Детали Обработка отверстий

На чертежах обеих деталей в технических требованиях имеются пункты, в которых говорится о том, что детали должны совпадать друг с другом по соответствующим контурам. Поскольку на чертежах не изображены конструктивные литейные уклоны, эти технические требования обеспечат назначение размеров и направлений формовочных уклонов на моделях с таким расчетом, чтобы избежать образования ступеньки при сопряжении этих деталей. Кроме тою, в технических требованиях на чертежах обеих деталей имеются пункты, касающиеся совместной обработки отверстий, одинаковой маркировки и обработки ряда резьбовых отверстий но сопрягаемым деталям. [c.263]

Для обеспечения точности обрабатываемых отверстий расточная оправка должна иметь переднюю и заднюю направляющие, Для этого в задней стенке детали растачивают отверстие I для прохода оправки, даже когда оно конструктивно не требуется (рис. 17.6, а). По окончании обработки отверстие в зависимости от размера заглушают пробкой или закрывают крышкой. Если не удается создать заднюю направляющую для оправки вне детали, следует предусмотреть окно / для ввода в деталь кронштейна 2с направляющей втулкой (рис. 17.6, б). [c.260]

При закреплении тонкостенных втулок, колец, гильз и т. п. в трехкулачковом патроне для обработки отверстия их цилиндрическая форма искажается от сил зажатия. Такие детали, будучи обработаны в деформированном состоянии, после освобождения из патрона принимают первоначальную форму, вследствие чего обработанное отверстие теряет форму окружности и цилиндра. [c.60]

На вертикально-сверлильных станках можно производить сверление, зенкерование, развертывание и нарезание резьбы многошпиндельными головками. Очень удобно применять сверлильные многошпиндельные головки на станках с поворотным столом. На рис. 86 показана схема обработки отверстия трехшпиндельной головкой на станке с поворотным столом, имеющим четыре патрона, из которых один служит для смены детали во время обработки в остальных трех благодаря этому вспомогательное время затрачивается только на поворот стола на 90 и на подвод и отвод шпинделей. [c.215]

Основные отверстия в корпусных деталях обычно обрабатывают на расточных, карусельно-токарных, радиально- и вертикально-сверлильных и агрегатных станках, а иногда и на токарных станках. В единичном и мелкосерийном производстве при обработке отверстий корпусные детали устанавливают на обработанную основную поверхность по размеченным окружностям отверстий. В серийном и массовом производстве растачивают отверстия с помощью специальных приспособлений, в которых инструмент имеет одностороннее переднее направление (рис. 243, а) или заднее (рис. 243, б) или переднее и заднее одновременно (рис. 243, в). С передним или задним направлением обрабатываются обычно короткие отверстия. Длинные отверстия растачиваются борштангами, имеющими переднее и заднее направления. В мелкосерийном производстве отверстия растачивают с помощью накладных шаблонов, закрепляемых на детали или на основании приспособления. В этом случае шпиндель станка устанавливается соосно отверстию шаблона. [c.413]

Недостаток соединения — необходимость совместной обработки отверстий под штифты в валу и ступице. Материал детали и вала должен [c.284]

Штифты с насечками (или рассеченные) цилиндрические и конические (рис. 276, л) не требуют точной обработки отверстий и отличаются повышенной прочностью сцепления, с материалом деталей, но менее точно фиксируют детали их не применяют при частых разборках, а используют преимущественно как крепежные детали. [c.415]

При обработке отверстий корпусных деталей на расточных станках крайне желательна одновременная обработка соосных отверстий с одной установки. Для этого соосные отверстия нужно располагать по убывающим в одну сторону диаметрам, что делает возможной одновременную их обработку и при этом с одной стороны детали (фиг. 583, а). Такой удобный способ обработки отпадает при конструкциях по фиг. 583, 6 и в. [c.577]

Формы внутренних полостей и отверстий детали должны допускать возможность нарезания резьбы и обработку отверстий на проход (фиг. 656, б). [c.617]

Точность обработки проверяют путем сравнения заданных в чертеже обрабатываемой детали допуска отверстия, позиционного допуска в радиусном выражении и параметров шероховатости с достижимыми при выбранной схеме инструментальной наладки параметрами точности и шероховатости. Квалитет обработанного отверстия, обеспечиваемый при сверлении, приведен в табл. 3. [c.18]

При очень большом вылете резца, а также при обработке отверстий в двух стенках детали применяют схемы инструментальных наладок с направлением оправки по двум втулкам. В качестве опор в зависимости от размеров обрабатываемой детали могут быть использованы две вращающиеся [c.39]

Трехшпиндельная револьверная бабка с выдвижением шпинделя, находящегося в рабочей позиции, позволяет производить обработку одного отверстия за три перехода без перебазирования детали. Преимущество возможность обработки с помощью двух револьверных бабок двух отверстий, расстояние между которыми задано с высокой степенью точности. Рекомендуется применять для обработки отверстий, являющихся базами [c.56]

Контроль положения деталей на рабочих позициях. При чистовой обработке отверстий 6-го и 7-го квалитетов и поверхностей, связанных жесткими допусками с базами, в случае, если детали перемещаются транспортером-перекладчиком или поджимаются в приспособлении кверху (независимо от способа перемещения), контролируют правильность положения деталей на рабочих позициях. Перед контролем необходимо обдувать базовые планки сжатым воздухом, обмывать планки и обрабатываемые детали струями СОЖ, очищать плоскую поверхность обрабатываемой детали капроновыми щетками, закрепленными на входе в приспособление, или принимать другие меры для очистки баз от стружки и грязи. Во избежание выдачи ложных сигналов эти станки необходимо также оснащать устройствами контроля наличия детали на позиции (рис. 6). [c.102]

Длины отверстий, подлежащих сверлению, не следует делать больше пяти их диаметров для внутренних резьб длина резьбовой части не должна быть больше трех диаметров резьб. При конструировании корпуса отверстия в бобышках должны располагаться не менее чем на 10—15 мм от стенок, чтобы не возникала необходимость в совместной обработке отверстия и подрезке стенки, что приводит к уводу инструмента. Во всех случаях нужно помнить о крайних положениях режущего инструмента как внутри, так и снаружи детали, чтобы предусмотреть канавки для его выхода. [c.88]

Двухшпиндельный сверлильный станок превращен в автомат для обработки отверстий в мелких деталях (рис. 1) путем установки загрузочного устройства в виде бункера 4 и наклонных лотков 3 и 9, по которым детали поочередно поступают в двухместное зажимное приспособление 1 с пневматическим приводом 2. Подача шпинделей (подвод к детали, рабочая подача и отвод) обеспечивается кулачковым механизмом 5. При подводе [c.9]

Сопряженное (комплектное) шлифование применяется в тех случаях, когда требуется с высокой точностью обеспечить заданный характер сопряжения вала с отверстием — например, натяг или зазор с допуском 1—5 мкм. Обеспечить взаимозаменяемость деталей при таких требованиях к точности очень трудно и экономически нецелесообразно, поэтому в массовом производстве применяют селективную сборку, сортируя детали по размерным группам с последующим соединением деталей одной группы. В условиях серийного производства такой способ не всегда рационален, так как необходимо наличие задела большого числа деталей перед сборкой и выгоднее применить сопряженное шлифование. Обработка ведется в таком порядке. Вначале окончательно, с экономической точностью, обрабатывают втулку (как известно, точная обработка отверстий сложнее, чем валов), а затем в соответствии с фактическим размером отверстия шлифуют сопрягаемый с ней вал до необходимой разности их диаметров. [c.113]

Обрабатываемая деталь 4 (рис. 102, б) закрепляется на плите 2 приспособления, которая может перемещаться по направляющим среднего 3 и боковых / и 7 столов. При обработке деталь находится на среднем столе, который может периодически поворачиваться на заданный угол в соответствии с программой. В зависимости от принятой технологии в каждом положении (позиции) стола выполняется или полная обработка всех воз-можных поверхностей (плоскостей, отверстий и т. д.), или вначале фрезеруются плоскости, а затем выполняется обработка отверстий. Второй вариант технологии иллюстрирует рис. 102, д. У корпусной детали вначале обрабатываются все плоскости при последовательном повороте стола — позиции 1,11 я III, а затем в тех же плоскостях обрабатываются все отверстия — позиции IV, У и VI. [c.182]

Фрезерование целесообразно проводить на расточных станках в тех случаях, когда фрезеруемые поверхности связаны требованиями точного взаимного расположения с обрабатываемыми на станке отверстиями. При этом желательно обработку отверстий и плоскостей вести за один уставов детали. Фрезерование плоскостей с разных сторон детали выполняют за один установ детали с применением поворотного стола. При отсутствии стола пользуются наборными фрезами или обрабатывают каждую сторону детали при разных установках, выверяя ее положение при каждой новой установке. [c.427]

Для обработки отверстий или других поверхностен, положение которых задано в полярной системе координат, нужно совместить ось вращения планшайбы горизонтально-поворотного стола с началом координат (полюсом) детали и осью вращения шпинделя. Такое совмещение осей можно выполнить двумя способами. [c.448]

При определении точности обработки большую роль играют материал, конфигурация и размеры детали. Так, при прочих равных условиях, высокую точность обработки латунной детали на автоматах и револьверных станках получить проще, чем при обработке стальной детали. Отверстия, расположенные в труднодоступных местах, выполнить с заданной точностью сложнее, чем в простой втулке. При обработке отверстия разверткой с удлиненной хвостовой частью трудно достигнуть даже 2-го класса точности [43]. Поэтому приведенные в табл. 8 данные о точности обработки являются ориентировочными при оценке технологичности конструкции. Экономическая точность изготовления свободных размеров при различных методах обработки приведена в табл. 9. [c.26]

Большую роль в сокращении пригоночных работ играет выбор метода, приемов работы, вида обработки, приспособлений и инструмента. Например, при обработке отверстия на сверлильном станке возможен увод его оси, поэтому при необходимости строгого выдерживания расположения оси отверстия надо давать врг-щение детали или вторую опору для направления инструмента. При расточке редукторов иногда межцентровые расстояния не выдерживаются и наблюдается перенос осей. В результате появляются пригоночные работы и удлиняется цикл сборки. [c.25]

Лазерную обработку применяют для прошивания сквозных и глухих отверстий, разрезки заготовок ка части, вырезания заготовок из листовых материалов, нрорезания пазов. Зтим методом можно обрабатывать заготовки из любых материалов, включая самые твердые и прочные. Например, лазерную обработку отверстий применяют при изготовлении диафрагм для электронно-лучевых установок, дюз для дозирования воздуха или газов, деталей топливной аппаратуры дизелей, сит. Диафрагмы изготовляют из вольфрамовой, танталовой, молибденовой или медной фольги, толщиной 50 мкм при диаметре отверстня 20—30 мкм. С помощью лазерного луча можно выполнять контурную обработку по аналогии с фрезерованием, т. е. обработку поверхностен по сложному периметру. Перемещениями заготовки относительно светового луча управляют системы ЧПУ, что позволяет прорезать в заготовках сложные криволинейный пазы или вырезать из заготовок детали сложной геометрической формы. [c.415]

Создание упорных заплечиков в корпусе. Для точной установки наружные кольца подшипников поджимают к заплечику корпусной детали. По рис. 1,2, а упорный заплечик создан непосредственно в корпусе. Однако наличие уступа в отверстии корпусной детали создает определенные трудности при растачивании отверстия. Обработку отверстия корпусной детали можно упростить, если заплечик сделать в стакане (рис. 7.21, б). Но введение дополнительной трудоемкой и точной детали — стакана — может быть оправдано только в том случае, если стакан позволяет решить какую-либо другую констрзчсгорскую задачу упрощение сборки, создание самостоятельной сборочной единицы. [c.120]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

На виде м показана обработка отверстия в чашечной детали. Если сначала обрабатывают отверстие, то под усилием режущего инструмента стенки на участке напменьшей жесткости (на торце чашки) расходятся (вид н). По окончании обработки стенки возвращаются в исходное положение и заготовка принимает форму, показанную на виде о. [c.143]

Основная задача при конструировании колодноклепаных соединений — обеспечить правильную работу заклепок на срез в первую очередь путем беззазорной установки заклепки в отверстии. В ответственных соединениях обязательна совместная обработка отверстий под заклепки в соединяемых деталях. Заклепки целесообразно устанавливать в отверстия на посадках с натягом (для чего в большинстве случаев необходимо точно обрабатывать не только отверстия, но и стержни заклепок). При установке заклепок с зазором пластическая деформация должна быть достаточной для того, чтобы стянуть соединяемые детали и обеспечить расплющивание стержня до выбора зазора и плотного прилегания стержня к стенкам отверстия, особенно в плоскости стыка соединяемых деталей, поэтому выгоднее применять заклепки не с плоскими, сферическими и- другими подобными головками (рис. 200, а, б) опирающимися на поверхности склепываемых деталей, а с головками впотай (виды в —ж), при которых усилие расклепывания передастся в значительной степени на стержень, раздавая его в поперечном направлении. [c.197]

Дорнованием можно обрабатывать детали из стали, латуни, алюминия. Чем прочнее сталь, тем меньше, при одинаковом натяге, получается остаточная деформация у стали 20 она больше, чем у стали 45. Выглаживание деталей из алюминия сопровождается снятием небольшой стружки, в результате фактический натяг оказывается меньше расчетного. Иногда дорны изготовляют из стали 38ХМЮА с азотированной поверхностью. Применение многозубых дорнов при обработке отверстий небольшого диаметра, имеющих сопряжения с перпендикулярными им другими отверстиями, позволяет исключить прогиб инструмента, обычный, если в качестве последнего используется режущая прошивка. [c.123]

В качестве упрочняющей обработки отверстий применяют их раскатывание роликами или шариками или дорноваиие, при этом увеличивается не только прочность детали, но и точность размера отверстия (калибрование) и одновременно уменьшается шероховатость поверхности (табл. 7.13). [c.172]

Чертежом детали предусмотрено, что резьбовые отверстия М16 X 1,5 должны выполняться с допуском 2НЬС по ГОСТ 4608—81. Однако, несмотря на принятые меры по повышению точности и стабильности обработки отверстий под резьбу и использование специальных точных метчиков и патронов, вероятность стабильного получения резьб с натягом в производственных условиях невелика. Уверенно можно гарантировать лишь получение резьбовых отверстий с допусками 6Я. [c.31]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Возможность обработки отверстий за два перехода обеспечивается благодаря наличию двухпозицнонного передвижного стола, который может занимать два положения на стойке. Стойка установлена на силовом столе, осуществляющем движение подачи в горизонтальном направлении. Обработка отверстий производится за два хода силового стола, между которыми совершает перемещение передвижной стол со шпиндельной коробкой. Преимущество возможность одновременной обработки нескольких отверстий с параллельными осями, в том числе отверстий, являющихся базами. Это позволяет в некоторых случаях сократить число станков в АЛ. Недостатки а) возможность обработки отверстий не более чем за два перехода б) расположение обрабатываемых отверстий в детали и ее конфигурация должны быть таковы, чтобы шпиндели, выполняющие предварительную обработку, могли свободно проходить мимо обрабатываемой детали во время окончательной обработки [c.57]

Унифицированные узлы Единой системы уже находят применение в выпускаемых агрегатных станках. Так, заводом Станкб-конструкция и Харьковским заводом агрегатных станков изготовлены переналаживаемые агрегатные станки, основной особенностью которых является возможность быстрой переналадки с одного типоразмера детали на другой, а также возможность обработки отверстий с малым межцентровым расстоянием, которое можно менять. Внедрение станка модели МА2992 на курском заводе Счетмаш позволило освободить восемь производственных рабочих, которые были заняты малопроизводительным ручным трудом на настольных сверлильных станках. Годовая экономия от внедрения станка составила 7 тыс, руб., срок окупаемости дополнительных капитальных вложений — 1,6 года. [c.102]

Опоры валов в корпусах можно оформлять по-разному начинающий конструктор шариковые подшипники установит непосредственно в корпусе — ему представляется, что это очень дешево, однако обходится очень дорого. Дело в том, что если расточник при обработке отверстий допустит провал отверстия, т. е. сделает его несколько больше, то исправление производить трудно. Одним из методов исправления может быть расточка такого отверстия с последующим впрессовыванием втулки при нежесткой посадке такой тонкостенной втулки возможно появление колебаний. Отверстия в корпусе следует делать таких размеров (если есть возможность ), чтобы борштанга станка проходила насквозь все отверстия по оси точность в этом случае наибольшая. При этом в корпус вставляются толстостенные втулки, а внутри них помещаются шарикоподшипники. Все отверстия могут быть одного диаметра, а если по соображениям удобства сборки необходимо перемещать подшипники вдоль оси, то для удобства отверстия делают разного диаметра с уменьшением его на каждой втулке на 2 мм. Если даже отверстия будут обработаны неправильно, то на втулке исправление сделать легко и недорого, так как подобные детали изготовляются на токарных станках. Очень важно предусмотреть, чтобы линейные (вдоль осей корпуса) размеры не имели жестких величин — следует вводить линейные компенсаторы. Но нужно помнить, что компенсатор должен быть жестким и при диаметре 50—70 мм иметь толщину не менее 5—7 мм, чтобы после подрезки по замеренному размеру сборки оставалось 3—5 мм. При диаметрах колец 120—150 мм толщины колец должны быть 10—15 мм. [c.86]

За последние годы широкое применение получили агрегатные станки барабанного типа. Общей особенностью таких станков является применение вместо делительного стола поворотного барабана, на гранях которого размещают приспособления с обрабатываемыми деталями. Как правило, на таких станках обрабатывают отверстия, торцы и наружные цилиндрические поверхности у деталей, имеющих плоскость симметрии, с двух сторон одновременно. Один из простых примеров такой компоновки показан на рис. 116. Это — агрегатный 12-шпиндельный станок барабанного типа АМ2102 конструкции Минского СКВ АЛ. Барабан с обрабатываемыми деталями размещен в двух вертикальных стойках 3. Силовые головкп 1 несут шпиндельные коробки 2 с шестью инструментами каждая. Обрабатываемая деталь — вилка кардана. Схема обработки представлена на рис. 117. На схеме изображены по три инструмента левой и правой силовой головки. Остальные шесть инструментов являются дублирующими на каждой рабочей позиции одновременно обрабатывается по две одинаковые детали. Комбинированный зенкер предназначен для обработки отверстия 036 и одновременно снятия фаски. Зенкер вставлен в удлинитель (переходную втулку) с фрезерованными канавками, которые облегчают отвод стружки и грязи при вращении удлинителя в кондукторной втулке. [c.205]

Характерным примером линии такого типа мол<ет служить автоматическая линия 1Л51 для обработки удлинителя картера коробки передач автомобиля Москвич . Заготовкой служит отливка из алюминиевого сплава, у которой обрабатываются следующие поверхности детали сверлятся отверстия во фланце 8, лапах / и 5 и в платике (рис. 126, а). Часть из этих отверстий затем зенкеруется и развертывается для получения 2-го класса точности. Ступенчатые отверстия 9 большого диаметра со стороны Л и со стороны Б растачиваются, причем одна из ступеней отверстия обрабатывается по 2-му классу точности. Поверхности 2 и 3 обтачиваются плоскость лап 4, выемка 10 и [c.231]

При совместной обработке отверстий в деталях соединений, в некоторых случаях заклепочных и неразбираемых болтовых соединений диаметр сквозного (проходного) отверстия оказывается возможным и допускается принимать равным наибольшему предельному размеру стержня крепежной детали (d = d). При этом отверстия должны быть раззенкованы на размер, соответствующий переходному радиусу между головкой и стержнем . [c.281]

Штифты как крепежные детали гмеют ограниченное применение. Их используют для слабонагруженных соединений, преимущественно для крепления насадных деталей на валах (рис. 137), а также осей в корпусах (рис. 138,/). Недостатки этого соединения — ослабление вала отверстием под штифт, низкая прочность соединения на срез, отсутствие затяжки соединения, затруднительные сборка и разборка, нетехнологичность (требуется совместная обработка отверстий под штифт в соединяемых деталях). [c.61]

Однако обработка отверстий в сплошном материале может быть осуществлена и на сверлильных, токарных, карусельных, расточных станках или станках глубокого сверления. При l>10d целесообразно их обработку вести на станках глубокого сверления,., если конфигурация детали это разрешает если нет — приходитсяг их сверление вести на расточных станках с применением инструментов глубокого сверления. Сверление отверстий на токарных станках не рекомендуется и может применяться лишь как исключение. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...