Химическое нанесение покрытий

При нанесении покрытий химическим способом предъявляют повышенные требования к подготовке поверхности покрываемых деталей Подробные сведения о подготовке поверхности перед покрытием приведены в 1 м выпуске Библиотечки гальванотехника Здесь же отмечено что поверхность деталей перед химическим нанесением покрытия подготавливают теми же способами что и при нанесении гальванических покрытий Детали обезжиривают в ор ганических растворителях и щелочных растворах, травление осуществляют в кислотах в присутствии ингибиторов коррозии так же, как и активирование Составы растворов для химического никелирования приведены в ГОСТ 9 047—75 Однако в производственных условиях применяют более широкий ассортимент составов [c.21]

После травления на поверхности пластмасс происходит зарождение поверхностных центров кристаллизации с дискретным распределением частиц палладия при погружении в растворы хлоридов олова палладия. В результате этого можно получить сплошной осадок либо меди, либо никеля на кристаллизованной поверхности при погружении в раствор для химического нанесения покрытий. [c.101]

В промышленности применяются различные химические способы нанесения никелевых, хромовых, кобальтовых, никель-кобальтовых и других покрытий. Процесс химического нанесения покрытий состоит из следующих операций подготовки заготовок к покрытию, нанесения покрытия на рабочие поверхности деталей, термической обработки и механической обработки. Готовят заготовки к химическому покрытию так же, как и к гальваническому. [c.337]

Процесс химического нанесения покрытий состоит из следующих операций подготовки деталей к покрытию нанесения покрытия на их рабочие поверхности термической обработки механической обработки для придания деталям необходимых размеров и чистоты поверхности. Готовят детали к химическому покрытию так же, как и к гальваническому. [c.297]

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ХИМИЧЕСКОМ НАНЕСЕНИИ ПОКРЫТИЙ [c.212]

ХИМИЧЕСКОЕ нАнеСение покрытии [c.206]

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

В группу самой низкой стоимости входят свинец, цинк, медь, железо. Никель, кадмий составляют промежуточную группу, к дорогостоящим относятся серебро, палладий, золото. Экономическая целесообразность применения алюминия взамен цинка определяется не только повышенной коррозионной стойкостью в большинстве коррозионно-активных сред нефтяной и газовой промышленности, но и снижением экономических затрат на применяемый материал. Так, соотношение цен цинка и алюминия составляет 16,3. Учитывая соотношение плотностей, получаем, что при одной и той же толщине алюминий значительно дешевле цинка. Технико-экономические затраты, связанные с использованием покрытия, в значительной степени зависят от способа нанесения его на изделия. При выборе способа исходят из технологических возможностей нанесения покрытия на конкретное изделие для получения наилучших эксплуатационных свойств при минимальных экономических затратах. По методу нанесения различают физические, электрохимические и химические методы. [c.49]

Правила техники безопасности при нанесении покрытий на резервуары я трубопроводы в полевых условиях не имеют существенных отличий от общих правил, принятых при работах с химическими, токсичными, пожаро- и взрывоопасными материалами. [c.163]

Изложена технология нанесения металлических покрытий химическим способом Основное внимание уделено широко при меняемому в промышленности химическому никелированию и меднению Рассмотрены методы анализа растворов используемых при нанесении покрытий [c.2]

Для защиты машин и приборов от воздействия коррозионных сред применяются электрохимические и химические способы нанесения покрытий Широко распространенный электрохимический способ имеет ряд суш.ественных недостатков, ограничиваюш.их его применение К ним относятся неравномерность распределения покрытия на деталях сложного профиля, трудности при нанесении покрытия на узлы, элементы которых изготовлены из различных металлов и неметаллов Химический способ нанесения покрытий лишен указанных недостатков [c.3]

Химическое никелирование титана. Химическое никелирование титана используют для улучшения внешнего вида и условий пайки, но нанесение покрытий на титан затруднено окисной пленкой толщиной порядка 5-10 мкм Для удаления окисной пленки поверхность титана подвергают гидропескоструйной обработке, травлению или применяют оба этих метода [c.31]

Нанесение покрытий из тугоплавких соединений, обладающих высокой твердостью, износостойкостью, коррозионной стойкостью и рядом ценных физико-химических свойств, на металлы и неметаллические материалы представляет большой научно-практический интерес. [c.74]

Большой интерес представляет получение порошков карбидов, нитридов, силицидов, боридов и окислов тугоплавких металлов. Частицы из этих порошков применяются с различными покрытиями. В некоторых случаях подложкой для нанесения покрытий служит графит. В литературе имеется описание различных методов нанесения покрытий на графитовые порошки осаждением с помощью плазменного пучка, распылением в вакууме, химическим осаждением и др. [3, 4], однако этот вопрос остается еще мало изученным. [c.82]

По результатам усталостных испытаний образцов с покрытиями можно отрабатывать технологию нанесения покрытий выбирать оптимальное сочетание химического состава, структуры и свойств материалов покрытия и основного металла рассчитывать и проектировать конструкции проводить промежуточный и выходной контроль качества композиции покрытие — основной металл осуществлять контроль ответственных деталей с покрытиями перед эксплу-, атацией [49]. [c.29]

Тот факт, что на стекле остается половина нанесенного покрытия, позволяет сделать интересные выводы о молекулярной природе расслаивания. Прежде всего считают, что молекулы АПС адсорбируются на поверхности стекла в виде димеров, причем один конец каждого димера соединен со стеклянной поверхностью химической связью (рис. 11). Таким образом, два монослоя в покрытии фактически представляют собой монослой, состоящий из димеров, а один монослой по толщине соответствует половине монослоя из димеров и т. д. [c.134]

Во многих случаях материалы защищают от коррозии нанесением покрытий (см. раздел 5). Многие органические покрытия, особенно тонкослойные, становятся с течением времени в некоторой мере электрически проводящими с удельными сопротивлениями <10= Ом-м . В таком случае беспористая поверхность с покрытием площадью 10 м , что например, соответствует поверхности 10 км трубопровода с условным проходом 300 мм, должна иметь сопротивление покрытия Ом. Более высокие сопротивления и свойства, практически соответствующие свойствам электрической изоляции, имеют, например, полиэтиленовые покрытия толщиной 1 мм и более (см. раздел 5.2). Напротив, вышеназванные слабо проводящие покрытия ведут себя в отношении химической коррозии аналогично оксидным покрытиям. Анодная промежуточная реакция затормаживается почти полностью, а катодная — лишь в незначительной степени. Таким образом, эти поверхности с покрытием становятся катодами, и в местах пор или повреждений в покрытии может произойти интенсивная сквозная коррозия. В особенности этого следует ожидать при большом содержании солей в коррозионной среде [10, 111. Для предотвращения местной коррозии около дефектов покрытия, которых практически нельзя избежать, необходимо либо обеспечить возможно более высокое сопротивление покрытия, либо применить катодную защиту от коррозии. [c.135]

Разработаны принципы комплексной защиты техники [21], включающую защиту от биоповреждений составами, содержащими вещества многоцелевого назначения (обладающими свойствами ингибиторов коррозии и т. п.) и неопасными для людей. Защита осуществляется нанесением тонких пленок слабых водных и эта-нольных растворов этих веществ на поверхность эксплуатирующихся конструкций распылением в замкнутых воздушных пространствах и с ограниченным доступом воздуха составов,, содержащих легколетучие вещества с фунгицидными свойствами введением указанных веществ в растворы для химического и электрохимического полирования поверхностей металлов и нанесения покрытий в условиях производства и ремонта техники применением средств дополнительной защиты (пассивирующие растворы, рабоче-консервационные масла, легко снимаемые покрытия, содержащие биоциды) приданием биоцидных свойств растворам для очистки поверхностей (травящие, обезжиривающие, нейтрализующие растворы и пасты) сочетанием приведенных методов со статической или динамической осушкой воздуха добавлением биоцидных веществ в состав полимерных материалов, ЛКП на стадии приготовления их технологических смесей использованием биоцидных полимеров. [c.97]

Металлизация коррозионно-стойкими сталями не дала положительных результатов, так как при переносе расплавленных капель происходит выгорание некоторых основных легирующих элементов, а следовательно, изменяется их химический состав и структура, которая для этих сталей очень важна. Кроме того, нанесенное покрытие загрязняется на поверхности и изнутри различными окислами, что значительно снижает его коррозионную стойкость. [c.81]

Растворы химического восстановления для нанесения покрытия на медь и никель состоят из водных растворов солей тех же металлов. Щелочные растворы используются как для меди, так и для никеля. Для никеля приемлемы также кислотные растворы. [c.83]

До недавнего времени значительное практическое применение имело химическое нанесение покрытий драгоценных металлов (золота и, особенно, серебра) на силикаты. В частности, химическое серебрение широко применялось в производстве зеркал, а золочение — при отделке фарфоро-фаянсовых изделий. Восстановление серебра осуществляется из растворов аммиачного комплекса этого металла при смешении их с растворами органических восстановителей, например сахара, формалина и др. [c.133]

Технологический процесс — совокупность операций непосредственной обработки и вспомогательных операций. Операции обработки, которым может быть свойственна любая природа механическая, химическая, физическая, биологическая и т. д., имеют целью получение заданных форм, т. е. формообразование изменение значений геометрически.х параметров полуфабрикатов или заготовок, т. е. точную отделочную обработку изменение физико-ыехапнческих свойств материала изделия, например упрочнение и т. п. сборку, т. е. сопряжение собираемых компонентов в определенных сочетаниях, их фиксацию и скрепление, приводящее к образованию неразъемных и разъемных соединений заполнение, например смазкой н т. п. укупорку, упаковку, консервацию, герметизацию, опрессовку отделку, т. е. удаление заусенцев, нанесение покрытий, окраску, маркировку, прикрепление этикеток и т. д. [c.575]

Наиболее пригодными для нанесения покрытий из растворов являются жидкие каучуки. По своей химической природе они представляют низкомолекулярные полихлоропрены и родственны стандартному хлоропреновому каучуку — паириту. Основным сырьем для получения жидкого наирнта, так же как и для получения обычного высокомолекулярного наирита, являются дешевые II доступные газы — ацетилен п хлористый водород. [c.444]

Любой способ нанесения покрытия начинается с подготовки поверхности подложки. Недостаточное внимание к этому фактору может привести к снижению максимальной эффективности и работоспособности покрытия. Технология подготовки поверхности зависит от способа нанесения и определяется свойствами материала и габаритом покрываемой детали. Ее цель — создание благоприятных условий для сцепления подложки с наносимым материалом, т. е. получение химически чистой поверхности, лишенной посторонних механических поверхностных загрязнений и дефектов, а также создание для нее необходимых профилографических характеристик. [c.88]

Задача второй области приложения триботехнологии - управление триботехническими характеристиками поверхностей трения - решается главным образом путем разработки специальных методов модифицирующей упрочняющей обработки. При этом модификация свойств поверхностных слоев трущихся деталей достигается модифицированием структуры или химического состава и структуры материала деталей. В этой области триботехнология тесно смыкается с трибоматериалове-дением как по решаемым задачам повышения триботехнических характеристик трибосопряжений, так и по используемым методам исследования. Современная триботехнология располагает большим числом технологических процессов, используемых в течение многих десятилетий или разработанных в последние 1()-15 лет. Основные из них следующие термическая обработка, диффузионно-термическая (химико-термиче-ская) обработка, поверхностно-пластическая деформация, ионно-плазменная модификация и нанесение покрытий, электронно лучевая обработка, ультразвуковая упрочняющая обработка, лазерное упрочнение, различные комбинированные методы модификации, [c.10]

В приборостроении наибольшее применение находят гальванический, химический и анодизационный способы нанесения покрытий. [c.162]

Основное внимание в брошюре уделяется химическому никелированию, которое является наиболее распространенным способом нанесения покрытий, а также химическому меднению являюш.емуся основным процессом при металлизации пластмасс В последнее время практическое применение получили химическое кобальтирова ние и осаждение некоторых драгоценных металлов Суш.ествуют также многочислениь е рекомендации составов растворов для нанесения химических покрытий олова, хрома, свинца и некоторых сплавов [c.3]

Химическое никелирование магниевых сплавов. Магний и его сплавы относятся к наиболее легким и прочным металлам, поэтому химическое никелирование этих металлов находит большое приме ненне в промышленности Однако вследствие высокой химиче скои активности магния и его сплавов при подготовке поверхностей изделий к нанесению покрытия возникают определенные трудности [c.30]

При использовании борогидридных ванн, чтобы избежать непроизводительного расхода восстановителя важно соблюдать порядок приготовления раствора Сначала в водный раствор соли никеля добавляют лиганд и сильно подщелачивают раствор Затем добавляют борогидрид, предварительно растворенный в небольшом количестве концентрированного раствора щелочи Полученный раствор перемешивают и нагревают до необходимой температуры, чтобы осуществить нанесение покрытия Иногда рекомендуют вводить борогидрид в нагретый электролит перед нанесением покрытий Показателем израс ходования борогидрида является прекращение выделения водорода Перед проведением процесса химического нанесения Ni—В-покрытий поверхность металлических деталей подвергается обычной обработке принятой для гальванических процессов (механическая очистка обезжиривание кислотное травление) [c.49]

В связи с повышенными требованиями современной техники к материалам различных приборов и механизмов возникли новые требования в отношении свойств покрытий, в частности магнитных свойств Эти требования в какой то степени могут быть удовлетворены с помощью нанесения покрытий химическим способом из растворов, содержащих кобальт Особое значение для звукозаписи и запоминающих устройств ЭВМ имеют тонкие магнитные пленки, которые получаются пзтем осаждения Со—Me на металлических и каталитически неактивных материалах [c.53]

Н Т Кудрявцев [4] разработал следующий процесс контактно-химического серебрения для нанесения покрытия на волноводные трубы и изделия сложной конфигурации из меди и ее сплавов. Предложен раствор следующего состава (г/л) 10 — Ag N 20 — Na N (свободного) и 10 — NaHsPOs при температуре 50 °С и контакте с алюминием Алюминий в виде проволоки помещают в пористую керамическую диафрагму с раствором, содержащим 20 г/л цианида натрия и 10 г/л гидроксида натрия, а затем вне раствора накоротко соединяют с покрываемым изделием [c.84]

Осаждение палладия химическим способом возможно ка железе, никеле алюминии Процесс имеет автокаталитический характер Первые же порции палладия, осевшие на поверхности указанных металлов действуют как катализаторы, и процесс в дальнейшем развивается без осложнений Для палладирования таких некаталити-ческнх метал 10B, как медь и ее сплавы, на поверхности изделий осаждают слой серебра или никеля (химическим или электрохнми ческим способом) Перед нанесением покрытия поверхность деталей должна быть подготовлена обычными способами [c.86]

По второму способу отработанный раствор химического палладирования подкисляют концентрированной соляной кислотой в присутствии нидикатора-метилораижа, при этом выпадает осадок диамнио-хлорида палладия, который отфильтровывают и сразу же промывают несколько раз холодной дистиллированной водой (8— Ю °С) до отсут ствия ионов хлора. Отмытый осадок растворяют в 25 % ном растворе аммиака и используют (после определения концентрации палладия) для приготовления раствора палладирования. Толщина палладиевого покрытия определяется по образцу свидетелю взвешиванием до и после нанесения покрытия или методом снятия покрытия в азотной кислоте (1 1) с последующим определением палладия весовым методом [c.87]

В области получения покрытий из карбидов тугоплавких металлов на сталях и чугунах имеется ряд работ [1—4]. На металлическую основу электролитическим, химическим или термодиффузионным методОД1 вначале наносится покрытие из металла, карбид которого предполагается получить, затем нанесенное покрытие подвергается карбидизации. Как насыщающие элементы для [c.74]

Примечание. Условия нанесения покрытия плазмообразую-и(ий газ — азот, расстояние от плазмогенератора до обра.зца 150 мм, мощ-рюсть 21 КВТ. При химическом осаждении получали слой никеля толщиной 10 мк за 3000 сек., слой кобальта 5 мк за то же время. [c.213]

Для нанесения покрытий использовался обычный раствор химического никелирования следующего состава, г/л сульфат никеля — 25, гипофосфит натрия — 20, ацетат натрия — 10 pH 5.5. Концентрация суспензии составляла от 5 до 80 г/л. Осаждение покрытий производилось при температуре 60+2° С и постоянном перемешивании. Электрохимические исследования выполнялись с помощью потенциостата П-5827М и универсального вольтметра В7-16 в ячейке ЯСЭ-2. Рабочим электродом служила платиновая пластина, на которую непосредственно перед измерениями наносили в течение 10 мин слой химического никеля. [c.82]

Два главных показателя конструктивной прочности — предел текучести, или сопротивление пластическому деформированию,, и вязкость разрушения, или трещиностойкость,— неоднозначно изменяются при различных упрочняющих обработках (механических,, термических, термомеханических) или варьировании химического состава сплава. Создание различных структурных препятствий движущимся дислокациям или увеличение легированности сплава повышают предел текучести, но одновременно снижают трещиностойкость. Иными словами, увеличение прочности, твердости и износостойкости металла сопровождается повышением вероятности хрупкого разрушения. Частичное преодоление этого противоречия возможно при конструировании композиционного материала (детали), сочетающего прочную, износостойкую, твердую поверхность нанесенного покрытия с пластичной, вязкой, трещиностойкой основой. [c.3]

Твердорастворное упрочнение, один из наиболее известных И широко используемых методов, вероятно, сейчас уже исчерпало свои возможности. Действительно, преодолеть противоречие между прочностью и пластичностью путем упругих искажений матрицы невозможно. Не забывая о преимуществах легирования при созданий высококонцентрированных растворов для специальных целей (жаростойкость, антикоррозийность высокоомность и т. п.), следует считать, что перспективность создания концентрированных растворов для повышения конструктивной прочности сплавов сомнительна И может рассматриваться только на уровне микролегирования. При нанесении покрытий положительная роль твердорастворного упрочнения резко возрастает, так как любые покрытия конструируются на базе концентрированных твердых растворов, или химических соединений. [c.9]

Несмотря на различие методов нанесения покрытий и на возможность получения поверхностных слоев с существенно различающимися свойствами, можно выделить общие требования для повышения их стойкости в газоабразивной среде. Наиболее важное требование связано с необходимостью повышения уровня когезионной прочности материала покрытия. Эта характеристика, в свою очередь, зависит от химического состава порошка, соотношения структурных составляющих в покрытии, пористости, уровня остаточных напряжений и от других свойств. Исследованиями установлено, что скорость изнашивания струйно-плазменных покрытий на всех углах атаки находится в обратной зависимости от их прочностных свойств, в частности от величины разрушающего напряжения при изгибе (рис. 6.20). Результаты испытаний самофлюсующегося покрытия из порошка ПН70Х17С4Р4 подтвердили эту зависимость. [c.120]

Штейн Л. М. Исследование структурной и химической неоднородности детонационных покрытий.— В кн. Тез. докл. и сообщ. Всесоюэ. научно-техн. совещ. Новые методы нанесения покрытий напыление.м , 12—14 окт. 1976 г. Ворошиловград Б. и., 1976, с. 36—38. [c.205]

К химическому методу относится также контактное осажденрге металлов из раствора. Для листовых полуфабрикатов применяется горячий способ нанесения покрытий из расплавов цинка, олова, алюминия. Металлические покрытия должны обладать хорошей пластичностью. Пластичность покрытия определяется промежуточным слоем интерметаллидов, образующихся в результате реактивной диффузии. Для регулирования пластичности в расплавы вводятся добавки других металлов. В промышлен-иости применяется также термодиффузионное поверхностное легирование сталей хромом, алюминием, кремнием и другими элементами G целью повышения их жаростойкости и коррозионной стойкости в агрессивных средах. Процесс проводится при высоких температурах из измельченной твердой или газовой фазы хлоридов или других соединений соответствующих металлов. [c.49]

В технике защиты от коррозии широко применяются неорганические покрытия, состоящие из оксидов, фосфатов, фторидов и других неорганических соединений. Неорганические покрытия получают химическими и электрохимическими методами оксидированием, хроматнрованием, фосфатированием, анодированием. К неорганическим покрытиям относятся эмали, которые применяются в бытовой технике и для защиты металлов от газовой коррозии при высоких температурах. Сравнительно недавно начал применяться электрофоретический метод нанесения покрытий. [c.50]

Мы изучали поведение углеродных волокон на основе полиак-рилонитрила, покрытых медью и никелем. Покрытия наносили химическим методом, то есть осаждением из растворов солей, при температурах 20 и 80° С для меди и никеля соответственно. Для выбранных нами металлов исключена возможность образования химических соединений при температурах нанесения покрытия [5], а следовательно, и снижение прочностных характеристик углеродных волокон (что подтверждено экспериментально). Поэтому изучалось влияние на свойства металлизированного углеродного волокна температур, близких к технологическим и эксплуатационным. Для этого определяли прочность на разрыв волокон без покрытия после отжига в контакте с металлами. Отжиг проводили в вакууме с давлением 5 Ю мм рт. ст. в течение 24 ч. Предварительно было [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...