исключить влияние погрешностей относительного координирования на собираемость деталей. [c.417]

Увеличение производства одноименных изделий, а также повышение требований к стабильности качества изделий требует механизации и автоматизации процессов контроля и сборки. Автоматическая сборка обеспечивает повышение производительности труда и высокую стабильность собираемых изделий. Оборудование для автоматической сборки занимает значительно меньше производственной площади по сравнению с рабочими местами сборщиков, обеспечивающих равную производительность. Высокие требования к точности и качеству выполняемых изделий требуют также и автоматизации контроля в процессе изготовления деталей. [c.341]

Технологическая оснастка и оборудование необходимы при сборке для выполнения следующих типовых переходов и операций перемещения собираемых сборочных единиц и деталей к местам их сборки, перемещения в процессе сборки, координирования в процессе сборки с требуемой точностью, соединения, проверки достигнутой точности относительного положения и движения, регулировки, пригонки, фиксации относительных положений, испытания собранных сборочных единиц и машин, очистки, разборки и т. д. [c.394]

Все это говорит о необходимости включения в разрабатываемый технологический процесс сборки ряда переходов и операций, связанных с проверкой достигнутой точности, и других показателей, характеризующих качество собираемого объекта, а также разработки методики и средств для осуществления проверки. Методы и средства для проверки размеров и расстояний между поверхностями детали или деталей разработаны достаточно хорошо. Поэтому при разработке технологического процесса возникает необходимость правильного выбора методов и средств проверки размеров и расстояний в соответствии с конкретными задачами и условиями измерения. Наибольшие трудности возникают при разработке методов и средств для измерения относительных поворотов поверхностей (параллельности, перпендикулярности, биения, соосности), так как эти методы до сих пор недостаточно разработаны. [c.407]

После этого можно непосредственно приступать к проектированию технологического процесса сборки изделий, которое включает следующее [2] предварительную оценку целесообразности автоматизации и механизации сборки изделий анализ технологичности и экономичности собираемых изделий и разработку вариантов их совершенствования с учетом условий производства, возможности их унификации и стандартизации выявление рациональной последовательности установки деталей в изделия выбор метода соединения деталей расчет необходимой точности относительного положения деталей для их соединения расчет режимов сборочного процесса расчет затрат времени на соединение деталей выбор технологической оснастки для соединяемых деталей выбор сборочного оборудования выбор загрузочно-транспортных средств выбор оптимальной структуры сборочной операции и рациональной компоновки сборочной системы. [c.106]

Требуемая точность относительного положения зубьев колес зубчатой передачи (кинематическая точность и плавность работы) в основном достигается методами неполной и реже полной взаимозаменяемости. Точность отдельных составляющих звеньев размерных цепей и относительных поворотов может быть повышена путем частичного применения метода регулировки (поворотом наружных колец подшипников). В пределах допуска на изготовление кольца имеют разную толщину, поэтому изменением их положения можно изменить направление и значение биения. Для этой цели применяют также специальные стаканы с отверстиями, эксцентрично расположенными относительно их наружной поверхности. В них устанавливают подшипники. Разворачивая кольца подшипников в корпусе собираемого изделия, добиваются требуемой точности. Стабилизация положения осей вращения зубчатых колес передачи возможна путем применения упругих колец и втулок, обеспечивающих нулевой зазор в подшипниках как при сборке, так и в процессе эксплуатации. Иногда применяют метод пригонки (совместного растачивания заготовок деталей), позволяющий сократить [c.109]

Выбор транспортного устройства обусловливается требуемой годовой и месячной производительностью технологического процесса, экономической целесообразностью и техническими возможностями. Последние существенно зависят от размеров и массы собираемого изделия и деталей, их количества и количества рабочих позиций, затрат времени на установку деталей и транспортирование собираемых изделий, необходимой точности их положения на позиции, инерционных нагрузок и требуемой точности транспортирования объектов сборки, действующих сборочных сил и скоростей движения исполнительных устройств, и особенно от числа направлений, по которы.м необходимо производить установку деталей в собираемые изделия (рис. [c.320]

Однако необходимо помнить, что из-за использования фасок при сборке по крайней мере одна собираемая деталь из двух должна иметь возможность свободно перемещаться в горизонтальной плоскости на расстояние, равное ширине фасок, т.е. в данном случае на 2 мм. С этой целью втулку не следует жестко зажимать по наружной поверхности, как это было возможно, когда фаски не использовались для самоцентрирования. Втулку необходимо поставить в приспособление с радиальным зазором 2 мм. В процессе установки валика во втулку роботом втулка может смещаться в зазоре под действием боковых сил, действующих по фаскам. Фаски должны быть сделаны под такими углами, чтобы не было самоторможения и, как следствие, — заклинивания деталей при сборке. Вместе с тем ориентация втулки по боковой цилиндрической поверхности с зазором в гнезде кассеты является источником дополнительной погрешности установки — отклонения от соосности, — которая должна учитываться в размерной цепи В отдельным звеном. Это звено размерной цепи является, по существу, подвижным компенсатором при достижении точности замыкающего звена размерной цепи — допустимого отклонения от соосности Вд методом автоматического регулирования. [c.56]

Построение технологического процесса зависит прежде всего от конструктивных особенностей выпускаемых изделий — габаритных размеров, числа входящих в изделие деталей и сборочных единиц, характера и сложности соединений. Особенности собираемого изделия и программа выпуска определяют структурную схему технологического процесса автоматической сборки, последовательность выполнения его операций, их повторяемость, параметры автоматического оборудования и условия его настройки. Нерационально спроектированная технология вызывает потери времени при эксплуатации сборочного оборудования. При проектировании технологического процесса автоматической сборки нужно учитывать ряд положений программу выпуска изделий технологичность конструкции изделия и составляющих его элементов обеспечение качества собираемого изделия распределение переходов по сборочным позициям по времени их выполнения точность и надежность относительной ориентации сопрягаемых деталей соединений надежность выполнения соединений контроль качества собираемого изделия или его частей наладочные параметры сборочных устройств организацию производства. [c.222]

Использование приспособлений обеспечивает точность взаимного расположения собираемых и свариваемых частей, облегчает трудоемкость сборочных работ, сокращает продолжительность процесса сборки, облегчает труд сварщика при установке, прихватке и поворотах изделия. Некоторые приспособления препятствуют короблению деталей при сварке, так как обеспечивают жесткое закрепление свариваемых частей. [c.37]

Под постоянством баз здесь подразумевается, что каждая операция в процессе автоматической сборки будет выполняться от одной и той же базы, без смещения и тем более перевертывания собираемого объекта. Последовательность и независимость сборки обеспечивается постепенным введением в собираемый объект необходимых деталей таким образом, чтобы ранее установленные не затрудняли дальнейшую сборку, не нарушали точность и другие параметры соединений, автоматически контролируемые в процессе. [c.615]

Примечание. Отклонения формы допустимы в пределах всего поля допуска размера для несопрягаемых поверхностей, к которым не предъявляется особых конструктивных требований поверхностей в соединениях с зазором, если последний предназначен только для обеспечения собираемости, а взаимное перемещение деталей либо отсутствует, либо носит эпизодический характер поверхностей в соединениях с натягом или с переходными посадками, к которым не предъявляется особых требований по точности центрирования или прочности и которые не подвергаются повторным сборкам или тяжелым нагрузкам (ударам, тряске) в процессе эксплуатации. [c.300]

Основные преимущества этого метода 1) простота процесса сборк. , который сводится к координированию с требуемой точностью собираемых деталей и их соединению без подбора, выбора и проверки до и после соединения 2) возможность использования малоквалифицированного труда 3) простота нормирования и относительная стабильность времени сборки, что облегчает перевод на поточные методы 4) простота механизации и автоматизации 5) возможность широкого использования преимуществ кооперирования цехов и заводов. [c.697]

В книге сделана попытка обобщить опыт отечественных предприятий и зарубежных фирм по автоматизации сборочных процессов и созданию автоматического оборудования сборки для массового и серийного производства. Приводятся сведения по методике расчета собираемости деталей. Большое вдймадие уделено способам повышения надежности операций сборки без ужесточения требований к точности собираемых деталей и сборочного оборудования. Излагаются методика расчета, принципы действия и коиструктивные особенности рабочих механизмов автоматической подачи деталей, базирования, соединения, закрепления и контроля. Рассматриваются характерные конструкции сборочного оборудоваяия. [c.2]

В общем виде в составе процесса сборки можно выделить следующие основные виды работ подготовительные — благодаря которым детали и покупные изделия — узлы приводятся в состояние, требуемое условиями сборки (деконсервирование, сортирование на размерные группы, укладка в соответствующую тару и т. д.) пригоночные — обеспечивающие собираемость на данной операции и на последующих участках сборки, а также достижение технических требований на сборку различных сопряжений деталей собственно сборочные — в процессе которых из отдельных деталей формируются узлы, а затем изделие регулировочные — для достижения необходимой точности во взаиморасположении деталей в узлах и последних в изделии контрольные — предназначенные для проверки пригодности собранного узла и соответствия его параметров техническим условиям на сборку заправочные — в результате которых собранное изделие подготовляется к работе в условиях эксплуатац 1и или хранения (смазка, консервация и т. д.) демонтажные — состоящие в частичной разборке собранного изделия с целью подготовки его к упаковке и транспортированию к потребителю. [c.16]

Это связано с тем, что в процессе сборки вполне доброкачественных деталей, сборочных единиц по разным причинам могут возникать погрешности их юаимного расположения, существенно снижающие точность и служебные качества собираемого изделия. [c.736]

Единственным участком машиностроения, где автоматизация производственного процесса находится в начальной стадии, является сборка и регулировка сборочных единиц и машин в целом. Впервые автоматизация сборки возникла одновременно с появлением первой автоматической станочной линии И. П. Иночкина (см. фиг. 244), где автоматизирована операция запрессовки бандажей на ступицу ролика. Однако до последних лет автоматизация сборки значительно отстает от развития автоматизации других производственных процессов. Трудности заключаются как в недооценке эффективности автоматизации сборочных работ, на которых занято от 20 до 50 о работающих на машиностроительных заводах, так и в спефицических особенностях автоматизации сборочных работ. Эта особенность заключается в правильной ориентации в пространстве относительного положения собираемых деталей или сборочных единиц, их правильного базирования и закрепления. Особые трудности вызывает разрешение перечисленных вопросов, когда к относительному положению соединяемых деталей предъявляются высокие требования точности, а сами детали отличаются сложностью конструктивных форм. [c.347]

Методом полной взаимозаменяемо с-т и точность замыкающего звена обеспечивается у всех изделий, собираемых из деталей, размеры которых соответствуют рабочим чертежам, без дополнительной обработки или подбора деталей. Достоинствами этого метода являются простота, высокая производительность процесса сборки, широкая возможность применения поточного метода и кооперирования. Недостаток — высокие требования к точности размеров составляюших звеньев, что вызывает повышенные затраты на их обработку. [c.140]

Процесс сборки болтовых соединений состоит из следующих основных работ подготовка соприкасающихся поверхностей скрепляемых деталей, установка деталей и болта, затяжка гайки. Отверстия под болты сверлят в каждой детали в отдельности по разметке или по кондуктору. Оси отверстий собираемых деталей, стягиваемых болтом, должны совпадать. Смещение их в одноболтовом соединении не должно превышать разности диаметров отверстия и болта, т. е. диаметрального зазора. Этот зазор зависит от требуемой точности соединения и размеров болта. В ответственных сопряжениях зазор равен 0,10—0,15 мм, а в обычных соединениях — примерно 0,3—0,4 мм на каждые 10 мм диаметра болта. [c.218]

Целью процесса сборки является соединение отдельных деталей в узлы и изделия таким образом, чтобы они имели заданное взаимное расположение. При сборке происходит предусмотренная или непредусмотренная проверка взаимногб расположения различных поверхностей, относящихся к разным собираемым деталям. Эта проверка органически связана с процессом сборки и ей часто сопутствуют процессы подгонки и регулировки. Все разнообразные и многочисленные погрешности обработки отдельных деталей, сочетаясь с погрешностями сборки, влияют на точность сборки. Обычно при сборке выявляются также дефекты конструкции изделия. На всех этапах производственного процесса имеет место зарождение и изменение производственных погрешностей, начиная с возникновения погрешностей при изготовлении деталей, искажение их в процессе неточных измерений и разбраковки, изменение при сборке деталей в узлы и, наконец, изменение в процессе общей сборки и регулировки изделия. [c.162]

Сборка автомобилей является завершающим этапом в технологическом процессе их ремонта. Качество сборки зависит не только от точности сборки, но и от методов организации сборочного процесса, чистоты собираемых деталей, оснащения рабочих мест, контроля в процессе сборки и испытания собранных узлов, агрегатов автомобиля. Сборку автомобиля, как сложной машины, расчленяют на узловую и общую. Начинают сборку с базовой детали, базового узла или агрегата в зависимости от того, что собирается — узел, агрегат или машина. Под базовым сборочным элементом понимают деталь (узел, агрегат), являющуюся исходноа-для начала процесса сборки. Узел — соединение базовой детали с несколькими деталями, которое может быть.собрано обособленно от других деталей. Узел может быть собран из отдельных деталей и деталей, предварительно соединенных до постановки в узел. Например, в сборку узла поршень — шатун входит шатун с предварительно (до сборки узла) запрессованной втулкой. Поэтому нередко помимо узловой сборки различают еще подсборку, т. е. простейшее соединение деталей, называемое подузел . В результате соединения базового узла с несколькими узлами и деталями получаем агрегат. Базовый агрегат — рама с монтированными другими агрегатами, узлами и деталями — образует готовое изделие — автомобиль. [c.423]

При применении методов неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки определяющим фактором при выборе варианта последовательности установки деталей в изделия служит минимальный объем разбо-рочно-сборочных, пригоночных и регулировочных работ. Если в процессе сборки применяют метод пригонки в малозвенных (с тремя-четырьмя звеньями) размерных цепях, то пригонку деталей можно выполнять до того, как будут установлены подшипники, манжеты и другие детали собираемого изделия, чтобы исключить попадание стружки на них. При использовании методов пригонки и регулировки с применением специальных подвижных и неподвижных компенсаторов для достижения точности замыкающих звеньев изделий вначале необходимо установить все детали, входящие в эти размерные цепи, а потом компенсатор, который, если это нужно, фиксируют крепежными элементами, а иногда и крышками. [c.126]

Технологический процесс автоматической сборки изделия включает следующие этапы подготовку деталей и комплектующих изделий (промывка, очистка, деконсервация, предварительный или 100 %-ный контроль комплектования и т.д.) загрузку сопрягаемых деталей в бункерные, магазинные, кассетные и другие загрузочные устройства в предварительно или окончательно ориентированном положении захват, отсекание и подачу сопрягаемых деталей в ориентирующие и базирующие устройства сборочного приспособления ориентацию сопрягаемых деталей на сборочной позиции с точностью, обеспечивающей собираемость соединений соединение и фиксацию сопряженных деталей с требуемой точностью контроль требуемой точности относительного положения сопряженных деталей или сборочной единицы выполнение послесборочных операций (например, контроль на выходе, заправка смазочными материалами, топливом, испытание, регулирование, балансировка, маркировка, упаковка, счет, учет). [c.222]

Создание силомоментных систем вызвано необходимостью измерения сил и моментов в процессе взаимодействия захвата или инструмента с объектом манипулирования при выполнении механической сборки, абразивной зачистки и шлифовки изделий. Применение в автоматических манипуляторах силомоментных систем очувствления позволяет автоматизировать указанные технологические операции при минимуме затрат на разработку и создание дополнительного оборудования, например, конвейеров и позиционеров, обеспечивающих высокую точность начальной установки собираемых деталей. Эти системы очувствления могут быть с успехом использованы также и для решения многих манипуляционных задач, особенно при работе с жесткими деталями, когда незначительные погрешности позиционирования робота могут вызвать большие усилия, которые прокон-тролиронять и и.ямерить другими средствами не представляется возможным. [c.15]

Методы механической обработки деталей машин должны обеспечивать выполнение технологических требований поточной сборки (взаимозаменяемость, качество обработанных поверхностей, взаимное расположение осей и поверхностей деталей собираемого изделия ИТ. п.). В свою очередь возмоишость построения технологических процессов механической обработки, обусловливающих соблюдение этих требований, может быть обеспечена лишь определёнными техническими условиями приёмки заготовок для деталей машин (качество и обрабатываемость материала, точность форм и размеров, припуски на обработку и др.). [c.233]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...