Технология нанесения химически стойких покрытий

ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ [c.231]

Изложена технология нанесения различных защитных покрытий. Приведены сведения о новых химически стойких конструкционных материалах и материалах для антикоррозионных покрытий, новых видах оборудования, механизмов для производства работ. Освещены вопросы техники безопасности. Настоящее издание переработано и дополнено описанием новых химически стойких материалов. Издание 1-е вышло в 1980 г. [c.2]

Наиболее широкое применение имеют две технологии напыления в зависимости от источника тепловой энергии - химическое (газопламенное) и электрическое (плазменное). При газопламенном напылении используется теплота сгорания горючего газа в кислороде. Этот метод применяется для нанесения коррозионно-стойких покрытий и наплавки сплавов. При электрическом, в частности, плазменном напылении используется теплота электрического разряда между катодом и соплом-анодом в атмосфере инертного газа -аргона. Этот метод наиболее универсален и обеспечивает наиболее высокое качество покрытий. [c.46]

В промышленном строительстве преобразователи ржавчины применяют для очистки малоответственных металлоконструкций и наружной поверхности оборудования при наличии незначительной толщины слоя ржавчины (не более 100... 120 мк) и только под лакокрасочное покрытие. Не допускается применять такой способ для очистки внутренней поверхности оборудования и сооружений под любые виды химически стойких покрытий. Действие преобразователей ржавчины основано на взаимодействии его составляющих с продуктами коррозии (оксидами железа) и переводе последних в химически неактивные (нерастворимые) комплексы. При этом на металлической поверхности образуется прочная пленка (первый защитный слой), которая в течение некоторого времени (10 сут при толщине слоя ржавчины до 120 мк или 6 мес при воздействии на слой ржавчины до 50 мк) предохраняет поверхность от атмосферной коррозии. Стойкость в агрессивных средах обеспечивается нанесением химически стойких лакокрасочных материалов, обладающих хорошим сцеплением с образовавшейся пленкой. В нашей стране разработано около 70 различных составов преобразователей (модификаторов, грунтовок) ржавчины, но применение находит незначительное число, что объясняется недостаточностью сырьевой базы, недоработкой составов и сложностью технологии применения. При выборе оптимального преобразователя необходимо учитывать свойства и фазовый состав продуктов коррозии, обязательность предварительной очистки поверхности от пластовой ржавчины, не допускать применения зимой водных составов преобразователей ржавчины, наличия окалины и старой краски и т.д. Наиболее распространенными преобразователями ржавчины являются преобразователь М 3 (ТУ 6-15-648-72), представляющий собой смесь ортофосфорной кислоты с цинком и применяемый при толщине ржавчины до 50 мк П-1Т Буванол (ТУ 6-15-987—76)—смесь ортофосфорной кислоты и танина, применяемая при толщине ржавчины до [c.40]

Грунтовка-модификатор на эпоксидной основе ЭП-0180 способна обеспечить более высокие сроки службы (2—3 года и более) комплексных систем химически стойких лакокрасочных покрытий в агрессивных средах как кислого, так и основного характера по сравнению с указанными выще серийно выпускаемыми грунтовками — модификаторами рл<авчины. Модификаторы рл-гавчины применяют в комплексе с лакокрасочными материалами. Эффективность применения модификаторов рловчины определяется правильным выбором покровной лакокрасочной системы и соблюдением технологии нанесения лакокрасочных материалов. [c.154]

Как бы подробно ни были описаны технология и порядок нанесения комбинированного защитного покрытия или процесс изготовления аппаратов из неметаллических химически стойких материалов, эти описания не могут дать такого полного и ясного представления, как правильно составленный чертеж. Чертеж является одним из лучщих способов для выражения и передачи научной и технической мысли. [c.20]

Устройство облицовочных и футеровочных покрытий из кислотоупорной керамики, каменного литья, шлакоситалла, углеграфитовых материалов на химически стойких вяжущих включает подготовку штучных материалов, приготовление химически стойких замазок и растворов, нанесение и сушку грунтовки (при футеровке металлического оборудования без непроницаемого органического подслоя), нанесение и сушку шпатлевки, футеровку оборудования или облицовку строительных конструкций, сушку и выдержку готового покрытия, окисловку (при необходимости) швов, контроль качества покрытий. Если конструкция покрытия включает непроницаемый подслой, то шпатлевку наносят по подслою. (Технология выполнения непроницаемых подслоев из листовых и рулонных материалов мастик и эластомеров описана в 14—17.) [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...