Общие положения и возможность обработки

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ВОЗМОЖНОСТЬ ОБРАБОТКИ [c.801]

Общие положения и возможность обработки [c.803]

Общие положения. Во время обработки на станок действуют статические и динамические силы, вызывающие его деформацию, которая приводит в конечном итоге к смещению инструмента относительно детали. Это может вызвать недопустимые отклонения от заданных рабочих движений, неудовлетворительное качество обработанной поверхности, а также повышенный износ инструментов и деталей станка. Чтобы отрицательное действие сил было незначительным, станки должны иметь высокую статическую и динамическую жесткости. Так как это требование у имеющихся станков в больщинстве случаев не выполняется, необходимы дополнительные мероприятия. Анализ колебаний станка и процесса резания позволяет выявить причину перемещений инструмента относительно детали и таким образом определить возможность устранения нежелательных явлений. Основной причиной перемещений инструмента относительно детали являются статические силы и, в особенности, вынужденные колебания и автоколебания. [c.29]

В связи с тем, что общее количество дорожек на ленте не превышает девяти, а на запись перемещений по каждой координате затрачивается от двух до трех дорожек, возможность записи на магнитной ленте других команд оказывается весьма ограниченной. Не допускает она введения коррекций на положение и длину инструмента, и поэтому ее нельзя использовать в станках с автоматической сменой инструмента. Цикл обработки детали при таком программоносителе увеличивается, так как холостые перемещения рабочих органов станка нельзя осуществлять на ускоренной подаче из-за ограниченных возможностей записи сигналов по частоте на магнитной ленте. По этой причине она не пригодна для станков с позиционной системой управления. [c.181]

Общие положения. Рассмотрим ПР грузоподъемностью 1 200 кг (средние, легкие). В состав роботизированных комплексов должны входить станки средней размерной группы по ГОСТ 7599 — 82, предназначенные для обработки штучных заготовок (цикловые станки-полуавтоматы, станки-автоматы с ЧПУ, агрегатные и специальные станки). При наличии в комплексах универсальных станков необходимо модернизировать их в станки-полуавтоматы (автоматический зажим заготовок, автоматическая досылка заготовок к торцу патрона, возможность отвода стружки и т. д.). [c.521]

Технологический процесс обработки цилиндрических зубчатых колес можно разделить на две части — обработку заготовок до зубонарезания и собственно зуборезные операции, связанные с особенностями выполняемого зацепления. Такое деление дает возможность рассмотреть общие положения механической обработки заготовок независимо от того, какого вида зацепление затем будет выполнено. [c.365]

Испытание станка на жесткость проводят в соответствии с общими положениями, указанными в ГОСТах. Под жесткостью понимают способность детали, узла или станка сопротивляться действию нагрузок, при этом деформации и отжатия остаются в оговоренных пределах. Ог жесткости шпинделя, суппортов, а также всего станка зависит точность обработки деталей. Жесткость позволяет судить о качестве изготовления и сборки Самих станков. Испытания на жесткость дают возможность выявить меры, которые могут повысить жесткость. [c.423]

Эффективны групповые наладки токарно-револьверных станков. При консольном закреплении заготовок в цанге или патроне возможна обработка наружных, внутренних и торцовых поверхностей. Большое число устанавливаемых в револьверной головке и в резцедержателе суппорта инструментов при наличии независимых упоров позволяет обрабатывать указанные поверхности деталей при разнообразных сочетаниях их по взаимному положению и размерам. Характерным для групповых наладок револьверных станков является сокращение затрат времени на наладку на 50—60% и общее повышение производительности станков на 40—50%. [c.286]

Первые два варианта называют соединениями с жесткими связями. Они требуют точного соблюдения положения осей отверстий и шипов в корпусе, крестовине и серьгах. Сборка в этом случае возможна, когда перекосы не превышают зазоров в отверстиях шарниров. Кроме того, перекосы приводят к неравномерному распределению давлений во втулках. Для обеспечения нормальной сборки и работы механизма задается угловой допуск, равный Г, что требует высокой точности механической обработки. Достоинствами механизмов с жесткими связями являются малая общая длина корпуса, достаточно высокие жесткость и прочность конструкции, возможность сборки с неперевернутым корпусом. [c.146]

Вышеуказанные положения относятся к усредненной четко выраженной текстуре плит и листового материала и не дают полного описания характеристик микроструктуры. В работе [243] отмечено, что при горячей обработке в области высоких температур в сплаве Ti — 6 А1 — 4V образуются пластинчатые структуры, в которых группы пластин а-фазы общей ориентации концентрируются в локализованной зоне. Такие структуры без сомнения относятся к структурам с колониями а-фазы, о которых упоминалось выше. Как было показано, такие структуры не оказывают ярко выраженного влияния на КР. Однако осторожность должна быть проявлена в случае изгиба деталей большого сечения с пластинчатой структурой. Возможно, что подобная ситуация может возникать в случае алюминиевых сплавов, в которых высотное направление наиболее опасное. Можно ожидать, что для титановых сплавов важным фактором является боковая протяженность пластин структуры а-фазы, хотя это не было исследовано подробно. Существование таких полос в структуре обусловливает, вероятно, области полосчатости, наблюдаемые на многих поверхностях разрушения (см. рис. 109, а). Если это справедливо, то небольшая боковая протяженность полосчатости указывает, что полосы имеют подобный небольшой боковой размер, поэтому такие структуры могут быть более точно определены как двояковыпуклые, а не пластинчатые. [c.423]

На площади круга, в порядке последовательности сборки дизеля из предварительно собранных узлов, размещены секторы, углы которых пропорциональны трудоемкости работ по установке, выверке, подгонке и закреплению на своем месте каждого узла. У всех секторов наружная площадь <по кольцевой) подразделена на три части, каждая из которых характеризует время, затрачиваемое на выполнение следующих работ 1) слесарная обработка, доделка и пригонка по месту сопрягаемых узлов и деталей дизеля 2) непосредственно сборочные работы 3) ознакомление с чертежами, переговоры с мастером, ожидание крана и недостающих узлов и деталей и другие потери рабочего времени по разным причинам. Такая цикловая диаграмма строилась по фактическим данным, полученным при помощи хронометража. После фиксирования существующего положения анализировались затраты времени и определялась теоретически возможная длительность выполнения общей сборки дизеля. Такие теоретические нормы наносились на цикловую диаграмму (см. рис. 28), которая наглядно показывала огромную разницу в длительности цикла сборки дизеля, получающуюся в результате несоблюдения взаимозаменяемости и наличия большого числа организационных неполадок как результат неудовлетворительной организации труда и производства. На сборку основных узлов дизеля составлялись аналогичные диаграммы. [c.160]

Моечные, моечно-сушильные и антикоррозийные автоматы, встраиваемые в автоматические линии, должны иметь автоматические механизмы загрузки, транспортирования и выгрузки деталей. При этом должны быть предусмотрены меры для предотвращения возможности повреждения поверхностей при транспортировании деталей, что особенно важно на финишных и завершающих операциях. Ориентированное положение обрабатываемой детали обеспечивает качественную обработку всех поверхностей, в том числе глухих отверстий. Моечные камеры автоматов должны хорошо очищаться от шлама и грязи, вносимых обрабатываемыми деталями рабочие зоны должны иметь свободный доступ для очистки от возможных загрязнений, а автомат в целом должен удовлетворять другим общим требованиям. Конструкция моечно-сушильных и антикоррозийных автоматов определяется конфигурацией и габаритами обрабатываемых деталей, методом транспортирования, числом переходов в операциях мойки, сушки и нанесения защитного покрытия, длительностью цикла, тактом выдачи деталей, температурным режимом и отдельными технологическими и конструктивными требованиями, связанными с конкретными условиями эксплуатации автоматов. [c.457]

Проводится анализ крановых операций с таким расчетом, с одной стороны, чтобы выбранное положение детали сводило к минимуму кантовки ее в процессе обработки и, с другой стороны, чтобы выяснить возможность сведения к минимуму общего времени, затрачиваемого на транспортные операции. [c.63]

Хотя существуют различные методы моделирования изображения ВР, общий подход состоит в следующем. Предполагается некоторая микроструктура объекта, выполняется расчет изображения, полученный результат сравнивается с экспериментальной картиной, изменяется начальная микроструктура объекта и так до тех пор. пока расчетное изображение точно не совпадет с экспериментальным. Сложность данной процедуры состоит в том, что изображение чувствительно к следующим факторам положению электронного пучка относительно объекта и оптической оси прибора толщине образца, величине дефокусировки объективных линз, хроматической аберрации, когерентности пучка и внутренней вибрации материала. Для проведения корректных вычислений необходимо обладать по возможности полной информацией как об образце, так и об используемом микроскопе, так как многие параметры используются в программах расчета. Количественная обработка изображений высокого разрешения дает возможность сохранять изображение в компьютере в [c.492]

Утверждается, что циклическая прочность после ЭХО в общем случае ниже, чем после механической обработки, но возможны отступления от данного положения для конкретных материалов и условий ЭХО [220]. [c.71]

Характер движения притира по отношению к доводимой поверхности сохраняется прежний. При обработке односторонних предельных скоб доводку следует начинать с общей плоскости. Затем следует выдержать разницу в размере между проходной и непроходной сторонами и окончательно доводить плоскость. Это диктуется тем, что последняя имеет большую площадь, что способствует более устойчивому положению скобы на притире. Кроме того, обрабатывая любую из плоскостей раздельных сторон, очень легко снять несколько лишних микрон материала. Имея н е в запасе некоторый припуск на общей стороне, его можно всегда использовать при появлении возможных ошибок. [c.94]

Общая методика выбора режимов резания при растачивании отверстий состоит в следующем. Прежде всего с учетом свойств обрабатываемого материала устанавливают нужную геометрию инструмента, выбранного для данного прохода. Затем в зависимости от припуска на обработку определяют глубину резания и число проходов по таблицам. При этом руководствуются положением, что черновое растачивание следует вести с максимально допустимой глубиной резания, по возможности стремясь снять полную величину припуска в один проход. После этого, в зависимости от свойств обрабатываемого материала и материала инструмента, глубины резания, диаметра и вылета оправки или диаметра и пролета штанги, по таблице определяют величину подачи. Наконец, в зависимости от длины отверстия, вылета инстру- [c.182]

Кинематическая погрешность возникает в зубчатом колесе в результате радиальных ошибок обработки — непостоянства радиального положения оси заготовки и инструмента, а также тангенциальных ошибок — погрешности обката зубообрабатывающего станка. Это дает возможность выявлять кинематическую погрешность колеса раздельным контролем геометрической составляюш,ей, нормируемой в стандарте радиальным биением зубчатого венца во или колебанием измерительного межцентрового расстояния за оборот колеса при комплексной двухпрофильной проверке Да и тангенциальной составляющей, выясняемой определением погрешности обката или же колебанием длины общей нормали в колесе Лд Ь. Поскольку контролем этих двух составляющих выясняется полная кинематическая погрешность колеса, стандарт разрешает компенсацию одной погрешности за счет другой. Например, тщательная установка колеса на станке позволяет не полностью использовать допустимое отклонение на геометрическую составляющую и вместо этого допустить некоторое превышение погрешности, возникающей от станка. Суммарная погрешность в этом случае не должна превышать допускаемой величины или суммы отклонений, предусмотренных стандартом для колес данной степени точности, т. е. [c.290]

Общие контуры технологического процесса механической обработки определяются, следовательно, в зависимости от конфигурации, размеров, веса детали, метода вьшолнения заготовки и предъявляемых к детали технических требований. При этом можно руководствоваться следующими соображениями. В первую очередь намечаются базирующие поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале процесса. Для обработки базирующих поверхностей должна быть выбрана первичная черная база. Во всех случаях, когда это возможно, за первичную базу принимают удобные для установки черные поверхности, которые в дальнейшем не подвергаются обработке. Если таких поверхностей у детали нет, то предусматривают специальные приливы и бобышки, служащие первичной базой принимают также за первичную базу черные, обрабатываемые в дальнейшем поверхности, положение которых по чертежу детали определено размером, заданным от обрабатываемой базирующей поверхности. [c.344]

Рассмотрение схем А, Б и В позволяет сделать некоторые общие выводы в отношении их применимости при обработке конических, фасонных и торцовых поверхностей. В тех случаях, когда перепад диаметров на обрабатываемой поверхности (0,75...0,8), все три способа практически могут применяться на равных основаниях. Некоторое преимущество имеет способ В, поскольку он не требует дополнительных приспособлений для корректировки положения пятна нагрева. Смещение резца и плазмотрона Я должно быть при этом минимально-возможным, что накладывает известные ограничения на расстояние L между центром пятна нагрева и кромкой инструмента. Если пип (0,75...0,8) тах, то способ [c.139]

В заключение сделаем несколько замечаний о влиянии ПМО на порядок технологических операций и переходов, а также на крепление заготовок при наладке этого процесса. В принципе, порядок обработки при наличии в технологическом процессе ПМО и других видов обработки, как и при обычной технологии, разделяется на черновые, получистовые и чистовые операции. Возможны два варианта технологического процесса. Первый — когда черновая обработка с плазменным нагревом выделяется в отдельную операцию на отдельном станке, а все последующие виды обработки выполняются на других рабочих местах. Второй вариант предполагает последовательное выполнение некоторого числа операций (переходов), включая ПМО, на одном рабочем месте. Каждый из способов имеет свои достоинства и недостатки. При первом варианте можно оборудовать отдельные рабочие места и даже выделить их в отдельный (например, заготовительный) участок цеха. Это позволяет на отдельном участке наиболее рационально разместить оборудование, необходимое для ПМО, обеспечить общую защиту рабочих мест и вентиляцию, т. е. изолировать эти места от другого оборудования в цехе и поставить их в оптимальные условия. При этом варианте меньше времени затрачивается на подготовку и наладку плазменного оборудования, поскольку при обработке однотипных заготовок положение манипуляторов и режущих инструментов достаточно стабильно. Для черновой обработки могут быть применены ме- [c.141]

После первой операции обработки на всех последующих операциях черновые базы должны быть заменены обработанными, чистовыми базами. Исключением может являться обработка на револьверных станках, полуавтоматах и многошпиндельных автоматах, когда деталь частично или полностью обрабатывается с одной первоначальной установки по черновой базе. При выборе чистовых установочных баз следует по возможности руководствоваться принципом совмещения баз. В общем виде принцип совмещения баз заключается в использовании в качестве установочной базы конструкторской и измерительной баз. В качестве базовой поверхности выбирают поверхность детали, относительно которой в чертеже детали координировано положение данной обрабатываемой поверхности. При совмещении установочной базы с конструкторской базой погрешность базирования равна нулю. На рис. 7 в качестве примера показаны чертеж детали и совме- [c.31]

В любом случае желательно снизить допуск на обработку наружного диаметра втулки и предотвратить утечки между соединительными каналами с помощью уплотнительных колец. Поскольку оба торца втулки находятся под одним и тем же давлением, по крайней мере в большинстве конструкций, то закрепление втулки в корпусе не вызывает затруднений. Одна из важных проблем, особенно при работе золотника в условиях низкой температуры, связана с разницей коэффициентов теплового расширения материалов, из которых изготовлены детали золотника. Эта проблема усугубляется, если применяются сильно расширяющиеся материалы, такие, например, как алюминий, а также если втулка запрессовывается в корпус. Следует иметь в виду, что попадание горячего масла в каналы втулки золотника, которая зажата более холодным корпусом, есть своего рода сигнал об аварии. Даже если золотник перемещается во втулке перед попаданием в нее горячего масла (а часто бывает и так, что золотник зажимается во втулке до полной неподвижности), то после ввода горячего масла он быстро нагревается и, увеличиваясь в размерах, застревает во втулке, прежде чем нагреется корпус и даст возможность втулке расшириться. В любом случае неисправности золотников с алюминиевым корпусом, связанные с тепловой деформацией материалов, являются слишком общими. Выход из положения не требует пояснений. [c.232]

Еще большими возможностями обладают процессы, в которых инструмент действует на изделие всем своим пространством (химическая обработка, термическая обработка, пропитка, гальванопокрытия, окрашивание в ваннах и т. п. ). Эти процессы обеспечивают абсолютную универсальность рабочих машин относительно формы предметов обработки, так как в этих процессах не требуется не только какого-либо определенного рабочего движения, но и определенного положения предмета обработки. Для этого класса процессов возможно применение машин, являющихся принципиально более совершенными, чем роторные машины, — именно машин, осуществляющих обработку в процессе непрерывного массового (а не поштучного) транспортирования предметов обработки. Следует, однако, иметь в виду, что этот класс машин в производстве изделий не может иметь существенного значения, так как класс процессов, для которых он возможен, еще не получил широкого распространения и не решает таких важнейших технологических задач как формообразование деталей, сборка, контроль. В силу этого в настоящее время ни одно производство изделий не может базироваться полностью на процессы этого класса. Поэтому в настоящее время, когда процессы, характеризуемые объемным действием, могут быть использованы лишь среди процессов других классов, в частности среди процессов, характеризуемых поверхностным действием орудия на предмет обработки, их целесообразно и в общем случае можно выполнять также посредством роторных машин [c.399]

Для создания простого замкнутого цикла (например, для обработки деталей, аналогичных приведенным на фиг. 1). значительной простотой отличаются механические приводные устройства движения суппорта. В этом случае привод суппорта может быть осуществлен от вращающегося барабана с замкнутой кривой. Применение такого простейшего механизма создает широкие технологические возможности и при большой длине хода суппорта, при любом законе скорости (в рабочую сторону) и с максимально быстрым возвратом в исходное положение (фиг. 2). Торцевая часть барабана может быть использована для передачи движения поперечной каретке. Такое устройство позволяет легко сообразовать во времени поперечную и продольную подачи, обеспечивая обработку торцевых поверхностей, отрезку и другие переходы. Существенным недостатком является ограниченная возможность переналадки на другие виды деталей, для чего в общем [c.85]

Увеличение числа рабочих позиций линии сверх технологически минимального достигается дифференциацией лимитирующих во времени операций, например дроблением длины обработки при точении, сверлении, фрезеровании, расточке и т. д. Однако возможности такой дифференциации далеко не безграничны, существуют технические ограничения дробления операций главным образом по критерию качества обработки (точности и чистоты обрабатываемых поверхностей). Так, не подлежат дроблению по длине операции чистового растачивания и фрезерования, шлифования, нарезания резьбы и т. д. Поэтому всегда существуют максимально возможное число частей, на которые технологический процесс можно разбить с целью повышения производительности, а следовательно, и максимальное количество рабочих позиций qraa L Поэтому математическая зависимость производительности от числа позиций Q = /(9) имеет- физический смысл только в пределах < <7< 9шах- Согласно общим положениям теории производительности [31], зависимость производительности автоматов и линий последовательного действия от степени дифференциации и концентрации операций имеет экстремальный характер, что показывает уравнение (111-22). Следовательно, теоретически можно определить число позиций при котором производительность автоматической линии (при отсутствии ограничений q) максимальна для сочетания данных конкретных условий. Математически величина определяется дифференцированием уравнения (111-22), откуда [c.97]

Пайка деталей из двух сортов стали с различными свойствами может создавать затруднения из-за совмещения пайки и тепловой обработки. Когда сталь начинают охлаждать от температуры горячей обработки, то она сначала сжимается, а затем, достигнув точки превращения, начинает расширяться. После же окончания полного превращения вновь начинается дальнейшее сжатие. У стали с глубинной закалкой прев(ращение более замедляется при закалке, чем у стали с поверхностной закалкой. При этом возникает такое положение, что -в начале охлаждения одна часть расширяется, а другая сжимается. Во время закаливания имеет место обратная картина. Возможно столь большое количество различных комбинаций, что трудно предсказать общий метод их устранения. В одном случае может потребоваться припой с низкой температурой плавления, в другом же, наоборот,— с более высокой. В ряде случаев достаточиым оказывается увеличение зазора. [c.323]

В Положении предусмотрено, что при выборе площадки для строительства предприятия предварительные условия примыкания подъездного пути к железной дороге общей сети устанавливаются на основании проектных проработок. В предварительных условиях должны быть обоснованы целесообразная сторонность примыкания. подъездного пути в отношении главного пути и горловины станции расположение вновь сооружаемых дополнительных путей для обработки вагонопотоков предприятий и, если это требуется, вагонопотоков общей сети железных дорог возможность сооружения транспортных объектов на условиях кооперации с железной дорогой общей сети и другими предприятиями возможность использования существующего оборудования СЦБ или рекомендуемая новая система существующих служебно-технических зда- [c.44]

Общее представление о способах технологической рационализации конструкции можно получить на примерах из практики Минского СКВ АЛ. При проектировании автоматических линий для обработки корпусных деталей редукторов потребовалось предусмотреть дополнительные технологические позиции для обработки наклонно расположенного резьбового отверстия в крышке корпуса (рис. 7, а). Достаточно было изменить положение оси этого отверстия, расположить его вертикально и стало возможным совместить обработку нескольких отверстий крышки на одном станке. Обработка корпуса существенно упростилась за счет изменения способа крепления крышки. Вместо отверстий с обратной цековой, очень неудобных для обработки, применили резьбовые отверстия, легко доступные для инструмента. Изменение расположения отверстий в картере главной передачи автомобиля ГАЗ-53 (рис.7,6) позволило исключить в автоматической линии шесть рабочих позиций. [c.22]

Рентгеновский дифрактометр ДРОН-2,0 — дифрактометр общего назначения, имеющий более высокий класс, чем ДРОМ-1,5 и ДРОН-0,5, полностью их заменяет и обладает следующими преимуществами более высокой производительностью, что обеспечивается большей мощностью высоковольтного источника питания возможностью одновременно с дифрактометрическими исследованиями проводить исследования с помощью фотографического способа регистрации на выносной стойке большей стабильностью высокого напряжения, питающего трубку, и анодного тока трубки наличием точной i , простой системы взаимной юстировки рентгеновской трубки и гониометра / q обеспечением надежной фиксации отъюстированного положения возможности записи дифракционной картины не только на самопишущем потенциомс ре и цифропечатающем устройстве, но также и на перфоленте, которая mojSv--быть введена в ЭВМ для последующей обработки возможностью автоматического определения интегральной интенсивности заданного участка дифракционной картины. [c.10]

Положение Хо, Zq исходной точки инструмента выбирают в координатной системе детали. Ее положение должно обеспечивать, с одной стороны, удобство установки и снятия заготовки и исключать возможность удара инструмента о заготовку при его смене, а с другой стороны - минимальное время холостых перемещений инструмента. Затем назначают последовательность выполнения переходов. Основным критерием при этом является минимальное вспомогательное время, затрачиваемое на холостые перемещения инструмента, его смену, а в ряде случаев и на перезакрепление заготовки. С учетом приведенного критерия в общем случае целесообразно вначале полностью выполнить дополнительные и черновые переходы, затем чистовые, переходы обработки вспомогательных поверхностей (канавок, проточек, поднутрений и т.д.) и в конце - отделочную обработку. [c.775]

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе норштивных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30 —60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стоимости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стойкость (при этом повышается производительность труда по машинному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на станках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую операцию (во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. Увеличение производительности труда окупает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия). [c.56]

Регулирование скорости электродвигателя 2 на этом станке производится при помощи электромашииного усилителя (ЭМУ). Достигаемые пределы изменения чисел оборотов электродвигателя от 270 до 4500 в минуту обеспечивает диапазон регулирования )-17. При использовании двух ступеней ременной передачи 1-ой и 4-ой, имеющих передаточные отношения 1 1 и 1 2, достигается общий диапазон регулирования /)-34. Это дает возможность получать на шпинделе передней бабки скорость вращения в пределах 2,35—80 об/мин с бесступенчатым регулированием скорости. Ускоренные перемещения стола получают путем форсирования хода электродвигателя до 5200 об/мин. Это дает возможность в большинстве случаев обработки получать значительное увеличение скорости ускоренных перемещений по отношению к рабочей скорости. В зависимости от положения ремня на шкивах 1 я 4 эта скорость будет соответственно равна 58 и 115 об/мин шпинделя передней бабки. [c.40]

Если обнаруживается извернутость станины, смонтированной на подкладках с заливкой цементным раствором, лучше всего сорвать ее с фундамента и переустановить па башмаках. Когда выполнить это не представляется возможным, необходимо освободить от цементной заливки участки станины, оказавшиеся ниже общего ее уровня, подклинить их до получения правильного положения станины, после чего вновь залить цементным раствором. Образовавшиеся задиры устраняют механической или ручной обработкой направляющих или заделывают. Устранение задиров механической обработкой направляюпщх не всегда целесообразно, так как при этом с рабочих поверхностей направляющих снимается значительный слой металла, что при частом повторении может привести к значительному сокращению возможной эксплуатации станка. Поэтому предпочтительно производить заделку задиров запайкой, металлизацией или эпоксидными составами. Появление эпоксидных смол упростило и облегчило операцию заделки задиров. Этот метод постепенно вытесняет другие. [c.350]

Контроль колебания длины общей нормали. Возможность определять тангенциальные составляющие кинематической точности колеса контролем колебалия длины общей нормали основывается на том, что точки поверхностей зубчатого колеса, в которых осуществляется контакт измерительных губок прибора, при обработке получены при разных угловых положениях колеса и разобщены в обработке углом обката, равным 2а.д- [c.296]

Как уже говорилось, при работе золотника в замкнутой системе требуется, чтобы его коэффициент усиления, который пропорционален ширине рабочей щели, не зависел от положения золотника или, другими словами, щели должны быть прямоугольными, с точки зрения изготовления это требование не совсем удачное, так как выполнение прямоугольных отверстий обходится значительно дороже, чем сверление круглых. Тем не менее поддержание постоянным коэффициента усиления важно потому, что практически все золотники имеют прямоугольные рабочие щели. В некоторых случаях, таких, как золотники ХА и Л1Х, описанные в гл. VIII, эти отверстия сверлятся в корпусе золотника, который служит одновременно корпусом и втулкой. Однако в большинстве случаев отверстия выполняются в отдельной втулке, которая затем вставляется в расточку корпуса. Сами отверстия могут быть выфрезе-рованы в стенке втулки снаружи, так что при пересечении этой поверхности с внутренней поверхностью втулки образуется прямоугольное отверстие. По-видимому, этот метод наиболее общий, но точность фрезерования обычно недостаточна для того, чтобы обеспечить допуски, требующиеся в высококачественных золотниках. В этом случае втулка монтируется из нескольких цилиндрических частей (обычно из пяти), имеющих параллельные торцы, причем рабочие щели образуются именно этими торцами. Благодаря тому что плоскошлифовальный станок, обеспечивая высокую точность обработки, позволяет сравнительно легко удовлетворить требования допусков на изготовление, а также благодаря тому, что для окончательной обработки используются абразивные материалы, имеется возможность применять для изготовления втулок твердые материалы. [c.209]

Одной из o HOBHbix причин применения числового программного управления (включая системы ПЦУ и МЧПУ) является тот факт, что оно уменьшает непроизводительные затраты времени на операциях обработки. Экономия времени достигается за счет сокращения таких его составляющих, как время на подачу и установку деталей, время на замену инструментов и прочие задержки. Поскольку доля этих непроизводительных затрат времени по отношению к общему циклу производства снижается, больше времени отводится собственно на обработку деталей. Хотя внедрение ЧПУ сильно сокращает время простоев, оно сравнительно мало ускоряет сами процессы обработки по сравнению с работой на обычных универсальных станках. Наиболее перспективный путь к сокращению времени обработки лежит через использование адаптивного управления. Если при числовом программном управлении задается требуемая последовательность положений или траектория движения инструмента, то система адаптивного управления определяет нужные скорости резания и (или) подачи непосредственно в процессе обработки как функцию изменений твердости материала детали, ширины или глубины резания, наличия полостей в геометрической конфигурации детали и т.п. Адаптивное управление дает возможность реагировать на эти изменения, компенсируя их в процессе обработки. Числовое программное управление такой возможностью не обладает. [c.242]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...