Металлы Доводка

Анодно-механический метод обработки применяется при разрезании труднообрабатываемых металлов, заточке и доводке режущего инструмента из твердых сплавов, отделочном шлифовании твердых магнитных сплавов. [c.28]

В металлургии индукционные тигельные печи применяются не только отдельно, но и в дуплекс-процессах с плавильными печами других типов [38]. Экономическая целесообразность этого обусловлена высокой стоимостью расплавления материалов в индукционной печи и малым выгоранием в ней легирующих добавок. Дуплекс-процесс, позволяющий получать большие количества легированной стали, состоит в том, что легирующие элементы расплавляются в индукционной печи и заливаются в мартеновскую или дуговую печь, в которой плавится основная масса металла и после добавления легирующих присадок производится доводка до заданного состава. Для выплавки легированной стали в меньших количествах (порядка нескольких тонн) применяется другой дуплекс-процесс металл расплавляется в дуговой печи и переливается в индукционную печь, в которой проводится лишь рафинировочный период плавки, включающий легирование. [c.264]

В большинстве случаев спеченные порошковые металлы даже после доводки их дополнительной механической и термической обработкой до компактного, почти беспористого состояния имеют несколько большее количество дефектов кристаллической решетки, межкристаллических включений, высокое содержание окислов и газов и более мелкозернистую структуру, большее количество пустых мест в решетке, чем соответствующие литые, обработанные давлением и отожженные металлы. В связи с этим компактные металлокерамические металлы обычно имеют при комнатной температуре несколько более высокие показатели прочности вер, °j, °пц осж) и твердости, чем соответ- [c.571]

Когда электроосаждение осуществляют с использованием простых растворов солей металла, получают обычно матовые осадки. В таких случаях блестящая доводка покрытия может быть достигнута только за счет полирования и глянцевания, однако эти операции являются дорогостоящими и длительными. [c.88]

Для удаления дефектных слоев металла и получения наиболее точных по размеру и форме поверхностей с минимальной шероховатостью осуществляют притирку. Применение микропорошков позволило при доводке плоскопараллельных мер длины получать поверхности 12—14-го классов шероховатости. Определяющим фактором, влияющим на съем металла и шероховатость поверхности при притирке, является отношение глубины внедрения абразивного зерна в обрабатываемую поверхность h к радиусу закругления его вершин р. [c.29]

До применения алмазов обработка твердосплавных резцов выполнялась за две операции сначала производилась заточка кругами из зеленого карбида кремния, затем передняя и задние поверхности резца доводились пастами из карбида бора. На первом этапе удавалось получить высокую- производительность по съему металла, качество же обработанной поверхности оставляло желать много лучшего. Твердые сплавы весьма чувствительны к термическим напряжениям. Форсирование режима заточки по глубине снимаемого слоя или подаче, неправильный выбор круга по твердости и отсутствие его хорошего самозатачивания — все это приводило к перегреву твердого сплава, большим напряжениям, трещинам и сколам. Дефектный слой не всегда удавалось снять последующей доводкой, которая к тому же требовала для своего проведения значительного времени. [c.62]

При шлифовании, доводке абразивными брусками, притирке и полировании трудно получить поверхности без прижогов, пониженной твердости тонкого поверхностного слоя, микротрещин и других дефектов. Поэтому в последние годы получают применение новые процессы обработки металлов, а также видоизмененные действующие процессы, такие как гидрополирование, электрополирование, химическое полирование, ультразвуковые, электроэрозионные, резание металлов с предварительным подогревом, обработка термической плазмой, электронным лучом и [c.392]

Стенд оборудован циркуляционной системой смазки, обеспечивающей возможность подачи в испытываемые подшипники масла при определенном давлении, температуре и в требуемом количестве. Параметры подаваемого масла и количество его можно варьировать. Создаваемое осевое усилие определяется по значению давления в пневмоцилиндре. В процессе испытания измеряются распределение давления масла в гидродинамическом масляном клине (по всем колодкам осевого подшипника и в радиальном подшипнике), температуре масла и поверхностного слоя металла в подшипниках, расход масла и его температура на входе и выходе из подшипников. Периодически проводится осмотр состояния трущихся поверхностей подшипников. Экспериментальная доводка подшипников осуществляется на натурных образцах. [c.230]

Прочность деталей также зависит от шероховатости поверхности. Разрушение детали, особенно при переменных нагрузках, в большой степени объясняется концентрацией напряжений вследствие наличия неровностей. Чем чище поверхность, тем меньше возможность возникновения поверхностных трещин от усталости металла. Чистовая отделка деталей (доводка, полирование и т. п.) обеспечивает значительное повышение предела их усталостной прочности. [c.188]

Сталь выплавлялась в индукционной электропечи емкостью 100 кг. После доводки металл разливался в два ковша по 50 кг [c.5]

Для улучшения и ускорения отделочных операций в последние годы находит распространение суперфиниширование поверхностей и обкатка роликом. После создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для суперфиниширования этот метод стал широко применяться не только на токарных, карусельных, но и на расточных станках. Он находит применение даже при обработке отверстий диаметром 100 мм на станках глубокого сверления. Суперфиниширование обеспечивает чистоту поверхности 10—14 классов. В некоторых случаях выгодна обкатка роликами. У деталей из незакаленных сталей, чугуна и цветных металлов можно получить 8—9 класс чистоты с производительностью в 3—5 раз бэль-шей, чем при точении и шлифовании, а 10—И класс с производительностью в 5—6 раз большей, чем при доводке суперфинишем. Так, на Уралмашзаводе впервые взамен ручной шабровки внедрена накатка роликами направляющих станин металлорежущих стан- [c.98]

Основная причина шума зубчатых передач и возникновения динамических нагрузок на зубьях заключается в том, что при нарезании, шлифовании или окончательной доводке зубчатых колёс возникают такие ошибки в расположении профильных поверхностей зубьев (в шаге и в профиле зубьев), которые при равномерном поступательном движении сопряжённой с зубчатым колесом точной (эталонной) рейки (или при равномерном вращении эталонного зубчатого колеса) приводят к его неравномерному вращению. Эти ошибки являются причиной неравномерности передаточного числа зубчатой передачи и в то же время не влияют на величину зоны касания зубьев (при медленном вращении зубчатых колёс). В связи с этим они не устраняются в результате станочных доводочных процессов (шевингования, притирки и т. п.) или приработки и притирки в паре, за исключением тех случаев, когда при доводке больше металла снимается на участках с положительными (от тела) отклонениями действительных поверхностей зубьев от теоретических. Например, притирка в паре при таких условиях, когда положительные ошибки в шаге вызывают дополнительную закрутку соединения между шестерней и приводным валом (и притом такую, которая приводит к значительным дополнительным нагрузкам на зубья), может привести к уменьшению ошибок в шаге, а следовательно, и шума передачи. [c.291]

Наибольший угар составляющих шихты происходит в первый период работы печи, когда газы непосредственно омывают металл. Чем длительнее период расплавления, тем больше угар. После расплавления металл покрывается слоем сильно железистых кислых шлаков, так что во второй период (доводка и перегрев) угар кремния фактически прекращается. Угар марганца (дающего основные окислы) продолжается в небольшой степени и в этот период, так как основные окислы особенно хорошо поглощаются кислым шлаком.-Для выгорания углерода создаются всё более благоприятные условия по мере перегрева металла. Поэтому угар углерода происходит также во второй период плавки и тем интенсивнее, чем горячее плавка. Углерод выгорает главным образом за счёт окислов железа и марганца, находящихся в большом количестве в шлаке окислительного периода. [c.175]

Дуплекс-процесс вагранка — пламенная печь применяется также для плавки ковкого чугуна [1]. Пламенная печь служит для нагрева металла и его доводки до заданного химического состава. В печи угорает 25 —30% углерода, 10—15% марганца и в меньшей степени кремния. Недостающее количество кремния и марганца добавляется в печь в виде ферросплавов. Расход топлива в вагранках—9—11% к весу металла, расход мазута в печи колеблется в. пределах 16 — 19%. [c.182]

В процессе притирки происходит относительное перемещение детали и притира, в результате чего производится или механическое удаление частиц металла абразивными веществами, или одновременное с механическим химическое воздействие поверхностно активных веществ. Последнее приводит к образованию сравнительно мягких плёнок окислившегося металла, снимаемых последующим перемещением притира, и даёт дополнительное ускорение процесса. Кинематика движений при доводке должна обеспечивать невозможность повторения абразивным зерном уже пройденного пути. [c.37]

Притиры выполняют из чугуна, стали, латуни, меди, стекла и т. д. Материал притира оказывает существенное воздействие на процесс доводки металлов свободным абразивом. Высокая точность и чистота поверхности при доводке стальных термически обработанных поверхностей достигаются притирами из серого чугуна с мелкими графитовыми включениями и прочной металлической основой. [c.358]

При вращении дисков детали получают не только вращение, но и скольжение относительно рабочих поверхностей дисков. Это скольжение определяет скорость резания и обусловливает съем металла в процессе доводки. [c.360]

Доводка металлов обеспечивает получение точной формы, точных размеров (до 0,1 мк) и высокой чистоты поверхности (до 14-го класса) [c.415]

Различают следующие виды доводки металлов 1) доводку притирами или дисками, покрытыми абразивной смесью 2) доводку с непрерывной подачей абразивной смеси на рабочие поверхности дисков 3) доводку шаржированными дисками или плитами 4) доводку абразивными кругами, дисками или брусками. [c.415]

В качестве режуш,их инструментов при доводке применяются притиры из металлов, стекла, пластмасс и связанного абразива. [c.416]

Результаты испытаний абразивов из белого электрокорунда разной крупности при доводке чугунными притирами с намазкой абразивной смесью показали, что съем металла на единицу пути и до полного износа зерен при одной намазке увеличивается по мере укрупнения зерен до М28—№ 220 дальнейшее увеличение размеров зерен приводит только к ухудшению чистоты поверхности. [c.417]

Доводка металлов притирочное и отделочное шлифование [c.494]

Завершающими операциями плавки являются доводка и разлив металла. Доводка заключается в продувке расплава воздухом с целью окисления и перевода в шлак остатков примесей. Ее ведут при повышенной температуре (1200— 1250 °С), что облегчает окисление меди, являющейся основной примесью в металле. Образующийся шлак снимают в виде вязкой массы, так называемой медистой очистки, загружая небольшое количество измельченного кварца. Полученный серебрянозолотой сплав (доре-металл) выдерживают под слоем древесного угля (для удаления растворенного в металле кислорода) и разливают в слитки. [c.309]

Примечание. А—холодное прессование + спекание Б — двойное прессование+ + спекание В — холодное прессование + спекание + холодная штамповка + отжиг Г — холодное прессование + спекание + горячая штамповка + отжиг Д — шлифование или доводка Е — холодное прессование + пропитка легкоплавким металлом Ж —спекание порошка в форме + пропитка легкоплавким металлом И — пропитка кремнийорганичекой жидкостью и полимеризация К—калибровка М — механическая обработка Н — холодное прессование + спекание-f горячая штамповка с истечением металла-f отжиг П — нанесение покрытий ТО — термическая обработка. [c.179]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

Существенное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин оказывают методы чистовой и отделочной обработки. В процессе чистовой обработки при любых способах формообразования рабочих поверхностей имеет место механическое удаление металла с обрабатываемой поверхности заготовки с одновременными физико-механическими и химическими процессами. В настоящее время используются следующие основные методы чистовой и отделочной обработки чистовое точение и растачивание, фрезерование и сверление, развертывание, протягивание, шлифование, хонингование, механическое полирование, притирка, сверхдоводка, анодно-механическая доводка, ультразвуковая обработка, светолучевая обработка, гидрополирование (обработка жидкой абразивной струей). [c.393]

Матовый вид поверхности, обработанной гидрополированием, объясняется отсутствием растянутости поверхностных слоев металла в одном направлении, что является результатом сосредоточенного (нормального) действия абразивных частиц. Следовательно, качество получаемых тонких поверхностных слоев должно быть более высоким по сравнению с поверхностью, обработанной механическим полированием, притиркой и доводкой брусками. Износостойкость стали ОХНЗМ и стали 45 после обработки поверхности трения методом гидрополирования по- [c.397]

Изготовленный таким способом вал требует минимальной последующей механической обработки (шлифовки и доводки). Применение нового метода и станка-полуавтомата для изготовления коленчатых валов позволило освободить на заводе 450 кв. м производственной площади, повысило произ-водителвно Сть труда в 5 раз, сократило длительность производственного цикла с нескольких часов до 5 минут. Кроме того — и это особенно важно — вследствие сохранения непе-ререзанными изогнутых поверхностных слоев металла улучшилось качество валов, благодаря чему повысилась прочность деталей и увеличился срок их. службы. Расход металла уменьшился на 30%. [c.17]

Следует отметить, что цикл технологической доводки конструкции ГЦН при серийном изготовлении может быть растянут во времени, что, естественно, невыгодно. Его можно значительно сократить при более тщательной технологической оп- иупгэацни конструкции в процессе проектирования. Например, бло -ная. замена узла уплотнения во всех насосах на определенном этане безусловно была прогрессивным решением, так как заметно упрощалась технология замены и ремонта. Однако с точки зрения рационального использования металла это, очевидно, не было оптимальным решением. Было бы разумнее в случае ремонта оставлять прочно-плотный корпус уплотнения на месте, а менять только начинку , разместив ее в легком сборочном корпусе или связав ступени между собой специальными технологическими подвесками. В этом случае уплотнения, идущие в запас или для ремонта, не нуждаются в металлоемком корпусе, масса которого составляет примерно 80 % массы всей сборки. [c.295]

В тяжелом машиностроении для чистовых операций также применяются полирование, притирка, доводка, сверхдоводка (суперфиниширование) и обкатка поверхностей роликами. П о-лирование применяется для декоративной отделки или для подготовки поверхности перед гальваническими покрытиями. Чистота получается 9—12 классов, но не обеспечивается повышение точности. Полирование осуществляется механическим, химическим и электролитическим путем. Механическое полирование выполняется мягкими кругами, на которые наносятся абразивные вещества в свободном состоянии или с помощью клея. Последовательность переходов и условия обработки при полировании устанавливаются в зависимости от металла, предварительной обработки и требований к чистоте поверхности. [c.208]

При застывании металлов происходит энергичное выделение газов. В процессе затвердевания газы частично успевают выделиться из жидких металлов, частично застревают в затвердевающем металле вследствие увеличивающегося внутреннего трения и образуют газовые раковины, частично остаются растворёнными в твёрдых металлах. Уменьшение вероятности образования газовых раковин может быть достигнуто , а) получением металла с меньшим количеством растворённых в нём газов (плавка в вакууме) б) получением металла с меньшим количеством газов, образующихся в процессе затвердевания, т. е. металла раскислённого в) охлаждением металла до затвердевания для максимального удаления газов из раствора (с последующим нагревом металла, его доводкой и быстрой разливкой) [c.174]

Фришевание — доводка чугуна до необходимого состояния и состава в качающейся печи Вельмана. Для уменьшения углерода в металле забрасывают в печь железные обрезки. В случае надобности вводят в металл ферросплавы и другие специальные добавки. Чугун подаётся в печь Вельмана непосредственно или через миксер. [c.174]

Конструкция крышки неудобна в изготовлении. Раскрой металла не экономичен. После штамповки необхоОпма ручная доводка петли [c.539]

Искра-8 и Свет-30 . Установки служат для сварки тугоплавких металлов, пробивки отверстий, для работ, связанных с испарением металла в вакуумных приборах, для приварки контактов в полупроводниковых приборах, микроплатах, твердых схемах, микроэлементах и для доводки номиналов микросопротивлений. Рабочий столик при помощи микрометрических винтов может перемещаться в трех направлениях с точностью отсчета 0,01 мм. Установки могут работать как с ручным управлением, так и по автоматическому циклу с заданной частотой, что позволяет использовать их в автоматических линиях. В качестве активного элемента используется рубин. Напряжение питания 220 В, 50 Гц. Технические характеристики установок следующие [c.310]

При суммарном воздействии абразивных зерен (шлифование, доводка, абразивный износ), предварительное разрушение деформиро-ваиного металла отдельным зерном облегчает [c.17]

Притиры для ма1нинно-ручной доводки изготовляются из чугуна, стали, цветных металлов, пластических масс и стекла. [c.416]

Наибольший съем металла наблюдается при доводке притирами из стали, меди и алюминия. Понинчение твердости притиров в пределах одной группы металлов приводит к повышению съема металла. [c.416]

Для доводки применяются абразивные круги зернистостью от 220 до М20 из карбида кремния и электрокоруи-довые на керамической и бакелитовой связках. При доводке кругами зернистостью от № 220 до М28 наблюдается непрерывный съем металла при зернистости М20 удается снимать только гребешки. [c.418]

Исследованиями установлено сильное влияние вязкости керосиново-масляных абразивных смесей на съем металла при доводке притирами с намазкой или непрерывной подачей абразивной смеси. При доводке притирами с намазкой абразивной смесью съем металла можно увеличить при переходе с керосина (ВУ20 ж 1) на смесь из 1 части керосина и 2 частей масла веретенного 2 (ВУ д SS 2,25) при работе абразивом М28 в 2 раза. [c.418]

Работами школы акад. П. А. Ребиндера установлено весьма сильное влияние поверхностно активных веществ за счет сил адсорбции на диспергирование металлов, что приводит к увеличению съема металла при доводке. Наибольший интерес при доводке представляют, как поверхностно активные добавки, олеиновая и стеариновая кислоты н канифоль. При этом доказано, что чем больше химическая формула поверхностно активного вещества содержит групп Hj, тем сильнее действует вещество на дис-пергируе.мость. Результаты опытов по изучению влияния на съем металла разных поверхностно активных веществ при доводке притирами с намазкой показали, что наиболее сильно влияет введение в керосин олеиновой кислоты и канифоли. [c.418]

Удельные давления при доводке не превышают 1,5—2 кПсж . Съем металла тем больше, чем выше удельное давление. Чрезмерное увеличение давления может привести к задирам поверхности. [c.419]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...