Покрытие струйно-плазменное

В монографии на основе разработанной авторами классификации рассматриваются методики определения механических, физических и специальных свойств материалов с защитными и износостойкими покрытиями, нанесенными струйно-плазменным, детонационно-газовым и другими прогрессивными способами. Особое внимание уделяется исследованию малоизученных характеристик износостойкости, усталости и трещиностойкости композиции основной металл — покрытие . [c.2]

Использование механизма упрочнения переплетением дислокаций по типу леса при создании покрытий на поверхности деталей машин эффективно, так как поверхностная деформация струйно-плазменных покрытий одновременно с увеличением числа дислокаций приводит и к уплотнению покрытий. [c.10]

Рассмотренная методика позволяет оценить контактную выносливость упрочненной металлической основы и отдельно покрытия нанесенного струйно-плазменным методом на образцы [78]я [c.47]

Данный метод позволил нам ценить износостойкость тонких (3—20 мкм) покрытий, напыленных на ионно-плазменных установках (рис. 6.12), и порошковых интерметаллидных покрытий, нанесенных струйно-плазменным методом, после дополнительной механической обработки шлифованием (рис. 6.13). [c.104]

Анализ результатов исследований, проведенных на описанной установке, показал, что стойкость струйно-плазменных покрытий в условиях газоабразивного изнашивания, как правило, невысока и во многих случаях существенно ниже, чем стойкость углеродистых сталей (табл. 6.3, рис. 6.18). [c.117]

Данные испытаний свидетельствуют о том, что механизмы разрушения стали 45 и струйно-плазменных покрытий в одинаковых условиях воздействия газоабразивного потока существенно различаются. Это объясняется внутренним строением наносимых покры- [c.117]

Как уже отмечалось, в последние годы наблюдается исключительно бурное развитие технологий нанесения защитных и износостойких покрытий. Результатом можно считать несомненные успехи в увеличении конструктивной прочности изделий, достигнутые за счет напыления покрытий детонационно-газовым, струйно-плазменным, ионно-плазменным и другими прогрессивными методами. Повышение надежности и долговечности деталей обусловлено не только технологиями, но и совершенством методик, используемых для изучения структуры и свойств покрытий и материалов с покрытиями. [c.192]

Существует несколько методов напыления полимерных порошкообразных материалов газопламенный, плазменный, струйный, вихревой, вибрационный, электростатический. Выбор метода напыления зависит от вида защищаемого изделия и полимерного материала, условий проведения работ (цех, открытая площадка и т. п.), а также от требований к покрытию. Независимо от метода напыления суть его состоит в том, что при нагревании защищаемого изделия напыленные частицы полимера переходят в вязкотекучее состояние и соединяются в сплошную пленку, которая после охлаждения превращается в монолитное покрытие, достаточно прочно соединенное с металлом. Для условий химического предприятия (цех противокоррозионной защиты, проведение работ для крупногабаритного оборудования на месте его эксплуатации) наиболее приемлемы газопламенное и струйное напыление. [c.97]

Наиболее широкое распространение получил дуговой разряд, зажигаемый между электродом и обрабатываемым материалом, особенно в процессах сварки, резки (рис. 2), наплавки, напыления, строжки, плавки (рис. 4), плазменно-дугового переплава (рис. 3). Струйные плазмотроны нашли применение в процессах нанесения покрытий, обработки дисперсных материалов, в плазмохимии. В настоящее время существует большое количество способов возбуждения и стабилизации дугового разряда и особенно способов стабилизации положения столба дуги и ее электродных участков как на постоянном, так и на переменном токах. [c.21]

Рас. 3.3. Микротвердость струйно-плазменного покрытия из 2гОа (1) и основного металла (2). [c.28]

При малых удельных нагрузках в износостойких струйно-плазменных покрытиях ПН85Ю15, как правило, довольно легко возникают трещины, приводящие в дальнейшем к образованию выколов (фото 6). При больших контактных нагрузках в районе пятна контакта возможно отслаивание покрытия от основного металла. Это явление сопровождается вспучиванием и интенсивным выкрашиванием покрытия по периметру пятна контакта. [c.48]

Покрытие из интерметаллических порошков, нанесенное на плоскую металлическую поверхность струйно-плазменным методом, толщиной 0,3—1,0 мм отделяется от основы механически благодаря малой прочности соединения с полированной поверхностью плоского металлического образца. Предварительно, до отделения покрытия, из образца вырезается электроэрозионным методом призма сечением 4x20 мм. Отделенные от основы пластинки покрытий помещаются на опорные призмы установки и нагружаются сосредоточенной нагрузкой до разрушения. Определяется Овизг — предел прочности при изгибе и / — прогиб, характеризующий величину упругой деформации покрытия. Этот метод имеет, по нашему мнению, преимущества перед более универсальными испытаниями на растяжение, описанными выше. Он исключает опасные перекосы, неизбежные при закреплении образцов в захватах машины, и обеспечивает надежные результаты, удобные для сравнцтельных оценок качества различных [c.54]

С привлечением описанных методик нами исследовались триботехнические характеристики различных покрытий тонкого ионноплазменного, струйно-плазменного, само( )люсующегося, магнитоэлектрического. [c.101]

Несмотря на различие методов нанесения покрытий и на возможность получения поверхностных слоев с существенно различающимися свойствами, можно выделить общие требования для повышения их стойкости в газоабразивной среде. Наиболее важное требование связано с необходимостью повышения уровня когезионной прочности материала покрытия. Эта характеристика, в свою очередь, зависит от химического состава порошка, соотношения структурных составляющих в покрытии, пористости, уровня остаточных напряжений и от других свойств. Исследованиями установлено, что скорость изнашивания струйно-плазменных покрытий на всех углах атаки находится в обратной зависимости от их прочностных свойств, в частности от величины разрушающего напряжения при изгибе (рис. 6.20). Результаты испытаний самофлюсующегося покрытия из порошка ПН70Х17С4Р4 подтвердили эту зависимость. [c.120]

Особенности структуры струйно-плазменных покрытий могут быть выявлены исследованиями на нетравленых шлифах и на шлифах после травления. В плоскости, перпендикулярной поверхности покрытия (поперечный шлиф), структура большинства нетравленых струйно-плазменных покрытий имеет ярко выраженный слоистый характер (фото 18, а). Однако в некоторых случаях слоистость нетравленых покрытий отчетливо не проявляется, например в покрытии ПН70ЮЗО (фото 18, б). Химическое травление позволяет обнаружить границы между отдельными слоями и равноосными объемами, образующимися при напылении (фото 18, в, г). В плоскости шлифа, параллельной поверхности основного металла, структура нетравленого покрытия отличается от структуры, наблюдаемой при исследовании поперечных шлифов. Наряду с порами и отдельными незамкнутыми границами можно увидеть параллельные замкнутые границы, по форме близкие к окружностям (фото 18, д). Образование этих колец является следствием расплющивания при плазменном напылении отдельных частиц порошка. [c.159]

Химическое травление струйно-плазменных покрытий позволяет в некоторых случаях выделить отдельные фазовые составляющие. Для примера можно назвать структуру покрытия ПН70ЮЗО,. протравленную в реактиве, состоящем из смеси 100 мл насыщенного водного раствора хромпика и 10 мл серной кислоты (фото 18, е). [c.159]

На поверхность металла полиэтилен наносится в виде порошков, дисперсий в водноорганических средах, пленок и листов. Порошкообразный полиэтилен наносится на защищаемые поверхности методами плазменного, газопламенного, струйного, вихревого, вибрационного и электростатического напыления. Выбор метода напыления зависит от размеров и конфигурации защищаемого изделия и требований к качеству покрытия. [c.123]

Технологический процесс производства деталей с покрытиями, получаемыми с помощью шнуровых материалов, включает операции предварительной мойки, обезжиривания, абразивно-струйной обработки заготовок, газопламенного напыления, сплавления покрытий (при использовании гибких шнуровых материалов на основе самофлюсующихся сплавов системы Ni( o)- r-B-Si) и последующей размерной обработки деталей. Операция газопламенного напыления может быть заменена на операции газопламенной, плазменной или электродуговой неплавящимся электродом наплавки. При этом можно использовать стандартное промышленное оборудование. Принципиальная схема установки для газопламенного напыления "СП Техникорд" представлена на рис. 14.15. В настоящее время разработано несколько серий шнуровых материалов [c.544]

В связи с возросшими требованиями к качеству лакокрасочных покрытий, в частности, к улучшению их внешнего вида, наряду с тщательной подготовкой поверхности металла под окраску приобретает весьма важное значение правильный выбор метода окраски изделия. Распространенными методами, широко применяемыми в промышленности, являются пневматическое безвоздушное и аэрозольное распыление, окраска в электростатическом поле высокого напряжения, методы окунания, струйного облива налива. До сих пор в строительстве находит применение окраска кистью и ручными валиками. В последние годы в связи с проблемой защиты окружающей среды разработан целый ряд водорастворимых и порошковых лакокрасочных материалов, потребовавших внедрения новых способов нанесения— электроосаждение и нанесение в псевдоожиженном слое плазменного напыления. Методы окраски промышленных изделий достаточно подробно изложены в литературе [10]. При проведении лабораторных работ, как правило, используются методы окраски пневматическим распылением и окунанием. [c.77]

Плазмогпроны с внутренней дугой предназначены для создания плазменных струй, поэтому их называют струйными. В большинстве случаев они используются для напыления покрытий, плавки и сферондизации порошков, формования изделий, выращивания монокристаллов, в плазмохимии и в ряде других процессов. Обычно исходный материал вводится в обесточенную часть струи, т. е. зона ввода энергии и технологическая зона разделены, поэтому их называют плазмотронами косвенного действия. Однако в таких плазмотронах иногда исходный материал вводят в область дугового разряда, например при плазменном напылении, когда порошок подают в дуговой канал до анодного пятна [43], а также при распылении проволоки, когда через нее пропускают электрический ток. Поэтому данные плазмотроны становятся плазмотронами прямого действия. В дальнейшем целесообразно различать плазмотроны по характеру обдува электрической дуги в разрядном канале. Среди них можно выделить плазмотроны с продольно-и поперечно-обдуваемой дугами. [c.86]

Среди различных технологий нанесения покрытий из порошковых ма-териатов, позволяющих решать указанные задачи повышения ресурса работы и восстановления деталей машин и механизмов, широкими комплексными возможностями обладают газотермические (газопламенные, плазменные, детонационные и др.) методы, позволяющие формировать покрытия из различных материалов и обеспечивать широкий спектр фи-зико-химических и потребительских свойств [1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12, 13, 14, 15]. Большой вклад в изучение высокотемпературных струйных течений и разработку физических основ газотермических методов нанесения покрытий внесен научными школами ИУЕЕТ им. А А. Байкова РАД ИМАШРАН, МАТИ, НИАТ, ИТ СО РАН, ИГ СО РАН. Высокая эффективность и универсальность методов напыления определяется следующими принципиальными особенностями [2,5,13]. [c.24]

Плазменное напыление — это метод нанесения покрытий, в котором для расплавления напыляемого материала используется низкотемпературная плазма (рис. 2.9.48). Для получения плазмы используют два типа горелок плазменно-дуговые и плазменно-струйные. В плазменно-дуговой горелке электрическая дуга горит между анодом-деталью и катодом, изготовленным из вольфрама или вольфрамового сплава, содержащего приблизительно 2 % тория. Дугу стабилизирует закрученный поток рабочего газа, истекающий из сопла горелки. В плазменноструйной горелке дуга образуется между вольфрамовым катодом и анодом, которым является медное, охлаждаемое водой сопло. [c.421]

Проведенные исследования показали, что при напылении рэлита встречаются две серьезные трудности низкая механическая прочность покрытий [5] и обезуглероживание напыляемых частиц [6]. Требуемую прочность покрытий можно достигнуть, применяя последующую их пайку. Для снижения потерь углерода при напылении необходимо создание безокислительных сред или применение других технологических приемов. Окисление рэлига при плазменном напылении покрытий без защиты и с применением кольцевой струйной защиты исследовано в работе [6]. Напыление проводилось горелкой М-8 (МВТУ) с применением в качестве плазмообразующего газа аргона марки А с небольшими (5— 10%) добавками азота высокой чистоты. [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...