Методы чистовой обработки металлов

Суперфиниширование — метод чистовой обработки металлов, обеспечивающий получение высокой чистоты поверхности за счет удаления неровностей от предыдущей обработки. Форма и размеры деталей должны быть получены до суперфиниширования. [c.129]

Назначение. Доводка металлов — наиболее совершенный метод чистовой обработки металлов, обеспечивающий получение точной формы, точных размеров (до 0,1 мк) и высокой чистоты поверхности (в пределах И—14-го классов). [c.732]

Обработку без снятия стружки выполняют на многих металлорежущих станках, используя специальные инструменты. Созданы также особые станки, на которых наряду с резанием заготовки обрабатывают пластическим деформированием. Методы чистовой обработки используют для всех металлов, способных пластически деформироваться, но наиболее эффективны они для металлов с твердостью до НВ 280. [c.385]

В ряде производств получил также распространение метод чистовой обработки абразивными лентами. Их изготовляют из ткани или кожи с нанесением абразивного порошка. Лента в натянутом состоянии в виде бесконечного ремня движется посредством двух шкивов со скоростью 25—30 м/сек. При соприкосновении ленты с металлом абразивные зерна обрабатывают его при этом достигается большая производительность и высокое качество обработанной поверхности. Этот способ [c.83]

Эти методы чистовой обработки основаны на использовании пластических свойств металлов, т. е. способно- [c.619]

В книге рассмотрены основы процесса шлифования рассказано о точности обработки и измерений, о методах чистовой обработки деталей абразивным инструментом о способах шлифования цилиндрических, конических, плоских и фасонных поверхностей рассмотрено устройство современных шлифовальных станков и приспособлений приведены краткие сведения о технологическом процессе изготовления деталей, о выборе и приемах правки шлифовальных кругов, об организации и экономике производства, о технике безопасности при шлифовании металлов. [c.2]

Некоторое распространение получил новый метод чистовой обработки — накатывание поверхностей после строгания. Этот вид обработки основан на способности сталей и других вязких металлов деформироваться под воздействием давления. Деформация поверхностных слоев при этом не нарушает целостности волокон, а спо- [c.280]

Электрохимическое хонингование — новый метод чистовой обработки отверстий деталей, при котором для съема металла используют одновременно электрохимическое и механическое воздействие на обрабатываемую поверхность. Данный метод целесообразно применять для обработки отверстий в деталях из закаленных на высокую твердость труднообрабатываемых сталей и сплавов (высокопрочные легированные стали, титановые сплавы, твердые сплавы и др.). [c.131]

В первой части, в главах IV и VI изложены технологические обоснования возникновения различных методов чистовой обработки, которые служат для удаления испорченного предыдущей операцией поверхностного слоя металла (наклеп, вредное влияние температуры на структуру металла, окисление и др.). Упомянутые главы необходимо перед изучением шлифования снова проработать. [c.469]

Наиболее существенное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин оказывают методы чистовой и отделочной обработок. В процессе чистовой обработки, при любых режущих кромках, происходит снятие металла с обрабатываемой поверхности заготовки с одновременными физико-механическими и химическими процессами. Эффективность обработки каждого из этих процессов зависит от метода обработки и технологических факторов, указанных выше. [c.405]

Метод скоростного резания металлов, открытый советскими учеными и инженерами в 1936 г., стал применяться и в турбостроении. Широкое распространение он получил особенно в послевоенные годы. В 1956 г. на турбинных заводах около 70% всех работ выполнялось скоростными методами. Этому способствовало широкое применение резцов с пластинками из твердых сплавов. В 50-х годах некоторые работы по чистовой обработке выполнялись резцами с керамическими пластинками. В этот же период получило широкое распространение механическое крепление пластин твердого сплава. Широкое распространение получили также фрезы специальных конструкций. Их применение дало возможность повысить режимы резания. На сверлильных работах получили применение сверла, подвергающиеся электроискровому упрочнению, что повысило их стойкость в 1,3—1,5 раза. [c.73]

Смазочно-охлаждающие жидкости относятся к комплексу средств, обеспечивающих эффективную эксплуатацию режущего инструмента, станка и оказывающих влияние на успешное освоение новых прогрессивных методов обработки металлов. Выбор СОЖ зависит от вида обработки (черновая или чистовая), обрабатываемого материала (сталь, чугун, цветные металлы), требований к качеству обрабатываемой поверхности, типа технологической операции (точение, сверление, развертывание, резьбонарезание). СОЖ снижает интенсивность силовых и тепловых нагрузок на режущий инструмент и обрабатываемую деталь, позволяют удалять из зоны резания стружку и продукты износа, благоприятно воздействуют на процесс резания металлов значительно уменьшается износ инструмента, наростообразование, повышается качество обработанной поверхности, снижаются затраты электроэнергии на резание. Наиболее эффективно применение СОЖ при обработке вязких и пластичных материалов наименьший эффект дает применение СОЖ при обработке чугуна и других хрупких материалов. [c.365]

Поверхности притирают после их тщательной обработки чистовым шлифованием, тонким точением, тонким фрезерованием, шабрением, развертыванием, протягиванием и другими методами механической обработки поверхности металла не ниже второго класса точности. [c.264]

Величина подачи при получистовой и чистовой обработке определяется требованиями чистоты обработанной поверхности и точности детали. Примерные подачи для получистового точения указаны в табл. 5. При работе резцами конструкции В. Колесова (см. фиг. 62) при получистовой, а в ряде случаев и чистовой обработке сталей подача может быть очень большой — порядка 1,5—3 мм об. Рекомендуемые значения подач при обработке металлов по методу В. А. Колесова приведены в табл. 6. [c.88]

Совершенство технологии изготовления — группа производственно-технологических факторов, влияющих на технологичность при обслуживании и ремонтопригодность машин. К ним относятся [11] а) применение прогрессивных способов поверхностного упрочнения деталей (термическая и химико-термическая обработка, поверхностный наклеп, нанесение слоев металла с улучшенными свойствами и т, д.) б) применение прогрессивных методов финишной обработки, обеспечивающих высокую износостойкость, коррозионную стойкость и др. (чистовое шлифование, хонингование, суперфиниш, полирование, гальванические покрытия и т. д.) в) применение при сварке металлоконструкций технологических процессов, режимов, последовательности наложения швов и оснастки, обеспечивающих минимальные деформации и остаточные напряжения в их элементах. [c.127]

В этом положении при неподвижной люльке каретка станка медленно перемещается на вращающийся инструмент, совершая подачу врезания (по стрелке 2). В процессе врезания инструмент копирует свой профиль, образуя прямобочную впадину (рис. 121, б). Незадолго до достижения полной высоты зуба подача врезания выключается. Перемещением люльки (по стрелке 3) в нижнее положение производят черновую обработку зубьев методом обкатывания. Из впадин зубьев удаляют металл 8, выравнивая припуск 9 под последующую чистовую обработку. Это особенно важно при нарезании конических колес с небольшими углами делительного конуса. [c.207]

Технологические базы для черновой обработки заготовки должны обеспечивать последующую одновременную чистовую обработку технологических базовых поверхностей, используемых при зубообработке, а также жесткость установки детали на операциях, связанных с большим съемом металла. Выбор этих баз зависит от конструкции колеса и принятых методов обработки. [c.88]

Остаточные деформации получаются главным образом в результате возникновения внутренних напряжений при неравномерном остывании черных заготовок и при термообработке, когда неравномерность нагрева и охлаждения деталей приводит к образованию термических напряжений, а неравномерность структурных превращений во времени и по сечению данной детали вызывает структурные напряжения. Остаточные деформации получаются также в результате перераспределения внутренних напряжений, вызываемого удалением слоя металла при обработке снятием стружки, особенно при черновой обработке заготовок. При расчете припусков на обработку предлагаемым методом остаточные деформации под воздействием сил резания не имеют существенного значения в связи с незначительными глубинами резания, а при чистовой обработке деформации под влиянием перераспределения внутренних напряжений ничтожно малы и ими, без ущерба для точности расчета, можно пренебречь. [c.80]

Технологические возможности достижения намеченной точности. Каждый метод обработки металлов характеризуется определенной точностью [4]. Точностные возможности одних и тех же технологических процессов (чистового обтачивания, шлифования и пр.) зависят от состояния станков и организации технологических процессов. Например, с помощью специальных приспособлений точность одних и тех же технологических процессов может быть несколько повышена. На изношенном оборудовании нельзя получить такую же точность, как на новом. [c.98]

Несмотря на большое распространение в промышленности и большие преимущества, обработка металлов резанием имеет и ряд существенных недостатков. Главные из них перевод в стружку больших количеств металла значительная трудоемкость процессов обработки, особенно в случае необходимости обеспечения высокой точности формы и размеров обрабатываемых деталей и высокого класса чистоты их поверхностей. Поэтому в настоящее время проводятся большие работы по замене обработки металлов резанием обработкой в холодном состоянии без снятия стружки (методами пластической деформации). Эти методы дают экономию металла, обладают высокой производительностью, обеспечивают получение высокого класса чистоты поверхности. Все это делает чистовую обработку деталей методами пластической деформации весьма перспективной для многих отраслей машиностроения, в том числе и для сельскохозяйственного. [c.257]

Кроме режущих, иногда применяются уплотняющие (выглаживающие) протяжки, предназначенные для окончательной чистовой обработки (калибровки) отверстий. Работа этих протяжек основана на уплотнении металла методом пластической деформации, в связи с чем увеличение диаметра отверстия незначительно. [c.196]

Конструкция станка позволяет вести обработку резцами из твердых сплавов на повышенных скоростях резания, а также методом чистового строгания широкими резцами с высокой точностью и чистотой обработанной поверхности. Для достижения высокой производительности при работе резцами из твердых сплавов и предохранения инструмента от поломок возвратно-поступательное движение стола может осуществляться по следующему автоматическому циклу медленное врезание резца в обрабатываемое изделие разгон (резец в металле) до установленной скорости резания строгание с установленной скоростью рабочего хода замедление скорости движения стола перед выходом резца из металла быстрый возврат стола с установленной скоростью обратного хода подача суппорта с резцом. [c.228]

Электромеханический способ применяют для чистовой обработки цилиндрических, плоских и других поверхностей, а также для восстановления детали при незначительных износах. Метод позволяет одновременно улучшать механические свойства поверхностных слоев металла детали. [c.70]

Прямые зубья конических колес предварительно нарезают дисковыми фрезами в делительном приспособлении, оставляя неравномерный припуск по длине зуба (рис. 158, а) под чистовую обработку. В массовом производстве прорезку впадин у небольш их колес производят в трехшпиндельном делительном приспособлении (рис. 158, б), круговой протяжкой 1 за один ее оборот (рис. 158, в), а также дисковой фрезой 1 большого диаметра с подачей на нее трех заготовок 2 (рис. 158, г). Зубья небольших конических колес получают штамповкой в процессе выполнения заготовки, что уменьшает объем обработки и отходы металла в стружку. Чистовая обработка прямых зубьев конических колес производится на зубострогальных станках методом обкатывания (рис. 158, д). При этом обеспечивается 8-я степень точности. [c.366]

ГЛАВА XXVи МЕТОДЫ ЧИСТОВОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ [c.433]

Как и хрупкий алмазный режущий инструмент, минералокера-мика наиболее успешно может быть применена при чистовой и полу-чистовой обработке металлов при отсутствии ударов и вибраций. Практика показывает, что минералокерамический инструмент обеспечивает высокую производительность и при обдирке таких материалов, как чугун, цветные металлы и др., имеющие малую ударную вязкость. Для успешной эксплуатации минералокерамического инструмента необходимо применение новых методов и идей в практике резания металлов. [c.38]

При черногшй и получистовой обработке, когда требуется сильное охлаждающее действие среды, применяют Еодные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания и колеблется от 5 до 150 л/мин. Увеличивать количество подаваемой жидкости рекомендуют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют масла. Для активизации смазочных матерналов к ним добавляют активные вещества — фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с металлом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение — фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких металлов, когда образуется стружка надлома, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту. [c.271]

Существенное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин оказывают методы чистовой и отделочной обработки. В процессе чистовой обработки при любых способах формообразования рабочих поверхностей имеет место механическое удаление металла с обрабатываемой поверхности заготовки с одновременными физико-механическими и химическими процессами. В настоящее время используются следующие основные методы чистовой и отделочной обработки чистовое точение и растачивание, фрезерование и сверление, развертывание, протягивание, шлифование, хонингование, механическое полирование, притирка, сверхдоводка, анодно-механическая доводка, ультразвуковая обработка, светолучевая обработка, гидрополирование (обработка жидкой абразивной струей). [c.393]

Размерно-чистовая обработка давлением основана на свойстве металлов пластически деформироваться в холодном состоянии. Под давлением свободного вращающегося твердого деформирующего элемента (шар или ролик) выступаюшие ми ронеровности обрабатываемой поверхности деформируются — сминаются, заполняя микровпадины. При этом исходный диаметр детали увеличивается (для отверстий) или уменьшается (для валов). Этими методами обрабатываются детали с твердостью не выше 38НРс- [c.267]

Чистовая поверхностная обработка металлов давлением. Суш ность этого метода заключается в том, что предварительно обработанная поверхность детали резанием, подвергается обкатыванию или раскатыванию роликами или калиброванию (иродавли-ванию) отверстий шариками, пуансонами и т. д. [c.139]

Так, в сортопрокатных цехах на мелкосортных и проволочных гтанах упрочняют катанку и круглые сортовые профили быстрым охлаждением их при выходе из последней чистовой клети и далее на моталках и транспортерах. В результате такой термической обработки прочность металла повышается на 20—30% по сравнению с прачностью после обычного охлаждения на воздухе. Кроме того, уменьшаются потери металла на окалину, что облегчает последующее травление проволоки и волочение с большими обжатиями. При производстве сортового и листового проката широкое распространение получают разные методы термомеханической обработки (ТМО), в которых сочетаются процессы пластической деформации и фазовые превращения в стали. Наибольшее распространение получили две схемы термомеханической обработки высокотемпературная и низкотемпературная. Термомеханическая обработка существенно повышает (упрочняет) механические свойства металлов и сплавов по сравнению с обычными способами термической обработки. [c.113]

При разрезании металла методом отсверливания линию разреза проводят рядом с линией чистовой обработки на расстоянии, немного большем половины диаметра взятого сверла (фиг. 75,а). На линии разреза кернером намечают ряд центров на расстоянии друг от друга, на [c.106]

Таким образом, в тех случаях, когда для изготовления деталей используются обычные трубные, литые и штампо- анные заготовки из пластичных металлов, метод дефор-шрующего протягивания отверстий с большими пласти- ескими деформациями без предварительной подготовки брабатываемой поверхности не обеспечивает высокого ка-ества и точности обработки. В таких случаях при повышен-1ых требованиях к поверхности отверстий деформирующее дотягивание следует использовать в качестве черновой перации, сочетая его с чистовой обработкой резанием, оторая необходима для удаления дефектного слоя металла аготовки. [c.141]

Шлифовальные круги с графитовым наполнителем Для чистовой обработки применяются круги с графитовым наполнителем Оаиобеспечиваютполучениечистоты поверхности до 12—13-го классов, причем равномерность ее значительно выше по сравнению с другими методами окончательной обработки (притирка, хонингование и др.). Эти круги допускают точность обработки деталей до 0,01 мм. По сравнению с ручной отделкой производительность процесса повышается в 6—8 раз. В качестве охлаждающей жидкости применяется вода, подводимая к станку непосредственно из водопровода, а не из бака станка во избежание загрязнения жидкости абразивными зернами и стружкой и попадания их. между кругом и поверхностью детали. В результате этого поверхность обработки может оказаться поврежденной из-за рисок. Метод шлифования кругами с графитовым наполнителем успешно используется при окончательной отделке крупногабаритных деталей. Целесообразно производить обработку в два приема предварительно со снятием максимального слоя металла [c.70]

В механических цехах все более широкое применение находят чистовая и отделочная обработки поверхностей пластическим деформированием металлов в холодном состоянии. Разработан ряд технологических методов, которыми повышают качество поверхностей после обработки резанием, например, отверстий после обработки развертыванием или растачиванием, шеек валов после чистовой обработки обтачиванием, зубчатых колес после чистового нарезания зубьев и т. п. В других случаях методы обработки без снятия стружки используют для окончательного формообразования новых поверхностей на заготовках взамен обработки резанием, например для накатывания резьб, мелкошлицевых валов, маломодульных зубчатых колес, рифов, клейм и т. п. [c.619]

Гидроцилиидры. Гидроцилиндры изготов 1яются из бесшовных стальных труб с поверхностной твердостью, не превышающей HR 35 — 38. Чистовую обработку внутренних поверхностей гидроцилиндров осуществляют методом пластической деформации посредством роликовых или шариковых раскаток. При этом в зависимости от твердости материала возможно получение чистоты поверхности до S/12 включительно. Сущность пластического деформирования заключается в устранении выступающих микронеровностей и заполнении ими микровпадин обрабатываемой поверхности. Обработка производится за несколько (6 — 7) проходов, причем с каждым последующим проходом увеличивается давление на деформирующие элементы (ролики, шарики). Выступы микронеровностей исходной поверхности при этом постепенно притупляются, ширина гребешков увеличивается у основания, а ширина впадин соответственно уменьшается. Шероховатость исходной поверхности может быть уменьшена лишь до определенных пределов — до заполнения впадин металлом, после чего дальнейшее пластическое деформирование поверхности ве.цет к ухудшению ее чистоты. [c.214]

В последнее время широкое распространение получя-ла отделка деталей методом пластического деформирования поверхностного слоя металла — обкатыванием поверхностей роликами и шариками. При обработке этим методом свободно вращающийся ролик или шарик прижимается с определенным усилием к поверхности и сглаживает ее путем смятия микровыступов и заполнения микровпадин. Таким методом возможна обработка наружных и внутренних поверхностей. Перед обкатыванием деталь подвергается чистовому обтачиванию или шлифованию. Обкатку производят роликом, который закрепляют в державке, обеспечивающей его свободное [c.431]

Черновые клиновые резцовые головки (Вейджак) (рис. 14) фирмы Глисон впервые были применены в автоматической линии для чернового нарезания зубьев колес на зуборезных станках мод. 613 и 615. В этой линии использованы два типа головок — трехсторонняя и двусторонняя. Трехстороннюю головку используют на первой операции. Она работает по методу копирования и предназначена для съема основного металла из впадины зуба (около 60%). Приблизительно 35% металла удаляется на второй операции — двусторонней головкой, работающей пс методу обката. Эта головка осуществляет резание при качании люльки вверх и вниз на разных наладочных установках станка, оставляя минимальный и равномерный припуск под последующую чистовую обработку. [c.23]

Поскольку ПМО в современных технологических процессах применяется на черновых операциях, а дальнейшая обработка заготовок осуществляется обычными методами (без плазменного нагрева), важно выяснить, какова технологическая наследственность при ПМО остаточных напряжений, возникающих после чистовой обработки. Для этого ЛПИ и Ижорским заводом были проведены исследования, в которых проводили измерения напряжений в приповерхностных слоях материала валов диаметром 550 мм и длиной 1000 мм из стали 25ХНЗМФА. Вначале изучались напряжения после точения с плазменным нагревом, а затем после чистовой обработки [38]. Результаты измерений, представленные на рис. 62, показывают, что режимы ПМО оказывают влияние на величину и на распределение остаточных напряжений в приповерхностных слоях металла. Обычный метод обработки без нагрева при черновом точении ( =18 мм 5 = 2,5 мм/об и=15 м/мин) и последующем чистовом точении ( =0,4 мм 5 = 0,06 мм/об u = 100 м/мин) привел к остаточным напряжениям, распределение которых описывается кривыми 1 и 2. Чистовая обработка без нагрева повышает растягивающие остаточные напряжения на поверхности заготовки, а на глу- [c.121]

По мере перехода от средней части сечения деталей к их рабочим поверхностям изменяется не только величина напряжений и деформаций в металле, но и самый характер работы материала. Величина напряжений и состояние внешнего слоя в деталях подшипников зависит в значительной степени от метода и характера окончательной (финишной) обработки. В большинстве случаев в качестве основного метода окончательной обработки рабочих поверхностей деталей роликоподшипников (колец и роликов), применяют чистовое шлифование, микрохонинг, сверхдоводку (суперфиниш), а для деталей шарикоподшипников (колец и шариков) используют микрохонинг, полирование и доводку. [c.284]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...