Жесткость шпинделя

Московский станкозавод им. С. Орджоникидзе создал в свое время хороший, мощный одношпиндельный токарный полуавтомат типа 505, отличавшийся жесткостью шпинделей и суппортов, высокой производительностью, возможностью применения скоростных режимов резания. Станки эти в основном удовлетв ри-тельно зарекомендовали себя в практике работы подшипниковых заводов. Но вместе с этим они имели существенные дефекты, сильно снижавшие эффективность их использования. Станок имел устройство, отводящее резец от детали по окончании цикла обработки. Назначение этого устройства — избежать появления глубокой риски на обработанной поверхности при отходе резца. Отвод осуществлялся с помощью копирного клина, установленного на станине под продольным суппортом. [c.80]

На основании анализа этих данных были сделаны следующие выводы. Наибольшее влияние на точность обработки и стойкость инструмента оказывает недостаточная жесткость шпинделей силовых головок, насадок и поворотного стола [31]. Точность, надежность и долговечность механизма фиксации снижаются вследствие больших динамических нагрузок и влияния зазоров [30]. [c.13]

В табл. 7, например, приведены данные о влиянии степени затяжки подшипников на жесткость шпинделя. [c.40]

Погрешности шпинделя (1/) включают в себя овальность шеек шпинделя и вкладышей недостаточная жесткость шпинделя износ [c.169]

Отверстия на внутришлифовальных станках обрабатывают методом многопроходного шлифования, как правило, в одну операцию. В серийном и массовом производстве обработка на внутришлифовальных станках обеспечивает точность по 1—2-му классам и чистоту поверхности по 6—7-му классам. При длительном выхаживании достигается 8-й класс чистоты поверхности. Учитывая малую жесткость шпинделя шлифовальной головки и малый диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски. Рекомендуемые припуски даны в табл. 24. Высота круга составляет 0,8 длины шлифования, а диаметр круга 0,75—0,90 диаметра шлифуемого отверстия. [c.619]

Установка маховиков может производиться как на переднем, так и на заднем конце шпинделя. При достаточной крутильной жесткости шпинделя оба варианта установки практически равноценны. При малой крутильной жесткости установка маховика на заднем конце шпинделя может оказаться менее эффективной. [c.615]

Состояние оборудования и в первую очередь его жесткость, точность и степень изношенности имеют большое значение для достижения высокой точности и чистоты обработки. Жесткость шпинделя [c.149]

Спиральные сверла (рис. 144, а) обеспечивают при обработке деталей в кондукторах точность расположения отверстий 0,15 мм. Применение кондукторных втулок удлиняет сверла и снижает их стойкость. При достаточной жесткости шпинделей предпочтительно не пользоваться кондукторными втулками, обес- [c.308]

Основные схемы внутреннего шлифования приведены на рис. 267. При шлифовании напроход обработка, как правило, ведется в одну операцию. В серийном и массовом производстве на внутришлифовальных станках обеспечивается обработка с точностью 5 —6-го квалитета и параметром шероховатости поверхности Ка = 0,63 -ь 2,5 мкм. При длительном выхаживании достигается параметр шероховатости поверхности Ла = 0,4 мкм. Учитывая малые жесткость шпинделя шлифовальной головки и диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски (табл. 63). Диаметр абразивного круга выбирают наибольший, допустимый диаметром обрабатываемого отверстия. [c.415]

При малой жесткости шпинделя станка увеличение скорости шлифовального круга особенно заметно влияет на повышение про- [c.416]

Эффективное применение этих приемов работы непосредственно связано с жесткостью шпинделя расточного станка. Жесткость в этом случае обратно пропорциональна третьей степени длины консоли, т. е. вылета шпинделя. Стремление повысить жесткость шпинделя за счет уменьшения его вылета находит свое отражение в ряде конструктивных решений, используемых в последних моделях расточных станков (рис. 19, а и б). [c.42]

Рис. 19. Повышение жесткости шпинделя в современных моделях крупных расточных станков

Фрезерование направляюш,их станины по производительности на 20—30% выше строгания на поперечно-строгальном станке. Однако этот способ имеет недостатки, например значительную шероховатость после обработки. Непараллельность направляющих достигает 0,2—0,3 мм на ширине проема из-за отжима фрезы и шпинделя вследствие большого вылета. В этом случае часто практикуют установку кронштейна на планшайбу станка, что несколько увеличивает жесткость шпинделя. [c.186]

Испытание станка на жесткость проводят в соответствии с общими положениями, указанными в ГОСТах. Под жесткостью понимают способность детали, узла или станка сопротивляться действию нагрузок, при этом деформации и отжатия остаются в оговоренных пределах. Ог жесткости шпинделя, суппортов, а также всего станка зависит точность обработки деталей. Жесткость позволяет судить о качестве изготовления и сборки Самих станков. Испытания на жесткость дают возможность выявить меры, которые могут повысить жесткость. [c.423]

Для повышения жесткости шпинделя ГРС при фрезеровании плоскостей с большим вылетом шпинделя применяют кронштейны, которые закрепляют на планшайбе. [c.541]

При малой жесткости шпинделя станка увеличение скорости шлифовального круга особенно заметно влияет на повышение производительности, точности и снижение шероховатости поверхности. Выбор скорости круга ограничивается опасностью прижогов из-за увеличенной поверхности контакта круга с деталью и трудностью подвода охлаждающей жидкости. [c.618]

Жесткость шпинделя определяется по отжиму переднего конца шпинделя под нагрузкой / = Fly, где F — нагрузка, Н г/ — отжим, мкм. Величина, обратная жесткости, называется податливостью с = 1//. Различают радиальную и осевую жесткость шпинделя. Расчет на жесткость шпиндельных узлов является основным. Рассмотрим [c.43]

Типовые схемы обработки на внутришлифовальных станках показаны на рис. 19. При шлифовании напроход обработку, как правило, ведут в одну операцию. В серийном и массовом производстве на внутришлифовальных станках обеспечивается обработка по 1—2-му классам точности и 6—7-му классам На — 2,5-4-0,63 мкм шероховатости поверхности. При длительном выхаживании достигается 8-й класс Яа = 0,63-ь > 0,32 мкм шероховатости поверхности. Учитывая малую жесткость шпинделя шлифовальной головки и малый диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски (табл. 28). Высоту (ширину) круга выбирают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия (табл. 29). Для малых отверстий (до 30 мм) диаметр шлифовального круга выбирают на 1,5— 3 мм меньше диаметра шлифуемого отверстия. Это обусловлено увеличе- [c.67]

При малой жесткости шпинделя станка увеличение скорости шлифовального круга особенно влияет на повышение производительности, точности и снижение шероховатости поверхности. Лучшим средством повышения скорости является применение электрошпинделя, для питания которого вместе со станком поставляют портативный генератор. [c.68]

Испытания станков на жесткость часто применяются и при приемочных проверках и состоят в определении способности отдельных узлов сопротивляться возникающим нагрузкам. От жесткости шпинделя, суппортов, а также всего станка зависит точность обработки изделий. С другой стороны, величина жесткости позволяет судить о качестве изготовления и сборки самих станков, а также выявить меры, которые могут повысить жесткость. [c.470]

Упражнение 2. Ознакомиться с испытанием на жесткость шпинделя и суппорта одношпиндельного полуавтомата, [c.470]

I при Шлифовании отверстий малого диаметра большей частью не превышает 10 м/с и увеличивается с ростом размеров головок в соответствии с увеличением диаметров шлифуемых ими отверстий, доходя до 30 м/с при диаметрах отверстий свыше 30 мм. Относительно малая жесткость шпинделя шлифовального круга ограничивает глубину резания (поперечной подачей), составляющей (в зависимости от диаметра шлифуемого отверстия) при предварительном шлифовании стали и чугуна 0,005,,,. ..0,02 мм и при чистовом шлифовании — 0,002...0,01 мм на один двойной ход. Меньшие значения поперечной подачи применяют при диаметрах отверстий, не превышающих 40 мм, и при больших отношениях длины отверстия к его диаметру. [c.238]

При определении жесткости отдельных узлов необходимо оговаривать место и направление ее замера. Если, например, замерять жесткость шпинделя токарного станка в сечениях, расположенных на разных расстояниях от переднего подшипника, то ее значение будет меняться. С уменьшением этих расстояний жесткость повышается. [c.26]

Жесткость стола горизонтально-фрезерного станка будет разной в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Жесткость шпинделя горизонтально-расточного станка изменяется от направления приложенной силы. На фиг. 9 дана эпюра изменения жесткости шпинделя в зависимости от угла между направлением поперечной силы и горизонтальной плоскостью. Наибольшее значение жесткости получается при действии нагружающей силы вниз, наименьшая — при действии силы вверх. В этом случае стык шпиндельной бабки со станиной стремится раскрыться и перемещения получаются относительно большими. [c.26]

При замере жесткости шпинделя в процессе вращения необходимо применять специальные оправки с передачей усилия через ролики, смонтированные на точных подшипниках качения. Замеры упругих отжимов шпинделя посредством обычного индикатора в этом случае оказываются недостаточно точными, так как его стрелка непрерывно колеблется. Более целесообразно применять шлейфовый осциллограф с использованием проволочных датчиков сопротивления, наклеенных на упругие пластинки, прижимаемые к шейке оправки. [c.28]

В произведенных ранее исследованиях установлено большое влияние жесткости шпинделя и патрона на отжим заготовки в процессе резания. В зависимости от конструкции шпинделя и его опор, а также конструкции патрона жесткость всей системы изменяется в значительных пределах. Она зависит в первую очередь от количества и размера стыковых поверхностей, тщательности их пригонки, вылета шпинделя и патрона, а также жесткости отдельных звеньев шпиндельного узла. [c.36]

Станок Характеристика жесткости шпинделя и суппорта Размеры консольной части обрабатываемого образца Размеры образца после обтачивания в мм Погрешность формы в мм Ошибка [c.43]

Аналогичным образом жесткость шпинделя может быть выражена через отношение того же усилия к углу р отклонения шпинделя от вертикали [c.105]

Погонная масса консольной части 92 = 3,51-10 кг-сек 1см, жесткость шпинделя = jEJa a = 0,039-10 кг -Момент инерции втулки относительно оси качания равен = 0,00275 кг-см-сек , жесткость восстанавливающего устройства втулки = I 10 кг-см/рад. Опорную-часть шпинделя считаем невесомой. [c.194]

Таким образом, повышение жесткости станка попутного точения лимитируется уже малой жесткостью шпинделя (принимаем L = onst в обоих случаях) [c.179]

При обработке тяжелых корпусных деталей или деталей с отверстиями малого диаметра и большой глубины при I d = 2,5, а также на станках с малой жесткостью шпинделя применяется шарнирное крепление хонинговальной головки на шпинделе станка и жесткое крепление обрабатываемой детали. В тех случаях, когда наладкой обеспечивается точное центрирование детали при отклонении от соосности шпинделя станка и обрабатываемого отверстия, не превышающем 0,03 — 0,05 мм, применяется одношарнирное крепление хонинговальной головки (рис. 285,в) если отклонение от соосности шпинделя и отверстия детали превышает 0,05 мм, необходимо использовать двухшарнирное крепление головки и жесткое крепление детали (рис. 285, г). Шарнирное крепление хонинговальной головки не может исключить влияния отклонения от соосности инструмента и отверстия на геометрические параметры хонингуемого отверстия. Принудительный отвод от оси шпинделя приведет к увеличению радиального давления брусков на участках входа и выхода инструмента из отверстия и ухудшению геометрических параметров обрабатываемого отверстия. Поэтому при обработке длинных и точных отверстий (гильзы, цилиндры блоков и др.) в тех случаях, когда трудно обеспечить допуск соосности шпинделя и обрабатываемого отверстия, кроме двухшарнирного крепления хонинго- [c.430]

Отклонение от круглости опор шпинделя передней бабки менее влияет на отклонение формы поперечного сечения заготовки, если шпиндель установлен на гвдро- или аэростатических опорах (вместо подшипниковых опор), так как в этом случае жесткость шпинделя увеличивается до 20 Н/мкм и более. Параметр шероховатости Ra поверхностей, обработанных на таких станках, не превышает 0,04 мкм. В особо точных станках источники тепла и вибраций (гидростанцию с приводом, баки и узлы подачи и очистки СОЖ) выносят за пределы базовых узлов и вводят устройство, благодаря которому температура нагрева смазочного материала не превышает допустимых значений и зазоры в опорах шпинделей соответствуют расчетным. [c.618]

Если жесткость шпинделя меньше заданной, то подшагивание ведется - по параметру, который дает максимальное значение [c.212]

Д/ > 0 Am > 0). В противном случае (жесткость шпинделя выше заданной) подшагиванне ведется по параметру, который обеспечивает максимальное значение (Ат < 0 Д/ < 0). [c.213]

Спиральные сверла (рис. 125, а) обеспечивают при обработке деталей в кондукторах точность расположения отверстий 0,15 мм. Применение кондукторных втулок удлиняет сверла и снижает их стойкость. При достаточной жесткости шпинделей предпочтительно не пользоваться кондукторными втулками, обеспечив минимальный вылет сверл из патронов и регулирование длины инструмента после переточки. Биение режуших кромок, образование нароста, отклонения от соосности инструмента [c.512]

При обработке тяжелых корпусных деталей или деталей с отверстиями малого диаметра и большой глубины при l d= 2,5, а также на станках с малой жесткостью шпинделя применяется шарнирное крепление хонинговальной головки на шпинделе станка и жесткое крепление обрабатываемой детали. В тех случаях, когда наладкой обеспечивается точное центрирование детали при отклонении от соосности шпинделя станка и обрабатываемого отверстия, не превышающем 0,03 - 0,05 мм, применяется одношарнирное крепление хонинговальной головки (рис. 270, в) если отклонение от соосности шпинделя и отверстия детали превышает 0,05 мм, необходимо использовать двухшарнирное крепление головки и жесткое крепление детали (рис, 270, г). [c.632]

Расчет на жесткость согласно формулам (12)—(14) по конструктивным размерам, взятым из чертежа, является проверочным. Рекомендуется выбирать межопорное расстояние I 2,5 а. Жесткость опор качения зависит от типа подшипника. Для посадочного диаметра 100 мм жесткость двухрядного роликоподшипника серии 3182100 составляет 1,2-10 Н/мм, конического однорядного роликоподшипника серии 2007100 — 8-10 Н/мм, радиально-упорного шарикоподшипника серии 46100 — 1,4-10 Н/мм. Расчетная жесткость сравнивается с жесткостью шпинделей лучших моделей станков. Для станков нормальной точности шпиндели на опорах качения G посадочным диаметром 100—120 мм имеют жесткость (3—5)-10 Н/мм. [c.44]

Радиальные и радиально-упорные шарикоподшипники применяются в основном в задних опорах, фиксируюш,их шпиндель в осевом направлении (см. рис. 79), а также в обеих опорах высокоскоростных шлифовальных головок (рис. 82). Для повышения радиальной жесткости шпинделя иногда в каждой опоре устанавливаются по два подшипника. [c.502]

Радиально-упорные подшипники применяются в различных узлах, в том числе быстроходных и высокоточных, для восприятия радиальной и осевой нафузки, например в шпинделях шлифовальных станков. Для обеспечения высокой точности шлифования необходимо, чтобы шпиндель имел высокую жесткость. С этой целью у подшипников в шпинделе создается предв ительный натяг. При этом подшипники сжимают в осевом направлении. Кольца и контактирующие с ними тела качения упруго деформируются, в результате чего жесткость шпинделя увеличивается. [c.14]

Путем непосредственных измерений при помощи динамометра определялась жесткость переднего и заднего центров, а также жесткость шпинделя шлифовального круга. Схема измерения жесткости этих узлов показана на фиг. 38. Результаты измерений жесткости с изменением усилия в диапазоне до 45 кГ (фиг. 39) показывают, что отжим узлов можно считать прямо пропорциональным усилию Ру. Найденные таким образом величины жесткостей составляли g = = 375 кПмм /д. g = 275 кПмм] = 800 кПмм. [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...