Покрытие детонационное

Как уже отмечалось, в последние годы наблюдается исключительно бурное развитие технологий нанесения защитных и износостойких покрытий. Результатом можно считать несомненные успехи в увеличении конструктивной прочности изделий, достигнутые за счет напыления покрытий детонационно-газовым, струйно-плазменным, ионно-плазменным и другими прогрессивными методами. Повышение надежности и долговечности деталей обусловлено не только технологиями, но и совершенством методик, используемых для изучения структуры и свойств покрытий и материалов с покрытиями. [c.192]

Для нанесения покрытий детонационным способом созданы автоматические установки. Они работают с использованием взрыва смеси ацетилена и кислорода при длительности детонации порядка Ы0 с. Покрываемые образцы нагревают не выше 180 °С. [c.250]

Установки для детонационных покрытий (детонационного напыления) имеют следующие основные функциональные органы ствол с камерой зажигания газораспределительный механизм, служащий для дозирования, смешивания и подачи горючей смеси га- [c.428]

Твердые износостойкие тугоплавкие соединения дороги и обладают, как правило, большой хрупкостью. Поэтому их выгодно использовать в качестве покрытий. Способов нанесения износостойких покрытий достаточно много. За последние годы получают все большее распространение лазерные методы модифицирования и легирования поверхностных слоев, электроискровые покрытия, детонационные и полученные нанесением порошков при сверхзвуковой скорости. [c.53]

ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НАНЕСЕНИЯ ДЕТОНАЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ [c.86]

Анализ технической литературы по детонационно-газовому напылению показывает, что рекомендуемые авторами режимы нанесения покрытий из одних и тех же материалов не совпадают по значениям отдельных технологических параметров. Это, по-видимому, обусловлено различиями в конструкции установок, в качестве используемых порошков и компонентов детонационной смеси и другими параметрами. Таким образом, известна лишь некоторая область существования оптимальных значений режимных параметров, при которых получаются покрытия с наилучшими свойствами, а их конкретные значения должны определяться отдельно для каждого типа установок, материалов подложки и покрытия. [c.86]

В начале работы по оптимизации технологического процесса детонационного нанесения покрытий из окиси алюминия эта задача решалась традиционным путем, т. е. построением графических зависимостей, отражающих влияние основных технологических параметров на свойства покрытий. [c.86]

В качестве примера рассмотрим оптимизацию технологического процесса по пористости детонационных покрытий из окиси алюминия. Варьировались следующие факторы — средняя глубина [c.88]

Математическая модель процесса детонационного нанесения по пористости покрытий из окиси алюминия имеет следующий вид [c.88]

Полученные зависимости позволяют определять оптимальные значения технологических параметров детонационного напыления окиси алюминия, корреляцию между техническими характеристиками покрытий, производительностью, степенью проплавления, позволяют судить об особенностях детонационного метода, а при изменении методики напыления или напыляемого материала предсказывать на основании теории подобия значения параметров напыления, близкие к оптимальным. [c.92]

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ ДЕТОНАЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ [c.100]

Влияние технологических факторов на прочность сцепления детонационных покрытий с основой достаточно подробно изучено. Целью данной работы являлись анализ некоторых факторов, влияющих на разброс экспериментальных оценок прочности сцепления, и изучение влияния температуры испытаний на прочность сцепления. Использовались штифтовые методики оценки прочности сцепления на отрыв [1] (усовершенствованные в работе [2]) и на срез при напылении незамкнутого кольцевого пояска покрытия на цилиндрический образец. В качестве исходного порошка для напыления использовали стандартную механическую смесь карбида вольфрама с кобальтом ВК-8 и ВК-15 по ГОСТ 17359—71 с размером частиц 1—5 мкм. Детонирующая газовая смесь имела состав 0 =1 1.20. Размеры ствола [c.100]

Прочность сцепления детонационных покрытий с основой, кгс/ым [c.100]

Какие-либо данные о прочности сцепления детонационных покрытий при повышенных температурах нам неизвестны. Эти [c.102]

Зависимость прочности сцепления детонационных покрытий с основой от температуры [c.103]

ТЕХНОЛОГИЯ НАПЫЛЕНИЯ, СТРУКТУРА И СВОЙСТВА ДЕТОНАЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ОКСИДА ЦИРКОНИЯ [c.161]

Эти данные свидетельствуют о возможности эффективного использования детонационных покрытий на основе оксида циркония для защиты медных сплавов от теплового, эрозионного и коррозионного воздействия окислительного газового потока в условиях многократного циклического теплового нагружения. [c.163]

Морозов В. И. Особенности механизма формирования детонационных покрытий пз тугоплавких соединений. — В ки. Диффузионное насыщение и покрытия на металлах. Киев, 1983, с. 12—19. [c.163]

В монографии на основе разработанной авторами классификации рассматриваются методики определения механических, физических и специальных свойств материалов с защитными и износостойкими покрытиями, нанесенными струйно-плазменным, детонационно-газовым и другими прогрессивными способами. Особое внимание уделяется исследованию малоизученных характеристик износостойкости, усталости и трещиностойкости композиции основной металл — покрытие . [c.2]

Книги [15, 16] посвящены преимущественно практическим вопросам конструирования детонационных установок и технологическим особенностям нанесения покрытий. [c.12]

Технологические возможности изготовления пары цилиндрический штифт — шайба обычно не обеспечивают необходимой высокой точности сопряжения этих деталей, поэтому в зазоре между ними будет находиться участок покрытия, подверженный воздействию максимальных напряжений, приводящих к его разрушению при усилиях, меньших чем при отрыве от штифта. Если же сопряжение штифта и шайбы тугое , то на точность измерения большое влияние оказывают сила трения и сила Ван-дер-Ваальса. Испытание плазменных, и особенно детонационных, покрытий в основном осуществляется на усовершенствованных образцах, у которых штифт и отверстие в шайбе имеют форму конуса (рис. 4.1). Такая форма штифта наряду с исключением влияния сил трения уменьшает зазор в сопряжении и увеличивает точность измерения. [c.57]

Испытание возможно только в том случае, если прочность клеевого соединения при отрыве выше прочности соединения покрытия с основным металлом. Вместе с тем прочность эпоксидных клеев не превышает 20, а полиамидных. — 60 МПа. Поэтому при образовании прочных связей между материалом покрытия и металлом отделение произойдет по клею. При испытании детонационного покрытия из окиси алюминия в 90—95 % случаев разрыв происходил по клею [15 ]. [c.72]

Детонационные покрытия за рубежом нашли широкое применение, особенно в авиации. Фирмой Юннон Кар-вайд, являющейся монополистом в капиталистических странах по нанесению покрытий детонационным методом, разработаны покрытия, состав и свойства которых приведены в табл. 23. [c.157]

Представления авторов о механизме образования покрытий детонационным способом ошибочны, и поэтому при редактировании опущены. Более полные сведения о детонационном способе можно получить в работах Института проблем материаловедения АН УССР, Института металлургии им. А. А. Байкова АН СССР и Ворошилов-градского машиностроительноЕО ин-та. (Прим. ред.). [c.134]

Проаяапвзярована возмохшозть применения серия однофакторных экспериментов и метода математического планирования для оптимизации процесса получения детонационных покрытий. Указано, что на первом этапе оптимизации при использовании нового метода напыления или нового материала из-за большого числа факторов и параметров оптимизации наиболее целесообразно применение графического метода, основанного на проведении серии однофакторных экспериментов. Метод математического планирования рекомендуется применять для оптимизации процесса напыления при решении конкретной технической задачи. Найдены оптимальные значения грануляции напыляемого порошка, соотношения детонирующих газов, глубины загрузки и дистанции напыления при других фиксируемых параметрах. Приведены зависимости степени проплавления порошка, козффициента фильтрации, пористости и высоты неровностей на поверхности покрытия от указанных параметров. Лит. — 7 назв., ил. — 1. [c.263]

К числу наиболее эффективных материалов для тепло,эащитпых покрытий относятся керметы на основе оксида циркония [1]. Исследовались покрытия и,э порошковых смесей 7гО,—Сг, напы.тенных па медную подложку. Напыление проводилось на промежуточный слои па хромоникелевого сплава ЭП-616, технология нанесения которого описана в работе [2]. Получение покрытия осуществлялось на автоматизированном детонационном комплексе КПИ—8 [3]. В качестве компонентов детонирующей смеси использовались ацетилен II кислород. Анализ зависимости плотности покрытий от состава детонирующей смеси определил оптимальное соотношение ацетилена и кислорода, равное 1. Увеличение содержания кислорода свыше указанного приводит к образованию оксидов хрома, уменьшение — к снижению температуры продуктов детонации до значений, не обеспечивающих достаточно полного расплавления металлического связующего. [c.161]

В статье рассмотрены особенности технологии детонационного напыления оксида циркония. Выявлены характеристики технологического процесса, влияющие на качество покрытия из порошковой смеси ггОг—Сг. Электронно-микроскопические исследования и рентгено-спектральный анализ позволили определить модель формирования покрытия на основе оксида циркония. Приведены свойства покрытия. [c.243]

Наиболее полно научные основы детонационно-газового напыления покрытий изложены в первой отечественной монографии по этому вопросу [14]. К несомненным достоинствам труда М. X. Шоршо-рова и Ю. А. Харламова следует отнести применение специального математического аппарата при рассмотрении основных характеристик детонационного сгорания горючих газовых смесей и выявлении закономерностей взаимодействия детонационных волн и сопутствующего им импульсного потока продуктов детонации с порошком распыляемого материала. [c.12]

В монографиях М. X. Шоршорова и В. В. Кудинова большое внимание уделяется теоретическим и практическим вопросам тепло-переноса в плазменных и детонационных покрытиях, как при формировании последних, так и при тепловой захците ответственных деталей, работаюгцих при высоких температурах. Внедрение в промышленность теплоизоляционных покрытий потребовало поисков решения задачи уменьшения тенлопереноса без потери жаростойкости и прочности соединения с основным металлом. Поэтому важно иметь точные методы определения теплопроводности, без них невозможно разрешить известное противоречие между жаростойкостью и теплоизоляцией. [c.18]

Ранее считалось, что соединение покрытия с основным металлом при большинстве способов напыления происходит за счет механических связей [61], что предварительная подготовка поверхности, в частности пескоструйная обработка, приводяш,ая к повышению шероховатости, способствует усилению механических связей за счет заклинивания деформированных напыленных частиц в рельефе основного металла. В настоящее время полагают, что наряду с лгехани-ческим взаимодействием прочность соединения определяется установленными при напылении химическими связами п силами Ван-дер-Ваальса. Последние, однако, играют весьма малую роль в повышении прочности соединения. Что касается химического взаимодействия, то его значение может быть определяющим. При детонационном напылении высокую прочность соединения покрытия А120д с ниобием авторы [15] объясняют химическим взаимодействием частиц напыляемого материала и основного металла. Высокая прочность соединения наблюдается при нанесении тугоплавких покрытий на металлы с более низкой температурой плавления. При этом происходит перемешивание двух различных по химическому составу и свой-, ствам материалов, и достигается высокая прочность соединения покрытия с основным металлом. Предварительная пескоструйная обработка необходима не только для создания на поверхности металла нужного рельефа, но и для увеличения контактной площади и дополнительной активации цоверхности [15]. Выявление причин, определяющих уровень прочности соединения, будет, вероятно, основываться на систематических и глубоких исследованиях границы покрытие — основной металл с. привлечением современных методов изучения структуры. [c.56]

В последнее время отмечается повышенный интерес к механизму разрушения при данном методе испытания покрытий, так как, несмотря на недостатки, штифтовый метод наиболее распространен, а что касается детонационных покрытий, то он остается единственным при определении одной из основных эксплуатационных характеристик — прочности соединения. Если раньше данные, полученные на основе штифтового метода, рассматривались в качестве первого приближения [94], то сейчас, благодаря работам, проделанным в различных институтах [94—98 и др.[, может идти речь о повышении воспроизводимости и стабильности получаемых результатов. Прояснилась картина событий, происходящих при разрушении покрытия, появилась возможность обеспечения отрывного характера разрушения усовершенствована методика проведения испытаний. [c.59]

Время пропитки оказывает значительные влияния на точность полученных результатов. Для детонационных покрытий [116] величины пористости, приведенные в большинстве публикаций, оказываются заниженными. Так, общая пористость покрытий из А12О3 составляет 6—9%, хотя во многих работах указываются значения 0,5—2,0%. Это, вероятно, связано с особенностями методики гидростатического взвешивания при оценке детонационных покрытий из окиси алюминия. Открытая пористость в э ом случае незначительно отличается от общей, и для того чтобы определить истинные ее значения, необходимо, чтобы время пропитки предварительно вакууми-рованных детонационных покрытий было около 1 ч. Если условия не выполняются, т. е. не производится предварительного вакуумирования и время пропитки невелико, то вычисляется кажущаяся (условная) пористость, не имеющая физического смысла и являющаяся функцией от времени пропитки, формы пор и т. д. Для плазменных и газопламенных покрытий необходимо меньшее время пропитки — около 5 мин [116]. [c.79]

Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий (1986) -- [ c.12 , c.18 , c.56 , c.57 , c.59 , c.70 , c.72 , c.78 , c.79 , c.81 , c.86 , c.87 , c.151 , c.154 , c.164 , c.173 ]

Машиностроение Энциклопедия Оборудование для сварки ТомIV-6 (1999) -- [ c.428 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...