Дефекты и методы контроля качества сварных соединений

ДЕФЕКТЫ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.5]

Методы контроля сварных соединений. Предусматриваются две группы методов контроля качества сварных соединений методы, предупреждающие образование дефектов, и методы их выявляющие. [c.79]

Ультразвуковой метод контроля качества сварных соединений основан на способности ультразвуковых волн проникать на большую глубину материалов, отражаясь при попадании на границу двух материалов с различной звуковой проницаемостью (например, металл-шлак, металл-газ). В качестве источника ультразвуковых волн используется способность кристаллов (кварца, сегнетовой соли, титаната бария) преобразовывать электрические колебания в механические. При ультразвуковом методе контроля (рис. 74) щуп-излучатель посылает через сварной шов импульсы ультразвуковых волн, которые при встрече с дефектом отражаются от него и улавливаются щупом-приемником. Эти импульсы фиксируются на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа в виде пиков, что свидетельствует о наличии дефектов. [c.177]

Однако работа по устранению брака сводится не только к ликвидации обнаруженных дефектов, она должна предупреждать появление дефектов. Для этого лаборатории осуществляют статистический метод контроля качества сварных соединений. Лаборатория накапливает данные о количестве допущенного брака на объектах монтажного управления, треста, его характере и причинах, вызвавших брак, по месяцам, кварталам, годам. Систематизированный таким образом материал подвергается анализу, что позволяет установить периодичность появления тех или иных дефектов, наиболее часто повторяющиеся дефекты, наиболее повторяющиеся категории причин, вызывающих появление дефектов, и предсказать возможность появления брака и его вероятные причины. [c.270]

Контроль качества сварных соединений проводят для определения различными способами дефектов сварных швов, прочности, плотности и физико-химических свойств сварного соединения и конструкции. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов и методов контроля, выявляющих дефекты. [c.212]

Работы по контролю качества изделия, выявлению и устранению дефектов трудоемки и существенно влияют на стоимость продукции. Снижение вероятности образования дефектов даже за счет увеличения затрат на вспомогательные и основные технологические операции экономически целесообразно. Методы контроля качества сварных соединений весьма разнообразны (см. гл. 14). Задача контроля качества все более сводится к предупреждению возникновения, а не к обнаружению уже имеющихся дефектов. [c.223]

В работе рассмотрен широкий круг вопросов, связанных с контролем качества сварных соединений из пластмасс и эффективным его применением в строительстве. Описаны свойства и характеристики пластмасс. Изложены основные методы контроля параметров режима сварки и качества сварных соединений. Рассмотрены дефекты сварных соединений, их образование и влияние на прочность шва. Подробно рассмотрены рентгенографический, ультразвуковой, капиллярный и другие методы контроля качества сварных соединений из пластмасс и примеры их практического применения. [c.2]

Перспективные методы контроля качества сварного соединения. В последние годы в ЦНИИТМАШе разработаны методы распознавания формы дефекта на основе использования УЗК и применения ЭВМ. Это может иметь большое практическое значение для техники получения сварного соединения, поскольку в трудах акад. Г. А. Николаева показано, что работоспособность сварных конструкций определяется прежде всего формой дефектов. Одним из новых и перспективных методов для исследования процессов ДС и неразрушающего контроля готовых сварных соединений является метод акустической эмиссии (АЭ), основанный на использовании явления эмиссии упругих волн. Процессы ДС сопровождаются рядом динамических явлений (пластическое деформирование, разрыв внутренних связей и др.), при которых происходит излучение упругих волн, вследствие чего они контролируются акустическими методами. При контроле процесса ДС методом АЭ проявляется его активность дефект как источник сигнала обнаруживается в процессе сварки [3]. Метод АЭ уже получил практическое применение для контроля процесса образования соединения при ДС и оценки его качества. Так, например, при ДС меди с бериллием установлено, что по кинетическим зависимостям интенсивности сигналов АЭ от длительности нагрева и охлаждения можно достаточно эффективно контролировать развитие релаксационных процессов в зоне соединения, образование и разрушение интерметаллидных прослоек [14]. Перспективным методом контроля качества ДС является также голографическая дефектоскопия. Проведенные эксперименты дали положительные результаты при контроле тонкостенных конструкций [13]. [c.253]

Внешний осмотр и измерение. Данный метод контроля является основным методом контроля качества сварных соединений, предназначенным для выявления поверхностных дефектов. К таким дефектам относятся несоответствие размеров швов заданным по чертежу, прожоги, свищи, кратеры, подрезы, наплывы, непровары в корне одностороннего шва, поверхностные трещины, поверхностные поры, смещение кромок. Внешнему осмотру [c.120]

Ультразвуковая дефектоскопия получила распространение при контроле качества сварных соединений, выполненных всеми методами сварки и пайки. Этим методом можно обнаруживать дефекты в деталях большой толщины стальных — до 700 мм. [c.550]

Предварительно обследуемая поверхность металла очищается до металлического блеска, обезжиривается и просушивается, затем в течение 5. .. 15 мин пропитывается с помощью кисточки или тампона 5. .. 15 %-ным водным раствором аммиака с содержанием 25 % спирта и плотно покрывается индикаторной бумагой. Аммиак диффундирует на индикаторной бумаге, изменяющей цвет при контакте с аммиаком, и оставляет на ней увеличенное изображение дефекта, называемое ДАО-портретом. Метод разработан специалистами отраслевой службы "живучесть стареющих ТЭС" в АООТ "ВТИ" и может применяться при контроле качества сварных соединений. [c.153]

Методы магнитного контроля классифицируются по способу получения первичной информации. Какой используется чувствительный элемент для регистрации магнитных полей рассеяния (МПР) от дефектов, так и называется метод. По ГОСТ 3242 для неразрушающего контроля качества сварных соединений предусматриваются следующие магнитные методы [c.209]

КСЛ создается в составе строительно-монтажной организации на основе действующего законодательства для проведения своевременного контроля за качеством сварочных работ. Она осуществляет контроль качества сварных соединений неразрушающими методами, выдает заключения о качестве сварных щвов и составляет сигнальные записки по выявленным дефектам, ведет учет и анализирует причины появления брака, дает рекомендации по корректировке технологии, проводит радиационный и дозиметрический контроль. Выполняет определенную работу по предупредительному контролю участвует в проверке качества поступающих на склад сварочных материалов (электродов, сварочной проволо. ки, флюса и др.) и оформлении актов рекламаций осуществляет контроль за соблюдением правил складирования и хранения сварочных материалов участвует в проверке квалификации сварщиков на всех сварщиков, допущенных к ответственным сварочным работам, заполняет формуляры, в которых на основании контроля и испытаний записываются результаты работы. Данные формуляров должны учитываться квалификационной ко. [c.225]

Недостатком фотографического метода контроля является его низкая производительность и дороговизна. Достоинства этого метода заключаются в возможности видеть на снимке внутренние дефекты швов и объективно оценивать качество сварного соединения снимок является документом, характеризующим качество шва. [c.351]

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242—69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты. К методам контроля, предупреждающим образование дефектов, относятся контроль основного и присадочного металлов и других сварочных материалов, контроль подготовки деталей под сварку, а также применяемого оборудования и квалификации сварщиков. [c.277]

Контроль качества сварных соединений рентгеновским и гамма-излучением является наиболее распространенным методом. Он позволяет выявлять внутренние дефекты, определять их местоположение без разрушения контролируемых изделий. Рентгеновское и гамма-излучение представляют собой коротковолновые электромагнитные колебания. Длины волн их различны. Источником рентгеновского излучения является рентгеновская трубка (рис. 54), представляющая собой стеклянный баллон с высоким вакуумом внутри (10 мм рт. ст.) В баллоне имеются два электрода — анод 3, соединенный с положительным полюсом высоковольтного генератора, и катод 1, соединенный с отрицательным полюсом. Катод рентгеновской трубки, представляющий собой спираль из вольфрамовой проволоки, является источником свободных электронов, необходимых для получения рентгеновского излучения. Ток, проходя через катод, нагревает [c.203]

Для контроля качества сварных соединений аппаратуры емкостного типа, работающей под давлением, применяют различные методы, основными из которых являются 100%-ный визуальный осмотр швов, выборочный контроль рентгенопросвечиванием и ультразвуком. Готовые изделия проходят испытания внутренним давлением, превышающим в 1,2—1,5 раза рабочее, а также проверку герметичности. Ультразвуковой контроль может быть использован не только для выявления дефектов, но и для контроля толщины антикоррозионного слоя, нанесенного сваркой. При этом используют раздельно-совмещенный искатель, устанавливаемый со стороны основного материала. Он позволяет получать на экране два сигнала, отраженные от наружной поверхности и границы раздела. При толщине наплавленного слоя более 0,5 мм точность определения составляет 1 %. [c.234]

Задача создания специальных дефектоскопических материалов для контроля качества сварных соединений до настоящего времени весьма актуальна. Дальнейшее повышение эффективности капиллярных методов контроля сварных и других неразъемных соединений связано также с разработкой единых эталонов поверхностных дефектов, метода и средств экспресс-анализа годности дефектоскопических материалов. [c.206]

Контроль качества сварных соединений производится для выявления соответствия конструкции и размеров шва проекту, а также возможных наружных и внутренних дефектов. Из существующих методов контроля, установ.пенных ГОСТ 3242—69, при изготовлении, реконструкции и ремонте кранов качество всех сварных соединений обязательно должно быть проверено внешним осмотром и измерением. Стыковые сварные соединения, кроме того, должны проверяться просвечиванием проникающим излучением с изготовлением снимков иа рентгеновской пленке. [c.72]

К неразрушающим методам контроля качества сварных и паяных соединений относят визуальный и измерительный контроль контроль на непроницаемость (герметичность) конструкций контроль для обнаружения внутренних дефектов. [c.248]

Требования контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, как по объему контроля, так и по выявляемости различных дефектов, в первую очередь связаны с требованиями по сплошности металла. Существуют также требования, определяющие правила контроля, испытания и приемки различных сварных конструкций. [c.12]

Контроль готовых сварных соединений. Проведение различных видов контроля, рассмотренных выше, гарантирует определенное требуемое качество ДС лишь при дифференцированной оценке каждого из них применительно к конкретным изделиям, например, описанным при рассмотрении активных способов контроля. На выбор метода контроля качества готового соединения влияют следующие факторы вид конструкции сварного изделия материалы деталей изделия требования к соединению и изделию по условиям эксплуатации характер дефектов сварного соединения достоинства и недостатки различных методов и средств контроля с точки зрения решения конкретной задачи по контролю качества полученного соединения. [c.249]

Контрольные сварные соединения выполняются на специальных припусках или на приварных контрольных пластинах совместно со сваркой основного изделия либо отдельно от изделия, если совместное их изготовление невыполнимо. Качество сварного шва оценивается по результатам наиболее ответственной из предъявляемых контрольной пробой соединений. При обнаружении неисправимых дефектов все производственные сварные соединения должны быть проверены в полном объеме тем же методом дефектоскопии, которым выявлены дефекты, за исключением случаев, когда производственные сварные соединения подвергаются 100-процентному контролю. Контрольное сварное соединение с дефектом бракуется и должно быть снова выполнено тем же сварщиком для повторного контроля. [c.213]

При выборе методов контроля в зависимости от требований технических условий исходят из норм оценки качества сварных соединений, установленных ОСТ 26-291—79. Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное.выявление недопустимых дефектов. Объем контроля определяется в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и ОСТ 26-291—79, а также с учетом требований отраслевых стандартов и инструкцией по контролю. Установленные отраслевым стандартом ОСТ 26-2079—80 методы контроля качества стыковых сварных соединений в зависимости от группы сосудов и аппаратов приведены в табл. 5.9, угловых и тавровых соединений—в табл. 5.10. Сварные соединения ответственных изделий из высоколегированной коррозионностойкой стали толщиной от 4 до 30 мм, двухслойной с плакирующим слоем из коррозионностойкой стали толщиной от 10 до 60 мм и углеродистой стали толщиной от 4 до 100 мм для выявления внутренних дефектов рекомендуется контролировать ультразвуковой дефектоскопией в сочетании с одним из радиационных методов. [c.576]

Качество сварных, соединений контролируют в три этапа предварительный контроль (проверка качества основного металла, сварочных материалов, деталей, поступающих на сборку, сборки деталей под сварку и т.д.) контроль за исполнением технологического процесса контроль качества сварки в готовом изделии (внешний осмотр, испытание на плотность, методы дефекте- и рентгеноскопии). [c.921]

Ультразвуковая дефектоскопия качества сварных соединений за последние годы получила большое развитие не только на заводах, но и в монтажных организациях. Это связано с определенными преимуществами ультразвукового метода контроля, оперативностью, чувствительностью к наиболее опасным дефектам типа трещин и непроваров, высокими технико-экономическими показателями. Немаловажное значение имеет появление портативной и надежной ультразвуковой аппаратуры. [c.61]

Конструкция должна обеспечить свободный доступ при выполиенни сварки возможность всесторонней защиты металла шва инертным газом и доступность контроля качества сварного соединения (визуальным осмотром, рентгеновским просвечиванием, методом красок и др.). Наиболее эффективным методом контроля окончательно готовых деталей для выявления поверхностных дефектов является ЛЮМ-А (люминесцентный контроль). [c.327]

К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относятся контроль на непроницаемость (керосином, сжатым воздухом, вакуумирова-нием, масспектрометрическими течеискателями) магнитные и электромагнитные люминесцентный и цветной, применяемые преимущественно для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность радиационные, ультразвуковые и магнитографические, применяемые для обнаружения скрытых, внутренних дефектов. [c.751]

Существенный вклад сделан советскими учеными в области контроля качества сварных соединений. В 1929—1930 гг. в СССР С. Я. Соколовым впервые был разработан ультразвуковой метод контроля металлов. В довоенный и, особенно, в послевоенный периоды разработаны эффективные методы контроля с использованием рентгеновских лучей, излучений радиоактивных изотопов, магнитографии и т. д. (С. Т. Назаров, С. В. Румянцев, Н. В. Хим-ченко и др.). В последние годы советскими исследователями проводится разработка активных методов контроля, которые дают возможность не только обнаруживать, но и предотвращать возникновение дефектов в сварных соединениях непосредственно в процессе сварки. [c.141]

Современные методы сварки позволяют получать сварные соединения, не уступающие по своим механическим свойствам ooHOBiHOMy металлу. Однако выход установок из строя часто происходит из-за дефектов в сварных швах. Поэтому контроль качества сварных соединений — непременная и важная операция в процессе монтажа. В зависимости от условий работы конструкции (температуры, давления), и возможности ремонта готового изделия устанавливается несколько категорий сварных соединений. Объем контрольных операций определяется категорией соединений. [c.109]

Рациональность УЗ-контроля сваренных труб обусловлена тем, что данный метод позволяет контролировать трубы со скоростью, совместимой с высокими темпами укладки трубопроводов. УЗ-контроль качества сварных соединений на изделиях из термопластов несколько отличается от УЗ-контроля изделий из стали. Эти отличия обусловлены физико-механическими свойствами термопластов. Во-первых, при УЗ-контроле термопластов используют продольные УЗ-волны во-вторых, в термопластах наблюдается поглощение колебаний и величина этого поглощения у разных термопластов различна. В связи с последним требуется изменять частоту колебаний. Так, например, если при контроле качества стыковых сварных соединений ПЭНП удавалось уверенно находить дефекты в шве при частоте -2 МГц, то при контроле таких же сварных соединений ПП или полибутена частоту УЗ приходилось снижать до 1 МГц [122, с. 47]. При одностороннем контроле обнаруживают дефекты на глубине до 15 мм, а при двухстороннем — до 30 мм [132]. [c.380]

Правильньи выбор метода и аппаратуры для контроля качества сварных соединений связан с особенностями различных видов сварки и сварных соединений со спецификой возникающих при этом дефектов. Название видов сварки и их классификация даются в ГОСТ 2601 — 74 и 19521—74.19232—73. [c.5]

Контроль качества сварных соединений производится КСЛ управления по заявкам монтажных участков. Успех работы зависит от своевременности выполнения контроля как физическими методами без разрушения, так и проведением механических испытаний. Работа лаборатории контролируется руководством управления, а в техническом плане — центральной сварочной лабораторией треста. Результаты контроля физическими методами дают возможность установить характер наиболее часто встречающихся дефектов, выявить и исключить причины их появления. Поэтому обратная связь от контроля к сварочному процессу наиболее эффективна, если контроль во времени не отстает от проведения сварочных работ. При установившемся уровне технологии имеется возможность осуществлять обработку инфор--мации о браке статистическими методами (гл. X), что по. вышает эффективность контроля и улучшает качество сварки. [c.220]

Контроль качества сварных соединений корпуса цементной печи. Перед сваркой проверяют качество обработки кромок, зазо ро,в, притуплений, углов раскрытия и чистоты поверхности. Сварные соединения корпуса цементной неч И контролируют как в процессе сварки, так после ее окончания. В процессе сварочных работ кантролируют последовательность наложения слоев (И режимы сварки, а также отсутствие в наплавленном металле трещин, пор и друпих дефектов. После сварки производят внешний осмотр сварных швов. и исправляют обнаруженные дефекты 5% длины швов подвергают физическим методам контроля. Результаты контроля оформляют актом. [c.212]

Контроль качества сварных соединений рентгеновским и гамма-излучением является нанболее распространенным методо.м. Он позволяет выявлять внутренние дефекты, определять их местоположение без разрушения [c.282]

Контроль качества сварных соединений рентгеновским и гамма-излучением является наиболее распространенным методом. Он позволяет выявлять внутренние дефекты, определять их местоположение без разрушения контролируемых изделий. Рентгеновское и гамма-излучение пред-У л ставляют собой коротковолновые I электромагнитные колебания, но о [c.276]

Трубные соединения часто работают в очень тяжелых эксплуатационных условиях, находясь под одновременным воздействием высокого давления, высокой температуры и агрессивной среды (среды, активно разрушающей металл). Иногда незначительные, трудно уловимые дефекты в стыках (например, перегрев стали в околостыковой зоне) приводят к преждевременному разрушению сварного соединения, следствием которого может быть тяжелая авария дорогостоящей установки. В связи с этим технологический процесс сварки ответственных трубных соединений должен особенно тщательно регулироваться и контролироваться. Это очень важно еще и потому, что до настоящего времени не разработаны надежные методы контроля качества сварных трубных стыков без их разрушения. Одним из важнейших мероприятий по улучшению качества сварки труб и по повышению устойчивости сварочного процесса является его автоматизация. Для получения качественных результатов сварки необходима тщательная подготовка труб перед сваркой торцы должны быть перпендикулярны оси труб. Концы труб, зажимаемые в э.чектродах машины, должны очищаться до металлического блеска вблизи торца внутренняя сторона трубы должна очищаться от смазки и грязи. [c.102]

Наиболее опасный при стыковой сварке дефект — непровар характеризуется очень малым размером в направлении, перпендикулярном к плоскости стыка (обычно толщина пленок окислов в стыке не превышает нескольких десятков микрон). Эго крайне затрудняет обнаружение непровара методами физической дефектоскопии. Рентгеновс1<ое просвечивание и просвечивание -лучами радия, а также методы магнитной дефектоскопии, как правило, не обнаруживают непровара в соединениях, выполненных стыковой сваркой. Отсутствие в настоящее время надежных методов контроля качества сварных стыков (степени провара) без их разрушения заставляет тщательно конгролировать технологический процесс сварки, который должен предварительно проверяться сваркой контрольных образцов. Эти образцы обычно испытываются на загиб или удар. Исследуется также структура стали в зоне стыка. При положительных результатах испытаний и удовлетворительной структуре начинается сварка промышленных деталей. Качество сварки периодически контролируется путем повторных испытаний. Для повышения однородности качества соединений рекомендуется автоматизация сварки. [c.108]

Макро- и микроисследованке остается до настоящего времени одним из основных способов контроля качества сварных соединений, выполненных оплавлением, несмотря на, практическую возможность проверки при это1М только ограниченной части стыка. Пр большом количестве дефектов вероятность их попадания в плоскость изучаемого шлифа увеличивается, что делает этот метод контроля достаточно эффективным. [c.126]

Донбассэнерго и ВТИ проанализировали данные периодического ультразвукового контроля металла сварных соединений паропроводов свежего пара, промежуточного перегрева блоков 200 МВт и паропроводов неблочных котлов с целью проследить, как меняется состояние металла, регистрируемое с помощью УЗ-методов, в связи с эксплуатационными факторами и качеством сварных соединений в процессе эксплуатации. Были рассмотрены координаты, условные размеры фиксируемых дефектов и амплитуды эхо-сигналов по отношению к сигналам от контрольных отражателей, указанных в правилах контроля. [c.219]

Первая группа методов вклютает прёдварительный и пооперационный контроль качества исходных материалов, заготовок, сборки под сварку, разделки кромок, величины притупления и за-эора между кромками, чистоты свариваемых поверхностей и т. д. Сварочную проволоку перед сваркой необходимо тщательно очистить от краски, масла, ржавчины и друг загрязнений. Поверхность проволоки и стержней должна быть ровной и чистой. Важное значение для предупреждения образования дефектов имеет также контроль исправности сварочного оборудования и аппаратуры, соблюдение техники и технологии сварки в зависимости от рода свариваемого металла и требований, предъявляемых к сварному соединению. [c.87]

Изложены основные сведения о видах сварки и сварных соединений, о возможных дефектах и способах их устранения. Рассмотрены вопросы контроля качесчва сварных соединений металлических конструкций и трубопроводов неразрушающнми (внешним осмотром, тече-исканием, капиллярным, магнитным, ультразвуковым и радиационным) и разрушающими (механическими) методами. Даны основы управления качеством сварки конструкций и организации контроля. [c.2]

Для определения качества сварных соединений хможет применяться один из методов неразрушающего контроля либо совокупность нескольких из них. Выбор методов контроля зависит от их технических возможностей, конструктивных особенностей сварных изделий, физико-химических свойств материалов, из которых эти изделия сделаны, состояния контролируемой поверхности, типа и размеров дефектов, которые должны быть выявлены в соответствии с техническими условиями и нормативными документами на изделие. [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...