Приспособления для обработки деталей в центрах

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ В ЦЕНТРАХ [c.439]

Приспособления для установки деталей на этих станках делятся на приспособления для обработки деталей в центрах и приспособления для обработки деталей в патроне. К приспособлениям первой группы относятся центры, поводковые устройства, центровые оправки, люнеты [c.439]

К первой группе относятся универсальные и специальные патроны и планшайбы, обеспечивающие надежную установку и закрепление обрабатываемых деталей на шпинделе передней (иногда и задней) бабки станков. Ко второй группе относятся приспособления для обработки деталей в центрах. Основными элементами приспособлений этой группы являются центры (передний и задний), на которые устанавливаются обрабатываемые детали поводковые устройства, которыми деталь приводится во вращение в процессе обработки люнеты, предохраняющие легко деформируемые детали от деформаций и вибраций под действием сил резания центровые и шпиндельные оправки и т. д. К третьей группе относятся приспособления для обработки конических, сферических и других сложных поверхностей, т. е. поверхностей, требующих при их обработке одновременного продольного и поперечного движения инструмента. [c.114]

Приспособления с гидропластом и жидкостями благодаря трудности создания необходимой герметичности находят пока ограниченное применение по сравнению с приспособлениями, в которых в качестве упругого звена используются резина, металлические упругие элементы и сжатый воздух. Примером приспособлений этих типов может служить тонкостенная оправка для обработки деталей в центрах (фиг. 211). Давление от нажимного винта / через клин 2 и плунжер 3 передается двум резиновым стержням 4 и 5, разделенным стальной шайбой 6 и упирающимся в шайбу 7. Сжимаясь, резиновые стержни 4 и 5 разжимают тонкостенную оправку 8, центрирующую и закрепляющую надетую на нее обрабатываемую деталь 9. [c.300]

Окружность, на которой расположены центры обрабатываемых в каждом технологическом роторе деталей, делится на две части (фиг. 25). Одна из этих частей, ограниченная центральным углом ш, не используется для обработки деталей. В левой части этого угла, в точке А пересечения начальной окружности транспортного ротора с начальной окружностью технологического ротора, деталь поступает в зажимное приспособление. Далее на длине дуги окружности, соответствующей углу р (называемого углом сопровождения), центр детали и загружающего его захвата, поджимаемого пружиной в радиальном направлении, перемещаются вместе с зажимным приспособлением. В это время происходит фиксация и зажим детали. Затем, при дальней- [c.30]

Принадлежности и приспособления к токарным станкам главным образом предназначены для крепления заготовок при их обработке. Приспособления подразделяются на три основные группы 1) для закрепления заготовок при обработке деталей в центрах 2) для закрепления заготовок за наружную поверхность 3) для закрепления заготовок за отверстие. Кроме того, при большом масштабе выпуска изделий используют разборные универсальные приспособления. [c.14]

Сферические поверхности длиной меньше 100 мм обрабатываются фасонными резцами, а более крупные с помощью специальных приспособлений, тяг или копиров различной конструкции. Наиболее дешевым способом является получение сфер с помощью тяг, но в этом случае надо сделать, чтобы зазоры между пальцами и тягами были минимальными, так как при обработке шаровых поверхностей возможен сдвиг центров радиусов правой и левой полусферы. При использовании тяг рекомендуется применять шариковые подшипники, надеваемые на пальцы, на которых крепится тяга. Фасонные поверхности обрабатываются по копирам, конструкция которых аналогична конструкции копиров для обработки деталей на токарных станках. [c.319]

Приспособления для токарных и круглошлифовальных станков. Наиболее распространенным способом изготовления деталей типа валов и труб с высокой точностью является обработка их в центрах. Все центры по конструкции можно разделить на два вида неподвижные центры и вращающиеся. [c.289]

Весь процесс обработки, включая подвод и отвод инструментов и останов-станка, производится автоматически за исключением установки и закрепления обрабатываемого материала. Это объясняется тем, что конфигурация заготовки в большинстве случаев требует сложных механизмов для автоматического зажима заготовок. Кроме того, при большой продолжительности цикла автоматизация загрузки и закрепления заготовки не дает заметного повышения производительности станка. В настоящее время для полуавтоматов, не включенных в автоматическую линию, находит применение зажим-заготовки от руки в различного рода быстродействующих зажимных приспособлениях. На многорезцовых полуавтоматах широкое распространение получили пневматические, гидравлические и электромеханические зажимные приспособления. Рабочему при смене детали остается только поддерживать одной рукой заготовку в момент закрепления ее в центрах или в патроне, а другой рукой повернуть рукоятку управления зажимным механизмом, либо, если заготовка тяжела, оставить ее на специальных поддерживающих приспособлениях и включить механизм зажима. Многорезцовые станки с магазинной загрузкой встречаются обычно для обработки деталей простой конфигурации. [c.76]

Координатно-расточные станки предназначаются для окончательной обработки отверстий с точным (до 0,005—0,01 мм) расположением их центров от основных базовых поверхностей детали без применения приспособлений для направления инструмента. На этих станках производятся также сверление, зенкерование, развёртывание и чистовое фрезерование поверхностей. В некоторых случаях станки используются как измерительные машины для проверки деталей, изготовленных [c.385]

Окончательная точность обработки зависит от состояния передней бабки и точности крепления детали в зажимном приспособлении. Для зажима детали может быть использован кулачковый или цанговый патрон. Короткие и жесткие детали можно зажимать лишь с одного конца. Для более длинных деталей требуется дополнительная опора (центр в задней бабке или люнет) [c.389]

Круглое наружное шлифование во вращающихся или неподвижных центрах (рис. 4), а также в патроне (цанге) применяют для обработки наружных поверхностей тел вращения. Различают два способа наружного шлифования в центрах с продольной подачей, когда длина шлифуемой детали значительно превосходит высоту круга, и врезное, 1 огда длина шлифуемой поверхности несколько меньше или равна высоте круга. Детали по 4-6-му квалитету обрабатывают в неподвижных центрах. При этом опорная коническая поверхность центровых гнезд детали или приспособления (оправки) для крепления детали должна точно соответствовать конусу на центрах. При некруглой форме центровых гнезд или неправильном угле конуса деталь не получает должной опоры и, смещаясь под действием сил резания, копирует неточность центровых гнезд. [c.617]

Полуавтоматы последовательного и непрерывного действия применяют для обработки заготовок различных деталей диаметром до 630 мм. Они имеют шесть — восемь шпинделей. Заготовки устанавливают в патронах, центрах или специальных приспособлениях. [c.22]

Точность обработки деталей зависит во многом от правильного выбора установочных баз и применяемых приспособлений. При восстановлении деталей желательно использовать те же базы, что и при изготовлении. Этого часто выполнить нельзя, так как они бывают повреждены или уничтожены (у коленчатых валов). В первом случае их исправляют, во втором — выбирают новые. При выборе новых установочных баз необходимо исходить из условия обеспечения требований технических условий по точности, положению осей и поверхностей детали в узле, качеству обработки. Выбранные базы должны гарантировать надежное крепление и минимальные деформации детали, учитывать возможности повышения производительности и условий труда рабочих. В качестве установочных баз следует использовать поверхности, которые изготовлены с повышенной точностью и в процессе работы мало износились и деформировались. Незначительные износы, деформации и повреждения на них устраняются слесарной или механической обработкой. Для деталей класса валы в качестве установочных баз целесообразно использовать центры или посадочные поверхности под подшипники. Коленчатые валы при шлифовании шеек устанавливаются в патроны станка наружной поверхностью фланца маховика и посадочным пояском под распределительную шестерню. Для растачивания и хонингования цилиндров блок цилиндров устанавливается на станок плоскостью разъема картера, а для растачивания постелей коренных подшипников — плоскостью разъема с головкой цилиндров. [c.242]

Существует ряд общих правил, которые необходимо учитывать при эксплуатации резцов. Обработку следует производить на станках достаточной жесткости, точности и быстроходности, система инструмент — приспособление — деталь должна обладать наибольшей возможной жесткостью, для чего необходимо стремиться закреплять обрабатываемую деталь в патронах,а не в центрах, в крайнем случае (при обработке длинных деталей с соотношением длины к диаметру больше 6), зажимать один конец детали в патроне, другой — поджимать центром (только за счет этого поперечная жесткость закрепленной детали значительно возрастает), вылет резца из резцедержателя или оправки сводить к минимуму и т. д. При строгании, например, вылет резца не рекомендуется делать больше чем (1,8 2) Н для отогнутых Й (0,81,0) Я для прямых резцов (Я — высота резца). [c.148]

Метод сборки штампа, когда имеются в наличии все его элементы, почти не отличается от монтажа приспособлений для механической обработки деталей. Различие имеет место главным образом при сборке нижней части штампа, на которой монтируется матрица. В зависимости от вида операции производится выбор нижней базовой плиты для монтажа направляющих колонок, матриц и других установочных и направляющих элементов компоновки. Так, при рубке уголкового и полосового железа базой может служить обычная прямоугольная плита УСП-140. Ножи устанавливают на краю плиты, боковая плоскость которой является одновременно и ребром жесткости. При пробивке отверстий матрицу для штампов средней величины удобно устанавливать и крепить в центре плиты. В таких случаях хорошо использовать базовую облегченную плиту УСП-130 как основу для монтажа нижней части штампа. В любых случаях матрица, полностью воспринимающая давление пресса, должна покоиться на монолитном основании. [c.217]

Приспособление устанавливают на магнитную плиту плоскошлифовального станка и прижимают опорной поверхностью к установочной планке. Продольным перемещением стола 1 ось ролика совмещают с вертикальной осью шлифовального круга, затем поперечным перемещением ролик устанавливают по ширине относительно шлифовального круга. Включают вращение ролика. На ролик подают охлаждающую жидкость и вертикальной подачей шлифовальной бабки накатывают профиль. Для уменьшения силы накатывания следует снять ремень, соединяющий главный электродвигатель со шпинделем шлифовальной бабки. Для профилирования круга на круглошлифовальном станке используют оправку с роликом (рис. 26), устанавливаемую в центры, используя вращение от шпинделя передней бабки. Ролику сообщают частоту вращения, соответствующую скорости 6,6 м/с. Чтобы при повторных профилированиях круга в процессе обработки партии деталей не нарушать положение задней бабки, оправка под накатный ролик должна иметь длину, равную длине шлифуемых деталей. [c.58]

Обработка наружных поверхностей тел вращения. Детали небольших размеров, например валики, оконные и дверные ручки, детали полочек, имеющие наружные цилиндрические поверхности, могут быть обработаны на универсальных и бесцентровых полировальных станках. На универсальных полировальных станках обрабатываемые детали удерживаются непосредственно рукой или с помощью специальных приспособлений-держателей (рис. 74,а). Гладкие цилиндрические детали небольших размеров удобно полировать на бесцентрово-полировальных станках. Этот способ обработки аналогичен бесцентровому шлифованию (рис. 74, в), но в отличие от последнего вместо шлифовального круга используются эластичные полировальники, покрытые полировальной смесью. Наружные цилиндрические поверхности больших деталей могут полироваться с помощью полировальных устройств и приспособлений. Для этой цели могут использоваться токарные станки, при этом обрабатываемая деталь закрепляется на станке в патроне или с помощью центров и хомутика. Полировальник может удерживаться вручную или закрепляться в резцедержатель. Схематическое изображение выполнения такого полирования показано на рис. 74,6. При выборе того или иного способа полирования необходимо учитывать технологические возможности, способы, а также надежность и производительность. Например, при полировании шеек коленчатого вала широко используется способ, показанный на рис. 74,6. [c.179]

Одним из них является загрузочное магазинное устройство, применяемое с зажимным поворотным приспособлением, для фрезерования с делением деталей, закрепляемых в центрах, как, например, при обработке канавок в метчиках Это приспособление позволяет обрабатывать метчики диаметром 6—18 мм с двумя-четырьмя канавками и длиной 50—100 мм. Емкость магазина 30 заготовок. [c.241]

Общие сведения. Электромеханическую обработку применяют для восстановления валов и осей с небольшими износами, а также как заключительную операцию при обработке деталей. Схема этого способа показана на рисунке 41. К детали 5, установленной в патроне 4 токарного станка и поддерживаемой центром задней бабки 6, через электроконтактное приспособление 3 подводят один провод от вторичной обмотки трансформатора другой провод подводят к инструменту 7, изолированно установленному (укрепленному) в резцедержателе суппорта станка. В зону контакта детали и инструмента подводят ток 350... 1300 А напряжением 2...6 В. Регулируют ток реостатом 2. Ток низкого напряжения и большой силы мгновенно нагревает металл в зоне контакта до высокой температуры (800...900° С) в результате улучшается качество обработки, а последующий быстрый отвод теплоты внутрь детали способствует закалке поверхностного слоя. Этим способом можно получить шероховатость поверхности порядка 9-го класса (как при шлифовании) и одновременно значительно улучшить механические свойства поверхностного слоя обрабатываемой детали за счет его закалки на глубину до 0,1 мм. [c.105]

Количество закрепляемых приспособлений 7 на планшайбе поворотного стола зависит от числа пер еходов, требуемых для получения заданного диаметра и класса чистоты обработки отверстий в деталях и загрузочной позиции. Количество же направляющих втулок почти всегда равно количеству приспособлений. Кроме того, в центре стола крепят дополнительную направляющую втулку. Так как при многопозиционной обработке одна из позиций является загрузочной, это позволяет применить приспособления с ручным винтовым креплением обрабатываемых деталей, так как время крепления, съема деталей, очистка базовых поверхностей от стружки и установка новых заготовок перекрывается основным технологическим. [c.195]

Для обработки отверстий квадратного и шестигранного профиля в деталь из технологических рядов ВЦ-01 и др., можно использовать приспособление, изготовленное на базе нормализованного вращающегося центра (рис. 164). Приспособление крепят или в конусном отвер-. стии пиноли о задней бабки токарного станка, или в отверстии комбинированного резцедержателя. Инструмент 1 соответствующего профиля вставляют в конусное отверстие валика 2. [c.213]

Работу этого приспособления можно проиллюстрировать конкретным примером. Пусть требуется в детали, изображенной на рис. 58, б, расточить шесть отверстий диаметром 20 мм и одно отверстие диаметром 15 мм. Операция выполняется следующим образом. Зажатую в патроне деталь смещают относительно центра на 120 2 = = 60 и в ней растачивают одно из шести отверстий диаметром 20 мм. Для обработки каждого последующего отверстия того же размера диск патрона поворачивают на 60°. Для обработки отверстия диаметром 15 мм, положение которого определяется координатами 60 и 80 мм, находят угол а из соотношения [c.364]

Наладка предусматривает установку и закрепление обрабатываемой детали (заготовки) и режущего инструмента непосредственно на станке или в приспособлении подвод смазочно-охлаждающей жидкости в рабочую зону и смазку станка перед началом обработки, а также выполнение ряда других подготовительных операций. Рассмотрим способы установки и закрепления обрабатываемой детали на токарно-винторезном станке и применяемые для этой цели приспособления. Самым распространенным способом установки обрабатываемой детали является установка ее на центрах станка, которые, в свою очередь, устанавливаются в конических гнездах шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки. В зависимости от формы и размеров обрабатываемых в центрах деталей применяют и соответствующую конструкцию центров. При обработке обычных валов применяют центра, показанные на рис. 47, а, а если необходимо подрезать торец заготовки, применяют срезанный центр (рис. 47, 6). Для обточки заготовок малого диаметра, когда не представляется возможным изготовить центровочные отверстия в заготовке, применяется обратный центр (рис. 47, в). При работе с большими скоростями обычные центра сильно нагреваются и выходят из строя, в этих случаях центр, устанавливаемый в задней бабке, заменяют на вращающийся (рис. 47, г). Для передачи вращения от шпинделя обрабатываемой детали, установленной на центрах, используют поводковый патрон (рис. 47, д) и хомутик. При нарезании многозаходной резьбы применяют поводковый патрон с делениями (рис. 47, е). При обточке длинных валов, имеющих отношение [c.87]

Вертикально-зачистное приспособление (рис. 8) предназначается для зачистки горизонтального и вертикального облоя, удаления литников и притирки плоскостей мелких деталей из реактопластов. Электродвигатель 1 вращает металлический диск 2, на который наклеивается используемая в качестве инструмента шлифовальная шкурка на тканевой основе (ГОСТ 5009—62). Помещенная на поворотный стол 3 подлежащая обработке деталь соприкасается со шлифовальной шкуркой и выводится вручную от центра диска к его периферии. Электродвигатель и поворотный стол устанавливаются на верстаке 4. [c.19]

Очистка поверхности деталей двумя наждачными кругами внедрена также при изготовлении сварных изделий из стальных труб. Для этой цели применяется специальное приспособление к станкам, предназначенным для обработки металлов. Зачистными деталями в этом приспособлении служат наждачные камни, установленные в обоймах. Наждачные камни имеют рабочие канавки, форма и размеры которых соответствуют- форме и размерам обрабатываемых стальных труб. Размеры канавки каждого наждачного камня несколько меньше половины окружности трубы. Приспособление монтируется на планшайбе станка, которая вращается электродвигателем. На планшайбе устанавливаются также два рычага, свободно вращающиеся вокруг пальцев. Каждый рычаг состоит из тела рычага, грузика и обоймы с укрепленным в ней наждачным камнем. При быстром вращении планшайбы грузики под действием центробежной силы удаляются от центра, а наждачные камни приближаются к нему. [c.15]

Гидроплита предназначена для сборки компоновок механизированных приспособлений для обработки разнообразных групп деталей. На верхней плоскости плиты выполнена сетка координатно-фиксирующих и резьбовых отверстий, предназначенных для установки и закрепления сменных наладок или установочных и зажимных единиц комплекта УСПО. В центре плиты выполнено отверстие, к которому привязана сетка координатно-фиксирующих отверстий. В корпус плиты встроены гидроцилиндры. [c.159]

Станок мод. 16КЗОФЗ — токарный патронно-центровой етанок класса точности П предназначен для токарной обработки деталей в патроне и в центрах. Станок имеет четырехпозиционную поворотную резцовую головку со сменными блоками. Смена инструмента автоматическая и производится поворотом резцедержателя в нужную позицию, Для размерной настройки инструмента используется оп тическое приспособление. Точность настройки инструмента — 0,02 мм. [c.117]

Катод приспособления выполняют в виде двух полуцилиндров, размещенных один в другом и перекрытых с торцов крышками. Полуцилиндры разделены на две части выемкой для прохода круга. В каждую из образовавшихся полостей по шлангам подводится электролит, который свободно вытекает через отверстия во внутреннем полуцилиндре. Катод и анод (деталь) изолированы от станка. Задний центр станка, чтобы он не подгорал, изготовлен из минерало-керамики ЦМ332. Обработка производится по полуавтоматическому циклу сначала 10 проходов без подачи электролита для ликвидации биения детали, затем в течение 20 с под током при напряжении 8— 10 В и токе 150 А, далее напряжение повышают до 15 В, а ток до 320 А и на этом режиме ведут обработку в течение 2 мин, после чего выхаживанием (работой без врезания) за 5—8 ходов снимают анодную пленку и деталь промывают в горячем растворе, содержаш,ем 0,2% NaNOa, 5% Ма СОз и 0,4% Na.SiOj [114]. [c.88]

Vнивep aльныe станки моделей ВС-22 и ВС-23 предназначены для обработки наружных цилиндрических поверхностей деталей, устанавливаемых в центрах или в приспособлениях. [c.355]

Общий вид токарного станка с ЧПУ и его основные элементы приведены на рис. 31.10. Жесткость и фиксатдоо неподвижных элементов станка (передней бабки 2 и направляющих 6 для перемещения задней бабки и суппорта) обеспечивает станина 1. В неподвижной передней бабке размещаются привод главного движения детали с закрепленным на шпинделе приспособлением 5, обеспечивающим ее движение со скоростью резания приводы продольной подачи суппорта 7 и привод поперечной подачи инструмента 8 с револьверной головкой 9, перемещающейся по салазкам 10 суппорта. Передача движений суппорту и револьверной головке с резцом осуществляется от соответствующих приводов с помощью зубчатых и винтовых передач. Револьверная головка снабжена приводом с червячной передачей, обеспечивающей при вращении автоматическую смену инструмента. В задней бабке 12 размешена пиноль с центром 11. Пиноль задней бабки имеет гидравлический привод и служит для поджима торца длинномерных деталей в процессе обработки. Управляющая аппаратура и ЧПУ размещены в шкафу 4, управляемом с пульта 3. [c.584]

Для обработки фасонных поверхностей применяют приспособления с использованием копировальных устройств (рис. 96). Коромысло 3 шарнирно соединено со штырем 2, вращающимся на стойке 1. Тяга 4, связанная с коромыслом осью 5 через сухарь, закреплена хвостовиком в резцедержателе вертикального суппорта станка. При вращении планшайбы станка с деталью 7 стойка также вращается. Коромысло со штырем при этом удерживается от вращения тягой 4, вакрепленной в суппорте. При вертикальной подаче суппорта коромыслу сообщается качательное движение около центра его закрепления в штыре, при котором резец 6 описывает сферу заданного радиуса. Наладку режущего инструмента производят на одновре менную обработку нескольких поверхностей. [c.134]

На рис. 26, а изображена схема приспособления для сборки изделий цилиндрической формы. Корпус приспособления / снабжен роликами 2, на которые укладываю деталь 3, легко поворачиваемую на требуемый угол. На рис. 26,6 показана схема приспособления для перевертывания изделия, проходящего сборку (обработку) на роликовом конвейере. Деталь 3 закатывают в клеть 6 приспособления и повертывают па 180° вокруг цапф 5, вследствие чего она оказывается в перевернутом положении на другой стороне рольганга. Клеть фиксируется вытяжным упором 4. Центр тяжести поворотпой части с горизонтальной осью вращения и цен тр тяжести собираемого изде гия должны по возможности лежать на этой оси. Это умеггьшает момент поворота. Поворотную часть вращают вручную (сила поворота на рукоятке штурвала не должна быть больше 100 Н) иJги от силового узла. [c.340]

На международной выставке ЛАеталло-обработка-84> демонстрировалось большое количество многоцелевых станков (обрабатывающих центров) отечественного производства. В табл. 11 приведены данные технической характеристики некоторых из демонстрировавшихся станков. Все эти станки предназначаются для обработки корпусных деталей. На станках можно производить сверление, зенкерование, растачивание отверстий, нарезание резьб, фрезерование плоскостей и фасонных поверхностей и другие с высокой точностью обработки и высокой производительностью. Эти станки характеризуются высокой степенью автоматизации управления, диагностирования, загрузки — выгрузки обрабатываемых деталей, смены приспособлений-спутников, что позволяет встраивать их в гибкие производственные системы. [c.182]

На рис. 66 показан технологический процесс обработки ступенчатого вторичного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130. Первая операция производится на фрезерно-центровальном станке типаМР-71, остальные на гидрокопировальных полуавтоматах типа 1722 с зажимом в центрах. Такой технологический процесс является типовым. Общность технологии в сочетании с общностью применяемого оборудования, которое пригодно для встраивания в автоматические линии, делает весьма заманчивой перспективу создания гаммы типовых автоматических линий сходной конструкции с типовыми транспортно-загрузоч-ными механизмами. Однако создание надежных в работе и высокоэффективны автоматических линий для обработки ступенчатых валов является одной из труднейших задач автоматизации, прежде всего ввиду сложности операции межстаночной транспортировки. Сложная конфигурация обрабатываемых деталей с большим отношением длины к диаметру, а также большое количество вьюнковой стружки, выделяющееся при обработке практически исключают возможность межстаночной транспортировки качением под действием силы тяжести. С другой стороны, необходимость обработки со всех сторон не позволяет применять обработку и транспортировку на приспособлениях-спутниках, с использованием простейших транспортирующих устройств, характерных для линий по обработке корпусных деталей. Поэтому транснор-168 [c.168]

По углам стола для помещения заготовок, полуфабрикатов, деталей и других предметов устанавливают штативы. На правой боковой стороне стола крепится планка с прорезью для помещения различных инструментов (развертки, ножницы, крючок для резки стекла). К левой боковой стороне крепят крючки для подвешивания щипцов, форм, хватков и др. Вблизи рабочего места (в шкафу или на полке) располагают различные приспособления катки, пла-мяотражатель и др. В центре стола ставят банку с раствором хлористого натрия (поваренная соль) с помазком. Раствор необходим для того, чтобы в случае наблюдения начала расстекловывания (появление матовости, помутнение) ввести небольшое количество раствора в пламя горелки и продолжать обработку. В большинстве случаев помутнение после этого исчезает. [c.30]

Наиболее характерным признаком станков типа обрабатывающий центр является наличие устройств для автоматической смены инструмента в процессе обработки деталей. Существует несколько способов автоматической смены инструментов применение револьверных головок, магазинов, автооператора и др.. Основными технико-экономическими особенностями использования обрабатывающих центров являются концентрация на станке разнообразных переходов (фрезерования, растачивания, сверления и т. п.) повышение удельного веса основного времени до 65—70% и точности обработки (обработка с одной базы) обеспечивание подготовки и содержания всех необходимых инструментов сокращение операции транспортирования изделий упрощение станочных приспособлений сокращение производственного цикла и времени освоения новых изделий экономия производственных площадей. [c.23]

Основное назначение координатно-расточных станков обработка точных отверстий с точным соблюдением межосевого расстояния и установкой координат их центров относительно базовых поверхностей. Кроме того, на координатно-расточных станках могут быть выполнены следующие работы проверка точности расстояний на готовых деталях, чистовое фрезерование поверхностей, разметка деталей и др. Применение вспомогательных приспособлений расширяет возможности использования координатно-расточ-ных станков для обработки сложных и точных деталей в индивидуальном и мелкосерийном производствах. На рис. 88 показан общий вид координатно-расточного станка мод. 2450, а на рис. 89 — его кинематическая схема. [c.172]

На рис. 121 показано устройство для балансировки шлифовальных кругов. На опорные валики 1, размещенные на станине 2, устанавливают шлифовальный круг 3 в сборе с фланцем 4. Фланцы закрепляют винтами 5 и надевают на балансировочную оправку 6. При помощи регулировочного винта 8 опорные валики 1 устанавливают в горизонтальном положении. В пазу фланца 4 находятся сухари 7, при помощи перемещения которых производят балансировку круга. Балансировка считается оконченной, если при вращении круга он останавливается любой точкой его периферии в нижнем положении. Балансировка состоит из предварительной и окончательной операций. Последняя повторяет весь технологический процесс предварительной балансировки. В промежутке между предварительной и окончательной балансировкой круг снимают с балансировочной оправки, устанавливают на шпиндель станка и подвергают правке. Целью правки шлифовальных кругов является восстановление первоначальной формы круга и его режущей способности. Известно, что круг необходимо править через каждые 10—15 мин., а при резьбошлифовании и других точных работах еще чаще. Правку шлифовальных кругов производят вручную или автоматически в процессе работы. Для правки кругов применяют технические алмазы, алмазные карандаши, приспособления различных конструкций в виде шарошек, твердых абразивных кругов и металлокерамических дисков. После того как наладчик убедился, что шлифовальный круг полностью подготовлен к обработке детали, он приступает к установке детали на станке. На центровом круглошлифовальном станке чаще всего обрабатывают детали, имеющие цилиндрическую форму, например валы, пальцы, оси, шпиндели и т. д. Установка этих деталей на станке обычно производится в центрах. Чтобы привести обрабатьшаемую деталь во вращение, применяют разнообразные приспособления. [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...