Сталь перегрев

Карбидная сетка в углеродистой и легированной стали Перегрев выше Ас Нормализация или закалка в масло с последующим отпуском при температуре 670—700 С с выдержкой не менее 2 час. [c.576]

Сталь определенного состава можно нагревать без вреда для ее качества лишь до определенной температуры. Если же эту температуру повышать дальше, то сначала образуется перегрев, а затем пережог стали. Перегрев может получиться также при продолжительном нагреве металла. [c.106]

Окончание обработки стали давлением должно происходить при температурах, близких к А ,, для доэвтектоидной стали. Окончание процесса при слишком низких температурах ведет к строчечности структуры стали, к снижению ее пластичности. Окончание процесса при слишком высоких температурах ведет к росту зерна стали (перегрев) и повышению ее хрупкости. Перегрев можно исправить термической обработкой (отжигом, нормализацией). [c.25]

Дефекты, возникающие при термической обработке стали. Перегрев — образование крупнозернистой структуры при длительном нагреве и высокой температуре. Для исправления дефекта необходим отжиг или нормализация. [c.130]

Восстановление элементов металлоконструкций, имеющих остаточные деформации изгиба, осуществляют холодной или горячей правкой. Холодная правка предпочтительнее горячей, но недопустима при остаточной деформации растяжения, превышающей 1%. Наибольший изгиб элементов, подлежащих холодной правке на вальцах и прессах, не должен превышать установленных норм. Горячую правку проводят с подогревом элементов при температуре 900-1100 С от вишневого до оранжевого цвета каления и прекращают при температуре не ниже 700 С — для низколегированной стали 700-800 С — для углеродистой стали. Перегрев общий и местный не допускается. Скорость охлаждения после правки не должна вызывать закалки, коробления, трещин или надрывов металла в детали. [c.57]

Особенно опасен для полуферритных сталей перегрев до температур выше 1000°, в результате которого они приобретают гетерогенную крупнозернистую структуру, определяющую высокую хрупкость и низкую стойкость против коррозии (рис. 14). Последующий нагрев на температуры 700—800° не устраняет крупнозернистости и хрупкости происходящая при таком нагреве коагуляция карбидов и некоторое выравнивание концентрации хрома в твердом растворе способствуют небольшому повышению коррозионной стойкости [3]. Поэтому сварные соединения деталей из 17%-ной хромистой стали сразу же после сварки следует подвергать термической обработке для увеличения коррозионной стойкости. [c.907]

Воздух, необходимый для процесса горения топлива, в горн подается электровентилятором. Огонь в горне необходимо поддерживать ровным, не допускать высокого пламени, поливая, если нужно, водой, чтобы сбить длинные языки пламени в горне и чтобы самый сильный жар концентрировался внутри шахты горна — в горновом гнезде. Золу выгребают кочергой, не раскалывая. Уголь подкладывают не сверху, а по краям. Заготовку помещают под верхний слой углей — там наибольший жар (в нижней части гнезда жар слабее из-за потока поступающего воздуха). Нагрев металла осуществляют медленно, чтобы он прогрелся равномерно и достаточно, но не перегревался, особенно это касается инструментальной стали, перегрев которой чреват трещинами в заготовке и разрушением при ковке. [c.29]

Для получения однородного по составу (гомогенного) аусте-нита при нагреве требуется не только перейти через точку окончания перлито-аустенитного превраш,ения, но и перегреть сталь выше этой точки, или дать выдержку для завершения диффузионных процессов внутри аустенитного зерна. [c.237]

Неполный отжиг отличается от полного тем, что сталь нагревают до более низкой температуры (немного выше точки Ас ). При неполном отжиге доэвтектоидной стали происходит частичная перекристаллизация стали, а именно лишь переход перлита в аустенит. Избыточный феррит лишь частично превращается в аустенит, поэтому значительная его часть не подвергается перекристаллизации Для доэвтектоидной стали неполный отжиг применяется лишь тогда, когда отсутствует перегрев, ферритная полосчатость, а требуется только снижение твердости. Заэвтектоидные стали подвергают только неполному отжигу, В этих сталях нагрев несколько выше точки Ас, (обычно на 10—30 °С) вызывает практически полную перекристаллизацию металлической матрицы. [c.196]

Средняя температура капель электродного металла, поступающих в ванну, увеличивается с увеличением плотности тока и составляет при сварке сталей от 2200 до 2700 С, т. е. характеризуется значительным перегревом. Температура сварочной ванны при дуговой сварке также характеризуется значительным превышением над точкой плавления, перегрев составляет 100—500° С. Высокая температура способствует высокой скорости протекания реакций, однако из-за больших скоростей охлаждения реакции при сварке обычно не успевают завершиться полностью. [c.26]

Поэтому при сварке низколегированных сталей к параметрам режима сварки предъявляются более жесткие требования, чем при сварке нелегированной низкоуглеродистой стали. Сварка ограничивается более узкими пределами режимов, чтобы одновременно обеспечить минимальное количество закалочных структур и уменьшить перегрев. [c.122]

При некоторых условиях эксплуатации котлов на стенках труб со стороны воды образуются отложения оксидов металлов и неорганических соединений. В зоне отложения происходит местный перегрев, сопровождающийся добавочным осаждением из воды растворенных веществ. В результате этого обычно возникают язвы или трубы забиваются, что приводит к еще большему местному нагреву и появлению разрушающего напряжения в трубе. Кроме того, водород, образующийся в результате коррозии железа, может проникать в сталь. Начинается обезуглероживание, которое сопровождается образованием микротрещин вдоль границ зерен и может вызвать разрыв трубы. Разрушения такого типа могут происходить без значительного уменьшения толщины стенки трубы. При отсутствии отложений на трубах котлов подобных коррозионных разрушений не наблюдается [28]. [c.284]

Рис. 3.12. Примерный тепловой баланс электрошлаковой сварки стали толщиной около 100 мм / — плавление проволоки — 23% 2 — плавление основного металла— 60% 3 — потерн на излучение — 1.5% 4 — потери в кромки — 1,5 % 5 — перегрев Ме-ванны — 9% б — нагрев ползунов 2,5X2= 5%

Повышение температуры в области 0>О,9 резко уменьшает деформируемость металла (перегрев и пережог). Увеличение скорости деформации сталей и сплавов, имеющих высокое сопротивление деформации, может сыграть отрицательную роль, так как незначительное повышение температуры под влиянием тепла деформации способствует оплавлению легкоплавких составляющих по границам зерен и разрушению (рис. 274,а). На микрошлифах, соответствующих этой области, видны по границам зерен следы легкоплавких эвтектик и внутреннего окисления (пережог). [c.516]

Продолжительный нагрев стали выше Асз или Аст приведет к образованию крупного зерна. Такой нагрев называется перегревом стали. Перегретая сталь характеризуется хрупким изломом. Перегрев можно устранить повторным нагревом стали. [c.50]

Жидкотекучесть — способность жидкого металла полностью заполнять полости литейной формы и четко воспроизводить очертания отливки. Жидкотекучесть зависит от химического состава, температуры заливаемого в форму сплава и теплопроводности материала формы. Фосфор, кремний и углерод улучшают ее, а сера ухудшает. Серый чугун содержит углерода и кремния больше, чем сталь, и поэтому обладает лучшей жидкотекучестью. Повышение температуры жидкого металла улучшает жидкотекучесть, и чем выше его перегрев, тем более тонкостенную отливку можно получить. Увеличение теплопроводности материала формы снижает жидкотекучесть. Так, песчаная форма отводит теплоту медленнее и расплавленный металл заполняет ее лучше, чем металлическую форму, которая интенсивно охлаждает расплав. Минимально воз- [c.51]

В котельных установках на давление 4,0 МПа (40 кгс/см ) перегрев пара осуществляют до 450°С на более высокие давления —до 540—570°С. При высоких температурах пара перегреватель из легированных сталей размещается сразу же за топочной камерой. При этом пароперегреватель защищен фестоном из кипятильных труб или ширмами, освещенными факелом из топки, от шлакования (см. рис. 3-25). [c.184]

Недопустимо, чтобы структура сердцевины была грубозернистой, так как это указывает на перегрев стали. [c.494]

Закалка т. в. ч. быстрорежущих сталей имеет свои особенности. Для получения достаточной легированности, а следовательно, и красностойкости требуются малые скорости нагрева и некоторый перегрев по сравнению с обычными методами закалки. Однако у высоколегированных сталей типа Р18 температура закалки лежит очень близко к температурам плавления. В этом случае получить достаточную красностойкость без оплавления невозможно. На рис, 14, а и б приведены структурные диаграммы закалки т. в. ч. сталей Р18 и Р9, Как видно из этих данных, закалка т. в. ч. стали Р18 не может быть рекомендована. [c.353]

Таким образом, температура выпускаемого металла зависит от температуры его плавления и от степени его перегрева выше этой температуры. Присутствие стали в шихте ведёт к повышению температуры выплавляемого чугуна,поскольку температура плавления стали значительно выше. Перегрев капли жидкого металла будет зависеть от максимума температур газов (точка Р) и от длины пути капли в зоне максимальных температур. Максимум в свою очередь зависит от полноты горения топлива, а длина пути капли жидкого металла определяется высотой холостой колоши. Следовательно, повышению температуры чугуна содействуют многорядная система фурм и увеличение (в определённых пределах) расхода топлива и воздуха. Кроме того, достижению высоких температур способствуют хороший разогрев вагранки и тщательная разделка шихты. [c.177]

Чаще хромируют-слябы заготовки труб и проката из иизкоуглеродвстой стали. Перегрев устраняется в процессе нагрева и пластической деформации при получеини готовых листов, труб, прутков [c.366]

Если температура в печи была намного больше верхней критической температуры или если детали очень долго находились в печи при высокой температуре, то, помимо сильного окисления и поверхностного обезуглероживания, они могут оказаться перегретыми. Перегрев стали характеризуется крупнозернистостью и хрупкостью. Наличие перегрева можно установить либо по виду излома, либо при лабораторном исследовании структуры стали. Перегрев стали в большинстве случаев является исправимым браком, так как повторной, правильно проведенной термической обработкой обычно удается исправить структуру. Если деталь перегрета при закалке, то до вторичной закалки ее следует отжечь или нормализовать, или нодвегнуть высокому отпуску для снятия внутренних закалочных напряжений. [c.179]

Сварка неответственных изделий из низкоуглеродистых сталей. Перегрев роликов и заготовок, невысокое качество сварки, от-.носител ыю низкая стойкость электродов [c.248]

Так, небольшой перегрев при закалке приводит к огрублению структуры, укрупнению игл мартенсита. Это охрупчивает сталь и является совершенно й едолтусиимьим. Отпуск при температуре более высокой, чем 150— 160°С, снижает твердость и уменьшает сопротивление износу деталей подшипников, В стали ШХ15—наиболее распространенной шарикоподшипниковой стали—при закалке часто фиксируется повышенное количество остаточного аустенита (порядка 10—15%), который при последующей эксплуатации может превратиться в мартенсит и вызвать нежелательное изменение объема. Чтобы этого избежать, прецизионные. (особо точного изготовления) подшипники подвергают обработке холодом с охлаждением до (—10) —(—20)°С в соответствии с [c.407]

Для определения оптимальных температур нагрева при получений аустенита необходимо сопоставить данные о росте зерна с диаграммой состояния Fe — F g (рис. 8.3). Рост зерна аустенита происходит особенно интенсивно у точек и Однако значительное повышение температуры приводит к существенному росту зерна и ухудшению свойств стали, поэтому допускается минимальный перегрев (выше критических температур), не более чем на 20—30° С. Оптимальные температуры нагрева для доэвтектоидной стали [c.92]

Соприкосновение жидкого металла с газами и шлаками может изменить его поверхностное натяжение. Например, кислород снижает поверхностное натяжение стали, поэтому при сварке в инертных газах в смесь добавляют до 5% кислорода. По данным И. К. Походни и А. М. Суптеля, при сварке на обратной полярности анодное пятно стабильно на торце жидкой капли и с увеличением тока его плотность остается постоянной, а размер пятна растет. Поэтому перегрев капли и ее кипение наступают при меньших токах, чем на прямой полярности, когда катодное пятно беспорядочно перемещается. При увеличении плот- [c.88]

Идея о высокой теплопроводности появилась лишь тогда, когда этот вывод стал совершенно неизбежным. При проведении калориметрических измерений Кеезом и мисс Кеезом [И] поставили задачу определить остроту Х-перехода, наблюдая повышение температуры калориметра при нагревании. Они обнаружили, что в Х-точке меняется не только скорость поглощения тепла жидкостью, но также и характер поглощения (фиг. 5). При выключении тока ниже Х-точки температура калориметра устанавливалась мгновенно, в то время как выше Х-точки имел место явный перегрев. Так как форма кривых нагревания обычно характеризует в калориметрии выравнивание температуры, то стало совершенно ясно, что в Х-точке происходит резкое изменение теплопроводности. Величина этого изменения [c.789]

Камиевидный излом в сталях без добавки титана может быть исправлен только высокотемпературным нагревом для растворения дисперсных нитридов алюминия, выделившихся по границам крупного зерна аустепита при горячей обработке, (ковке, штамповке), н последующим быстрым охлаждением для предотвращения обратного выделения нитридов алюминия из аустенита,. Температура нагрева для растворения нитридов алюминия должна быть не ниже 1250° С, После такой обработки последующей нормализацией и затем. обычной закалкой исправляют перегрев. Такая сложная обработка для устранения камневидного излома менее целесообразна с точки зрения производительности, чем применение стали с технологической добавкой титана. [c.12]

Перегрев, пережог возникает обычно из-за превышения заданной температуры нагрева и выдержки при нагреве детали. Перегрев характеризуется образованием крупнозернистой структуры, оксидных и суль фидных включений по границам зёрен (в стали) при пережоге, кроме того, оплавляются границы зерен, что в дальнейшем способствует разрушению металла. [c.9]

Излом изучают, во-первых, для оценки металлургического качества материала. Такой дефект обработки, как перегрев, оценивают в конструкционных материалах по наличию камневидного, а в быстрорежущих сталях нафталйнистого изломов рыхлоты, плены достаточно надежно выявляют в изломах литейных материалов и т. п. Определение температурных интервалов хладноломкости или отпускной хрупкости тоже можно отнести к области изучения изломов в связи с качествам м составом материала. Это обширная, чрезвычайно важная н наиболее древняя область использования характеристики излома. В современных условиях для решения названных задач применяют совершенное физическое оборудование — электронные микроскопы с приставками, позволяющими производить дифракционный, рентгеноспектральный и подобные анализы и определять природу фаз и других включений, ответственных за дефектность материала [71]. Применение этих методов исследования дало много ценных сведений о характерном строении и причинах возникновения различных металлургических дефектов в сталях [116]. Имеется также обширная литература, по-г.вященная анализу качества материала по фрактографическим признакам [5, И, 56, 106, ПО и др.]. [c.5]

Перегрев этой стали надежно определяется с помощью аустенометра. Было исследовано влияние низкого отпуска, времени выдержки, условий обработки холодом. В результате установлено, что осциллограммы кривых, полученные при исследовании деталей, подвергавшихся низкому отпуску по различным режимам и обработке холодом, одинаковы. Удается надежно отбраковывать детали, прошедшие некачественный низкий отпуск, детали, имеющие пониженную твердость, и, кроме того, определять степень обработки холодом до проведения операции низкого отпуска. [c.118]

Плохая теплопроводность стали означает, что при изготовлении из нее панелей понадобится п ОЛОЖить в них гораздо больше труб или увеличить в них расход воды, иначе панель может слишком перегреться (тогда возрастут и теплопотери). Увеличение числа труб усложнит конструкцию панели, а увеличение скорости протекания по ним воды может вызвать повышенную коррозию металла. [c.152]

Накопленный на первой экспериментальной АЭС опыт позволил создать несколько иной тип промышленного реактора и обеспечить строительство и ввод в эксплуатацию двух первых мощных канальных реакторов на Белоярской атомной электростанции имени И. В. Курчатова. Первый блок этой АЭС имеет мощность 100 МВт. На этом блоке в отличие от реактора первой АЭС перегретый пар при давлении 100 ата и температуре 500° С получается непосредственно в активной зоне реактора. Для этой цели непосредственно в реакторе устанавливаются специальные пароперегре-вательные каналы второго контура , в которых происходит перегрев пара. Получение непосредственно в реакторе пара з казанных параметров позволило использовать серийно выпускаемую паровую турбину, В результате КПД тепловой части Белоярской АЭС стал таким же, как на тепловых электростанциях с органическим топливом, работающих на тех же параметрах пара. [c.166]

СВОЙСТВ. В работе [14] показана возможность использования магнитных методов для проведения контроля качества термической обработки зоны сварного шва изделий котлоагрега-тов из стали Х5М. Для осуществления контроля был применен прибор локального типа, разработанный в ОФНК АН БССР [15J. Производственные испытания прибора показали, что контроль твердости магнитным методом не только дает хорошее совпадение с замерами твердости по Бринеллю, но и позволяет полнее оценить качество термической обработки благодаря участию в замере большей толщины металла, чем при контроле по методу Бринелля. Авторы работы показывают, что при обнаружении брака термической обработки по показаниям прибора ИМА-2А, дополнительно проверив твердость по Бринеллю, можно выяснить причину брака (недогрев или перегрев при отпуске) и рекомендовать режим дополнительной термической обработки для его исправления. [c.95]

Методика определения водорода [19] дает возможность подобрать для данного парогенератора водный режиме минимальной концентрацией водорода в питательной воде и паре. Большая роль в развитии пароводяной коррозии принадлежит высокому уровню локальных тепловых нагрузок. Было бы принципиальной ошибкой считать, что путем улучшения водно-химического режима котлов при высоком уровне теплового напряжения можно ликвидировать пароводяную коррозию. При нарушениях топочного режима, шлаковании, вялой циркуляции воды в барабанных котлах, пульсирующего потока в прямоточных котлах (особенно при высоких тепловых нагрузках) средствами химической обработки воды практически невозможно предупредить разрушения металла в результате пароводяной коррозии. При недостаточной скорости воды в парогенерирующих трубах, обусловленной рядом теплотехнических факторов и конструктивными особенностями котлов (малый угол наклона, горизонтальное расположение труб), ядерный режим кипения может переходить б менее благоприятный — пленочный . Последний вызывает перегрев металла и, как правило, пароводяную коррозию. Развитию ее сильно способствуют вносимые в котел с питательной водой оксиды железа и меди, которые, образуя отложения на поверхностях нагрева, ухудшают теплопередачу. Стимулирующее действие меди на развитие пароводяной коррозии заключается также в том, что она вместе с оксидами железа и другими загрязнениями, поступающими в котел, образует губчатые отложения с низкой теплопроводностью, которые сильно способствуют перегреву металла. Прямое следствие парегрева стали и протекания пароводяной коррозии — появление в паре котла молекулярного водорода. Вполне понятно, что по его содержанию можно оценивать лишь среднюю скорость пароводяной коррозии, локализацию же разрушений таким методом выявить трудно. [c.181]

Когда содержание Ti или Nb в стали находится на нижнем пределе по отношению к С, сталь ие всегда обеспечивает отсутствие склонности к межкрнсталлитной коррозии, особенно в условиях длительной службы деталей при высоких температурах, С одной стороны, это связано с влиянием азота, всегда присутствующего в стали и образующего нитрнды титана, и, с другой стороны, влиянием высоких температур закалки. При закалке стали типа 18-8 с Ti с очень высоких температур часть карбидов хрома растворяется и ири замедленном охлаждении выделяется по границам зерен, сообщая стали склонность к межкристаллитной коррозии. Поэтому перегрев стали при термической обработке (выше 1100° С) или сварке считается вредным, особенно в тех случаях, когда соотношение между Ti и С находится на нижнем пределе по формуле Ti 5 (С — 0,03%). [c.146]

Перегрев изделий до температур выше растворения ст-фазы устраняет иоявля-юш,ееся охрупчивание. Чем выше содержание Si в стали, тем быстрее и в большем количестве выделяется а-фаза. Когда а-фаза в этой стали выделяется в виде очень [c.153]

Перегревы сплавов выше температур оптимальной технологической пластичности обычно ведут к растрескиванию или разваливанию металла при горячей обработке давлением. Но в ряде случаев (стали марок ЭИ481, ЭИ696, ЭИ696М), когда перегрев не очень высок и металл удается проковать или прокатать, он вреден тем, что способствует образованию внутренних дефектов (расслоений). [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...