Дефекты и методы контроля сварных соединений

ДЕФЕКТЫ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.506]

Дефекты и методы контроля сварных соединений [c.352]

Правила [57] устанавливают периодичность, объемы и методы контроля сварных соединений в процессе эксплуатации, а также допустимые размеры и количество дефектов. Контроль сварных соединений на ТЭС регламентирован [27, 59]. [c.342]

Методы контроля сварных соединений. Предусматриваются две группы методов контроля качества сварных соединений методы, предупреждающие образование дефектов, и методы их выявляющие. [c.79]

ДЕФЕКТЫ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.5]

Магнитные методы контроля сварных соединений. При сварке ферромагнитных магнитопроводящих металлов можно намагнитить сварные швы. Если в таком сварном шве на пути магнитного потока встретится трещина, разъединяющая металл газовым зазором, то она нарушает закономерность прохождения магнитного потока вследствие различной магнитной проницаемости металла в трещине. Там, где над дефектом образовался поток рассеяния, магнитные силовые линии огибают дефект, выходят наружу и идут обратно в изделие, в результате чего возникают разноименные полюсы. Задачей магнитного метода контроля является улавливание образовавшихся за дефектами магнитных потоков рассеяния. В намагниченном металле дефекты, вызвавшие образование потоков рассеяния, выявляют маг шт-ным порошком или индукционными искателями. [c.691]

В настоящее время методы контроля сварных соединений делятся на следующие группы методы контроля подготовки изделий под сварку н наружных дефектов (сюда относится люминесцентный метод контроля) методы контроля с частичным или полным разрушением сварных швов физические методы контроля без разрушения (гамма- и рентгеновский контроль, магнитные и ультразвуковой методы контроля) методы контроля герметичности сварных швов (контроль керосином вакуумный, гидравлический, пневматический методы контроля метод химических реакций и метод течеискателей) методы контроля сварных соединений, образованных с помощью прессовых способов сварки (проверка параметров режима сварки, которые характеризуют степень нагрева и величину осадки). [c.327]

Контроль качества сварных соединений проводят для определения различными способами дефектов сварных швов, прочности, плотности и физико-химических свойств сварного соединения и конструкции. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов и методов контроля, выявляющих дефекты. [c.212]

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242—69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты. К методам контроля, предупреждающим образование дефектов, относятся контроль основного и присадочного металлов и других сварочных материалов, контроль подготовки деталей под сварку, а также применяемого оборудования и квалификации сварщиков. [c.277]

Рис. 123. Ультразвуковой метод контроля сварных соединений а — схема, б — общий вид дефектоскопа, в — сигналы на экране осциллографа (слева — шов без дефекта, справа — с трещиной и непроваром) 1 — испытуемый образец, 2 — приемник, 3 - генератор, 4 — усилитель, 5 — начальный импульс, 6 — сигнал от дефекта, 7 — ложный сигнал, 8 — генератор развертки,

Металлографический метод контроля сварных соединений проводят путем засверливания швов и последующего травления этих мест с целью определения качества провара и отсутствия внутренних дефектов. [c.335]

Методы контроля сварных соединений 1. Визуальный, выявляющий дефекты подготовки и сборки деталей под сварку, поверхностные дефекты и отклонения от требований по геометрическим размерам сварных швов. [c.33]

В последнее время в промышленности применяют более эффективные методы контроля сварных соединений (электромагнитная дефектоскопия, контроль ультразвуком и рентгеновскими лучами). Эти методы контроля позволяют обнаружить все дефекты свар[Ю-го шва поры, раковины, волосяные трещины и т. п. [c.135]

Для выявления внутренних дефектов сварных соединений в Правилах регламентируются следующие методы неразрушающего контроля сварных соединений радиографический и ультразвуковой, капиллярный и магнитопорошковый кон 1 роль стилоскопированием и измерением твердости. [c.49]

Зеркальный эхо-метод в варианте тандем используют для выявления вертикальных трещин и непроваров нри контроле сварных соединений. Дефекты некоторых видов сварки, например непровар ири электронно-лучевой сварке, имеют гладкую отражающую поверхность, очень слабо рассеивающую ультразвуковые волны. Такие дефекты лучше выявляются зеркальным эхо-методом. Дефекты округлой формы (шлаковые включения, поры) [c.100]

Эхо-теневой метод также применяют при контроле сварных соединений. При автоматическом контроле преобразователи, располагаемые по обе стороны от шва, принимают как отраженные, так и прошедшие сигналы. Последние используются для контроля качества акустического контакта и обнаружения дефектов, ориентированных таким образом, что эхо-сигналы от них очень слабы. [c.101]

Радиографический контроль. Из всех методов радиационного контроля сварных соединений наиболее широко применяют радиографический, позволяющий получить на снимке теневое изображение просвечиваемого участка сварного соединения. При контроле выявляют дефекты непровары, поры, включения, трещины, наружные дефекты, недоступные для внешнего осмотра, превышение проплава и т. п. При радиографии не выявляют дефекты, если их протяженность в направлении излучения менее удвоенной чувствительности контроля если изображения дефектов совпадают на снимке с другими затрудняющими расшифровку изображениями непроваров и трещин, раскрытием менее 0,1 мм для сварных соединений толщиной до 40 мм и менее 0,25% от толщины для сварных соединений толщиной более 40 мм непроваров и трещин, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением излучения включений с коэффициентом ослабления излучения, близким к коэффициенту ослабления для металла шва. [c.57]

Кроме рассмотренных способов контроля сварных соединений, для более точного определения характера и мест расположения дефектов сварки, применяют просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, а также физические методы контроля — магнитный, люминесцентный, ультразвуковой и др., описание которых приведено в гл. XII. [c.577]

Этот метод применим для контроля сварных соединений только малой толщины он не позволяет выявлять тип дефекта и менее чувствителен к мелким поверхностным дефектам по сравнению с методом магнитной порошковой дефектоскопии. [c.560]

Контрольные пластины и контрольные стыки подвергают осмотру, просвечиванию и проверке дефектоскопами наравне с изделием. Если при указанной проверке в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, то все производственные сварные соединения, контролируемые по данному дефектному контрольному соединению и не подвергнутые контролю ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием, подлежат проверке тем же методом контроля по всей длине, а контрольное сварное соединение выполняется вновь тем же сварщиком. [c.595]

Места ультразвукового контроля или просвечивания устанавливает ОТК завода-изготовителя после контроля сварных соединений внешним осмотром и измерениями. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание, оба метода в сочетании) выбирают, исходя из возможности более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом физических свойств металла, а также особенностей данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений. [c.600]

При контроле стыковых соединений сварных конструкций из листового проката типа цилиндров низкого давления, резервуаров и т. п. применяется так называемая керосино-меловая проба . При этом методе контроля сварные швы покрывают водным меловым раствором с той стороны, которая более доступна для устранения выявленных дефектов. После высыхания мелового раствора производят тщательную обмазку швов керосином с противоположной стороны. Керосин благодаря малой вязкости и незначительному поверхностному натяжению обладает способностью проходить через мельчайшие поры и, при наличии дефектов в швах, выступает на окрашенной мелом поверхности в виде жирных точек или полосок, которые со временем расплываются в пятна. [c.96]

Дефектоскописты считаются выдержавшими испытания и получают удостоверения на право проведения контроля сварных соединений трубных систем и трубопроводов соответствующим методом, если они показали удовлетворительные теоретические знания в объеме программы, указанной в п. 2.1.17, и если при практических испытаниях по п. 2,1.20 ими были зафиксированы и правильно оценены все дефекты, выявляемые данным методом контроля. При этом допустимость дефектов должна определяться в соответствии с требованиями настоящих Правил и производственных инструкций по контролю сварных соединений. [c.526]

При контроле сварных соединений гамма-излучением источником излучения служат радиоактивные изотопы кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ампулу с радиоактивным изотопом 5 помещают в свинцовый контейнер 6 (рис. 5.56, 6). Техника просвечивания сварных соединений 8 гамма-излучением 7 подобна технике рентгеновского контроля. Этим способом выявляют аналогичные внутренние дефекты по потемнению участков пленки 9, помещенной в кассете 10. Контроль гамма-излучением по сравнению с рентгеновским имеет ряд преимуществ. Благодаря портативности аппаратуры его можно применять в любых условиях (в цехах, полевых условиях, на монтаже и т.п.). Кроме того, контроль гамма-излучением - менее дорогостоящий способ. Недостатком его является низкая чувствительность при просвечивании малых толщин (до 50 мм). На больших толщинах чувствительность такая же, как у рентгеновского метода. [c.287]

Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. С одной стороны, работы по контролю качества трудоемки (при сварке изделий ответственного назначения их трудоемкость может составлять 5 % и более) и существенно влияют на стоимость продукции, затраты на контроль достигают 30...40 % общих технологических затрат, в то время как затраты на собственно сварочные операции составляют 15...20 %. С другой стороны, снижение требований к контролю или применение неэффективных в данном случае методов контроля снижает качество. Так, отмена ультразвукового контроля сварных соединений магистральных трубопроводов привела к увеличению отказов при последующих гидравлических испытаниях с 10 до 31 %. Затраты на исправление дефектов еще более велики. По американским данным, стоимость ремонта 1 м сварного шва подводного трубопровода может достигать 5 млн дол. Исправление дефектов не всегда обеспечивает требуемое качество, может приводить к появлению новых, иногда более опасных дефектов. Требования к качеству должны быть разумными, соответствующими назначению и ответственности изделия. Поэтому основная задача контроля - не только обнаружение уже имеющихся дефектов, но и предупреждение возникновения новых. Появляется проблема управления качеством. Управление качеством продукции - это обеспечение необходимого уровня качества. При управлении качеством, особенно в массовом производстве, обычно используют методы математической статистики. [c.334]

Магнитный контроль сварных соединений используют для выявления дефектов ферромагнитных объектов. Наибольшее применение находит магнитографический метод контроля, который широко используется для обнаружения дефектов сварных швов трубопроводов. С помощью магнитографических дефектоскопов выявляются поверхностные дефекты глубиной более 10 % толщины стенки трубы и дефекты глубиной 10—15 % толщины стенки — на глубине 20—25 мм. Для контроля сварных швов, выполненных путем сварки, применяют дефектоскопы МД-9, МД-11, МД-ЮИМ и др. [c.386]

Основной метод ультразвукового контроля сварных соединений и основного металла — эхо-импульсный, который проводится в соответствии с ГОСТ 14782—76. Ультразвуковой импульс, вводимый в изделие нормально или под углом к его поверхности, отражается от дефекта и принимается или тем же искателем, или другим, расположенным рядом. Известны и другие методы — эхо-теневой и теневой, которые применяют значительно реже. [c.120]

Контроль методом красок производится с помощью индикаторных жидкостей, в которые вводят специальные красители. Технология контроля этим методом не имеет существенного отличия от люминесцентного метода. Контролируемые поверхности также очищают от различных загрязнений, наносят слой жидкого индикаторного состава, затем после выдержки, необходимой для заполнения поверхностных дефектов, избыток состава удаляют и производят проявление. При контроле сварных соединений для заполнения дефектов типа трещин требуется выдержка 3...5 мин, пор и межкристаллитной коррозии — 8... 15 мин. [c.46]

Контроль сварных соединений ультразвуковым методом включает три этапа подготовку изделия и аппаратуры, выявление дефектов и определение их координат и характеристик, классификацию дефектов сварного соединения по результатам проведенного контроля. [c.83]

Метод отраженного излучения (эхо-метод) является основным при контроле сварных соединений. Этот метод основан на посылке в контролируемое изделие коротких импульсов, на регистрации амплитуды и времени прихода эхо-сигналов, отраженных от дефектов. Импульс, посланный излучателем, проходит сквозь изделие и отражается от противоположной стороны (поверхности). Если имеется дефект, то импульс отражается от него, что будет зарегистрировано на экране дефектоскопа в виде импульса, пришедшего раньше донного отражения. [c.59]

Таким образом, по результатам испытаний образцов-свиде-телей нельзя объективно оценить качество сварных соединений в конструкциях, а можно только сделать заключение о квалификации сварщика. Наиболее оптимальным методом контроля данных соединений является неразрушающий. Принципиально возможно использование радиационной дефектоскопии и ультразвукового метода контроля. Применение в СССР и ГДР контроля просвечиванием не нашло, широкого распространения. по ряду причин низкая достоверность наиболее опасных дефектов— трещин и несплавлений высокая стоимость (8 руб. за стык против 0,2 руб. при ультразвуковом контроле) сложность применения в массовом строительстве повышенные требования к технике безопасности. [c.141]

Радиационные методы контроля являются надежными и широкораспространенными методами контроля, основанными на способности рентгеновского и гамма-излучения проникать через металл. Выявление дефектов при радиационном просвечивании основано на различном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Сварные соединения просвечивают специальными аппаратами. С одной стороны шва на некотором расстоянии от него помещают источники излучения, С противоположной стороны плотно поджимают кассету е чувствительной пленкой (рис. 79). При просвечивании лучи проходят [c.149]

В отличие от методов просвечивания, ультразв>тсовые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнар> -женные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала Достоинствами л льтразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо ч читы-вать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды (ВИС) — Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения мета.лла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [c.61]

Радиационные методы контроля основаны на регистрации и анализе ионизирующего излучения при его взаимодействии с контролируемым изделием. Наиболее часто применяются методы контроля прошедшим излучением, основанные на различном поглощении ионизирующих излучений при прохождении через дефект и бездефектный участок сварного соединениу(рис. 178). Интенсивность прошедшего излучения будет больше на участках меньшей толщины или меньшей плотности, в частности в местах дефектов - несплошностей или неметаллических включенир [c.344]

На фиг. 87 представлена принципиальная схема ионизационного метода контроля сварного соединения. В качестве источника излучения 1 здесь могут быть использованы рентгеновы или гамма-лучи, которые, пройдя через контролируемое изделие 3, попадают в ионизационную камеру 4, ионизируют газ или воздух, находящиеся в камере, в результате чего междз металлическими пластинками А ж Б, подключенными к батарее гальванических элементов 6, потечет ток, обнаруживаемый гальванометром 5 или другим чувствительным ирибором. Сила ионизационного тока в камере, а следовательно, и показания прибора будут пропорциональны интенсивности лучей, прошедших через испытуемый объект и попавших в камеру. Последнее при прочих равных условиях зависит от дефектов в сварном соединении и их размера чем больше дефектов, тем выше интенсивность лучей. [c.137]

При электрической дуговой сварке в среде защитных газов возможны почти те же дефекты, что и при других способах сварки. Для получения соединения высокого качества необходимы надежные методы контроля сварных соединений. При сварке в среде защитных газов контролируют качество сварных соединений тонколистовых конструкций, конструкций из цветных металлов и сплавов, щвов, расположенных в разных пространственных положениях. В отличие от дуговых способов сварки под слоем флюса или ручной дуговой сварки покрытыми электродами при сварке в среде защитных газов значительно мень-ще дефектов, связанных со щлаковыми включениями. [c.200]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

Применение промьштенных роботов существенно расширяет возможности ультразвукового контроля крупногабаритных (до 10-15 м) сварных и клееных конструкций. В методах и средствах контроля все шире используются ЭВМ. Применение вычислительной техники в ультразвуковой дефектоскопии позволяет в 1 —2 раза повысить чувствительность и разрешающую способность контроля сварных соединений. Кроме того, появляется возможность более точной расшифровки дефектов (определения их типа, формы и размеров). [c.86]

Результаты теоретических и практических испытаний каждого дефекто-скописта и решение квалификационной комигсии о его допуске к проведению контроля сварных соединений трубных систем и трубопроводов тем или иным методом фиксируются в соответствующих протоколах и заносятся в удостоверение. [c.526]

Для проверки полноты и правильности выявления недопустимых дефектов производственные сварные соединения (признанные годными) должны подвергаться повторному выборочному контролю (тем же методом) в объеме не менее 5% от общего количества однотипных сварных соединений проконтролированных каждым дефекте-скопистом на данном энергетическом агрегате. Повторный выборочный контроль должен выполняться старшим дефектоскопистом или другим лицом, имеющим высокую квалификацию и большой опыт работы по контролю сварных соединений данным методом. [c.573]

Основные характеристики отечественных дефектоскопов общего назначения приведены в табл. 3.7. С их помощью осуществляется ручной контроль сварных соединений эхо-ме-тодом, теневым и зеркально-теневым методами. Наиболее распространенный импульсный ультразвуковой дефектоскоп УД2-12 показан на рис. 3.2. Эти дефектоскопы позволяют определять глубину залегания дефектов по цифровому индикатору и оценивать условные размеры дефектов путем измерения отношений амплитуд сигналов, отраженных от дефектов. [c.469]

Чувствительность и разрешающая способность метода контроля зависят от физических особенностей применяемых аппаратуры и дефектоскопических материалов, состояния поверхности сварного соединения, условий контроля. Величина требуемой чувствительности зависит от параметров дефектов, являющихся браковочными для сварных соединений контроЛ ируемой конструкции и регламентируемых нормативными документами на нее. [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...