Покрытия — Нанесение температурах

Основа Покрытие Метод нанесения Температура, °С Срок службы, ч [c.438]

Толщина слоя Ь при образовании диффузионного покрытия зависит от температуры и продолжительности процесса его нанесения. Ее можно определить, исходя из общих представлений о диффузии в твердых телах, по уравнению [c.173]

В связи с перспективностью использования покрытий в качестве электроизоляционного материала при высоких температурах исследовали закономерности измерения электрической прочности и проводимости окиси алюминия, нанесенной плазменным методом на никелевые пластинки [136]. Электрический пробой покрытия при различных температурах (до 1600 К) на воздухе осуществлялся между основным металлом и полусферическим электродом, прижимаемым к поверхности покрытия. Радиус полусферы никелевого или изготовленного из дисилицида молибдена электрода подбирался таким образом, чтобы электрическое поле в зоне пробоя было равномерным. Напряжение, которое подавалось на электроды, увеличивалось с постоянной скоростью л 200 В/с. [c.86]

Результаты исследования влияния покрытий на никелевой основе приведены на рис. 54. Режим отжига покрытия после нанесения его на образцы был следующим температура 1050° С, продолжительность 4 ч, вакуум диаметр образцов 5,0 мм, толщина покрытия 60—80 мкм. Как и в случае алитирования, многокомпонентные покрытия снижают сопротивление термической усталости, но с уменьшением нагрузки различие в долговечности становится незначительным. Из исследованных вариантов состава покрытия на основе никеля наибольшую долговечность имело покрытие состава 17% А1, 10% Сг, 0,02% У. [c.93]

В целях улучшения свойств покрытия и снижения температуры нанесения покрытия в алюминий добавляют некоторое количество-(обычно, отвечающее состоянию эвтектики) кремния. Нами были проведены исследования по смачиванию твердых молибдена и ниобия жидкими силуминами с содержанием 1,46 4,27 7,85 12,55 и [c.57]

В электростатическом поле можно с высокой экономичностью наносить порошковые материалы на изделия, предназначенные не только для декоративных целей, но и для работы в агрессивной среде. Широко применяют порошковые полиэтилен, полиамид, поливинилхлорид и эпоксидные смолы. Этот способ быстро распространяется не только благодаря своим экономическим преимуществам, но и из-за безопасности работы, которая ведется без растворителей и с низкими заготовительными расходами. Покрытия толщиной 1 мм можно получить за одну операцию. Нанесенное покрытие при соответствующей температуре обжигают или наплавляют. [c.86]

Железоалюминиевый слой очень хрупок и поэтому не до-пускает последующей деформации, что затрудняет механическую обработку. В среде отработанных дымовых газов полученные путем металлизации покрытия устойчивы до температуры 800°С, а покрытия, нанесенные методом порошкового али-тирования,— до температуры 900—950°С. Необходимо также иметь в виду возможность продолжения процесса диффузии алюминия при эксплуатации изделий, причем вероятность диффузии тем больше, чем выше температура эксплуатации изделия. [c.107]

Сколы стеклоэмалевых покрытий, работающих при температурах не выше 80 °С, ремонтируют с применением кислотоупорных органических замазок, испытанных на устойчивость к рабочей среде. Место дефекта тщательно зачищают абразивным инструментом. Особое внимание при этом обращают на обеспечение плавного перехода от неповрежденной эмали к металлу. Подготовленная поверхность должна быть шероховатой и не должна иметь трещин и острых углов. Перед нанесением ремонтной замазки зачищенную поверхность обезжиривают. Завод-изготовитель эмалированных аппаратов рекомендует применять для ремонтов замазки Б—1, БЭП, ЭП—73 и грунтовку ЭП—01. Замазки готовят смешением компонентов за 20—30 мин до нанесения. Состав органических замазок, % [c.396]

Нанесение покрытия производят при температуре испытания (или несколько большей) мягкой кистью (при малых размерах поверхности и сложной форме детали) или пульверизатором (при больших поверхностях). Для того чтобы достичь требуемой толщины покрытия [c.575]

Первый способ включает в себя пайку припоями, обеспечивающими возможность получения в шве структуры твердых растворов, оптимальной при работе изделий в условиях воздействия агрессивных сред, циклических нагрузок и сверхнизких температур. В этом случае композиционные припои используются в виде многослойных фольг, покрытий, послойного нанесения порошков, сеток в сочетании с ленточным или порошковым припоями. Для снижения температуры пайки компоненты слоев подбирают таким образом, чтобы в процессе контактного плавления происходило образование жидкой фазы, обеспечивающей смачивание и растворение паяемых материалов, покрытий, буферных прослоек и легирование шва, что придает соединению высокие механические и коррозионные свойства. Так, для получения прочных паяных соединении из титановых сплавов применяют покрытия систем Си—Zr (0в 540- -640 МПа), сложные покрытия Си - (Со—Ni)-Си (0в Я [c.56]

Нанесение покрытия проводят при температуре 50—70° С. [c.76]

При нанесении покрытий рассматриваемым методом скорость частиц в газовом потоке достигает обычно 100— 150 м/с, а напорное давление в зоне удара частиц—50— 100 МПа (5— Ш кГ/мм ) при длительности действия 10-5—10-7 (. Напорное давление в месте покрытия при соответствующей температуре определяет в значительной степени прочность сцепления наносимого покрытия с подложкой (изделием). [c.251]

Эффективным оказался путь использования комплексных защитных покрытий, включающих нанесение керамических теплозащитных слоев. Применение такого рода покрытий снижает рабочую температуру металла лопаток на 40-80 °С, защищая поверхность металла лопаток от воздействия коррозионной и окислительной среды. [c.10]

Металлизационные покрытия получают нанесением металла в виде порошка или проволоки, расплавленного электродуговым, газопламенным или плазменным способом, с использованием газопламенных металлизаторов МГИ-2 (табл. 3,31) и МГИ-4, электро-дуговых ЭМ-10 (табл. 3.32) и ЭМ-14 [31 ]. Требуемая толщина покрытия достигается за несколько проходов. Оптимальная толщина одного слоя — 0,05—0,06 мм. При нанесении толстослойных покрытий необходимо делать перерывы между напылением слоев, так как температура покрытия не должна превышать 100 °С. [c.237]

Нанесение суспензии полимеров. Суспензии полимеров в диспергирующих средах могут быть получены почти из всех термопластичных материалов. Их можно наносить на изделия путем распыления, окунанием, кистью. Ими можно покрывать любые конструкционные материалы, выдерживающие температуру спекания (металлы, стекло, асбест, керамика). Этот метод применяется главным образом для получения покрытий из фторлона-4. После нанесения суспензии на предмет последний высушивают при температуре около 90 °С для удаления диспергирующего вещества, а затем прогревают при температуре около 380 °С. При одноразовом нанесении суспензии на поверхность получают покрытия толщиной 25—30 мкм. Для создания более толстых покрытий операции нанесения суспензии, сушки и прогрева повторяют несколько раз. [c.176]

НИТЬ не только форму роста кристаллов, но и текстуру покрытий. Поэтому при анализе структурного состояния покрытий, получаемых при температурах, близких к температуре рекристаллизации, следует учитывать возможность протекания рекристаллизационных процессов, особенно при больших временах нанесения покрытий, т.е. при малых скоростях роста. [c.64]

Поряд- ковый номер Защищаемый металл Элементы, образую-Щ 1е покрытие Метод нанесения Максимальная температура возможного применения, ос Срок службы, час Литература Примечание [c.246]

Для нанесения покрытий из найлона в последнее время вместо газопламенного напыления применяется вихревой процесс. В закрытом аппарате благодаря циркуляции воздуха создается кипящий слой порошкообразного найлона (суспензия найлона в воздухе). Изделие, на которое наносится покрытие, нагревают выше температуры плавления полиамида, и вносят в аппарат (рис. 19), где оставляют до тех [c.60]

Условия применения и свойства лаковых покрытий. Сушка нанесенного на поверхность детали покрытия производится на воздухе в естественных условиях. Покрытие применяется для исследования напряжений в деталях, воспринимающих статическую нагрузку, для быстро вращающихся деталей, при динамической и ударной нагрузках как в лабораторных условиях, так и в условиях эксплуатации, при температурах порядка от 4-8 до-[-35°С. Исследуемая деталь или ее модель могут быть из стали, чугуна, легкого сплава, пластмассы и других материалов. [c.515]

Нанесение покрытия производится при температуре испытания (или несколько большей) мягкой кистью при малых размерах поверхности и сложной форме детали или с помощью пульверизатора при больших поверхностях. Для того чтобы достичь требуемой толщины покрытия 0,06—0,1 ММ., оцениваемой по цвету, при употреблении кисти нужно нанести приблизительно 7—8 слоев, а при распылении пульверизатором 8—10. При работе с пульверизатором необходимо отдельное хорошо вентилируемое помещение. [c.516]

Удаление газовых включений происходит в результате нагрева адгезива. Чем ближе температура, при которой выдерживается покрытие после нанесения слоя порошка, к температуре плавления материала адгезива или перехода в вязкотекучее состояние, тем быстрее исчезают газовые включения. Однако значительное повышение температуры адгезива может вызвать обратный процесс, приводящий к росту газовых включений за счет термоокислительных процессов и деструкции. [c.242]

Нанесение покрытия производят при температуре испытания. На малые поверхности и детали сложной формы покрытие наносится мягкой колонковой кистью, а на большие поверхности — с помощью пульверизатора, применяемого для нанесения краски. Для дости- [c.15]

Для высокоскоростных летательных аппаратов кратковременного действия применение теплозащитных покрытий является эффективным средством снижения температурного уровня в элементах конструкции. Используя численный метод, описанный в задаче 17.17, исследовать влияние толщины теплозащитного покрытия на уровень температур в носовом профиле крыла летательного аппарата. Носовой профиль наготовлен из хромоникелевой нержавеющей стали 12Х18Н10Т. На внешнюю поверхность профиля нанесен слой покрытия толщиной б. Покрытие имеет следующие физические свойства а — X 1 ср) — 0,2 10 mV Ь = [c.272]

Рис. 4. Структура покрытия А12О3, нанесенного плазменным напылением на полированную поверхность хрома при температуре предварительного подогрева 900 С. Увел. 130.

Для нанесения покрытий использовался обычный раствор химического никелирования следующего состава, г/л сульфат никеля — 25, гипофосфит натрия — 20, ацетат натрия — 10 pH 5.5. Концентрация суспензии составляла от 5 до 80 г/л. Осаждение покрытий производилось при температуре 60+2° С и постоянном перемешивании. Электрохимические исследования выполнялись с помощью потенциостата П-5827М и универсального вольтметра В7-16 в ячейке ЯСЭ-2. Рабочим электродом служила платиновая пластина, на которую непосредственно перед измерениями наносили в течение 10 мин слой химического никеля. [c.82]

Многие способы нанесения покрытий требуют повышения температуры детали до уровня, при котором может полностью или частично произойти объемное разупрочнение материала основы (в ряде случаев температура основы повышается до уровня а — у-превра-щепия в ста.ли). В связи с этим возникает необходимость прямого анализа структуры аустенита и продуктов его распада. [c.181]

Струйный метод. Метод нанесения состоит в том, что на предварительно подогретую до требуемой температуры поверхность изделия напыляется мелкодисперсная композиция порошка полимера с необходимыми добавками — наполнителями, стабилизаторами и др. От тепла металла частицы полимера сплавляются в сплошную пленку покрытия. Последовательным нанесением нескольких слоев достигается необходимая толщина покрытия. Метод дает возможность получать защитные покрытия не только из фторопластов и их сополимеров, но и из других полимеров, таких как полиэтилен, полипропилен, иоливинилбутираль, полиамиды, порошковые эпоксидные композиции и т. д. [c.159]

Температура нагрева изделия и термообработки при нанесении фторопластовых покрытий зависит от температуры потери прочности партии материала — ТПП и уточняется для каждой партии фторопласта согласно паспортным данным либо анализу. [c.162]

Пластмассы класса полиамидов. Восстановление деталей нанесением полиамидов ограничивается следующими условиями полиамидные покрытия можно наносить на сопрягаемые детали, изготовленные с точностью, соответствующей 8-му и более грубым квалнтетам, и работающие при температуре не выше 80 °С, скорости скольжения до 0,5 м/с и давлении до 1,5 МПа. Непригодность полиамидов для восстановления поверхностей деталей с шероховатостью Ra = 25-1-30 мкм объясняется изменением размеров этих поверхностей вследствие влагопоглощающей способности полиамидного покрытия. Для нанесения покрытия изготовляют пресс-форму (рис. 35), которая базируется по восстанавливаемым поверхностям детали. Такими поверхностями могут быть участки цилиндрической поверхности 1 и 111, а также торцовая поверхность //. Для выхода воздуха между частями пресс-формы предусмотрены щели шириной 0,02—0,04 мм. В необходимых [c.218]

На ниобии трудно получить плотно прилегающие электролитические покрытия. Для нанесения железных покрытий разработай удовлетворительный способ, по которому железо вначале частично осаждают из сложной ванны, состав которой приводится ниже, а затем образцы с нанесенными покрытиями нагревают в течение 1 час при температуре около 820° в вакууме 1-10" мм рт. ст. Для получения более хороших результатов образец предварительно нагревают на воздухе в течение 2 час при 200°, чтобы предотвратеть образование пузырей. Слой электролитически осажденного железа толщиной 0,0025 мм после такой обработки образует диффузионно-срощенную поверхность, пригодную для последующего осаждения, плакировки, пайки или нанесения покрытия погружением. [c.458]

ОЭГ. Электролитическое осаждение металлов (гальваническое покрытие). Перед нанесением гальванического покрытия поверхность детали необходимо тщательно очистить (обезжирить и протравить). Плотность тока на поверхности катода (детали), температура и состав электролита обеспечивают заданное качество покрытия. Гальваничес- [c.497]

И нейтрализовать в водном растворе NaOH. Понижение давления способствует десорбции хлористого водорода с поверхности детали, на которую наносится покрытие. После нанесения покрытия химически активные газы заменяются инертным газом и изделия охлаждаются до колйатной температуры. Для получения высококачественного слоя карбвда титана необходимо использовать очень чистые (прежде всего по кислороду) газы с минимальным содержанием влаги. За одну загрузку обрабатывается большое количество деталей. [c.143]

Примером канифольного наплавляемого покрытия может служить хрупкое покрытие Майбах [4], в котором используется смесь канифоли и даммара, отливаемая в виде палочки. Перед нанесением такого покрытия деталь нагревают приблизительно до 140° С, затем проводят по поверхности детали палочкой из смолы. После охлаждения детали с покрытием до комнатной температуры тензочувствительность покрытия может достигнуть величины (1- 2)-10". Однако такое покрытие в основном пригодно лишь для качественных исследований 14]. К его недостаткам также относится необходимость нагревания детали для нанлавления покрытия. [c.7]

Качество лакокрасочного покрытия и частота возиикновения дефектов зависят от правильного выбора лакокрасочных материалов, состояния и чистоты тары, в которую сливают грунтовки и эмали, способа нанесения покрытия, метеорологических условий нанесения (температуры, влажности), состояния и чистоты краскораспылительного оборудования для нанесения покрытий, чистоты сжатого воздуха, идущего на распыление. [c.72]

Усиленное защитное покрытие получают нанесением (оштукатуриванием) химически стойкого материала на защищаемую поверхность. Наиболее часто для создания такого покрытия используют термореактивные пластмассы (фаолит, асбовинил) и кислотостойкие замазки (силикатную, типа фаизол и др.). На защищаемую поверхность наносят сырой материал (сырую фаолитовую или асбовиниловую массу, раствор кислотостойкой замазки), который затем при определенных условиях переходит в твердое состояние. Толщина такого покрытия обычно составляет 10...25 мм. Химическая стойкость полимеров при различной температуре разных сред дана в табл. 1.5.3. [c.75]

Покрытие, марка ЛКМ Температура поверхности металла при термоабразивной очистке, °С Технологический перерыв после очистки до нанесения покрытия, ч Прочность сцепления, МПа [c.82]

Выполнимость принципа пространственного согласования не ограничивается только образаванием металлических покрытий. Он четко проявляется и при нанесении неметаллических покрытий. В [77] бьши изучены покрытия из карбида циркония, полученные испарением-конденсацией карбида циркония в вакууме, на подложках из монокристалла молибдена. Поверхности осаждения были параллельны кристаллографическим плоскостям 100 , 110 и - 111 . Нанесение покрытий производилось при температуре 1720 К в условиях существования собственных текстур [ПО], [110] + [100] (скорости роста 0,3- [c.59]

В покрытиях из вольфрама и молибдена была обнаружена слоистость в тех случаях, когда содержание углерода в г окрытиях было больше предела растворимости. В составе слоев был найден свободный углерод, соответствующие карбиды и осаждаемый металл. Кислород отсутствовал, если температура подложки при нанесении покрытий была выше 900 К. Это связано с тем, что при температурах выше 900 К кислород с вольфрамом молибденом и углеродом образует лет учие соединения -оксиды, которые возгоняются. В хромовых покрытиях в составе неметаллических прослоек наряду с карбидами присутствуют и оксиды хрома. Неметаллические прослойки в медных покрытиях в основном состоят из окридов меди. Оксидные прослойки в медных покрытиях наблюдаются при температурах получения покрытий меньше 800 К, при которых оксиды меди устойчивы в слабовосстановительной среде. Типичная картина слоистого металлического покрытия, образовавшегося в результате внедрения в его состав элементов рабочей среды, приведена на рис. 27. При изменении содержания примесных компонентов в среде количество неметаллических прослоек в покрытиях изменяется. Увеличение содержания этих компонентов (ухудшение вакуумных условий или напуск соответствующих газов) приводит к увеличению количества неметаллических прослоек и к уменьшению числа металлических прослоек на единицу длины поперечного сечения покрытия. [c.75]

Нанесение покрытий при повышенных температурах сопровождается диффузионным взаимодействием материала покрытия с подложкой или с промежуточным слоем на поверхнос1и подложки. Такое взаимодействие приводит к развитию преимущественно сжимающих напряжений в материале покрытий, которые служат причиной отслаивания покрытий. [c.82]

Нанесение серебряной пасты на керамические изделия производится вручную кисточкой, пульверизатором, окунанием, а в массовом производстве — шелкографией. Нанесенные покрытия сушат при температуре 80—150 °G в термостатах или в проходных сушилках. Обжиг производится при температуре 750—850 С в муфельных или проходных печах в воздушной среде. В процессе обжига покрытия в интервале температур 200—400 С, т. е. при выгорании органической связки, подъем температуры должен быть замедленным во избежание вспучивания покрытия и образования трещин я 1 металлизированной поверхности. Режим вжигания серебряной пасты устанавливается экспериментально. Он зависит от нагревостой-кости керамики, размеров и конфигурации ме- [c.255]

Сушка покрытия в термостате применима для деталей небольших размеров и позволяет получить более высокую стабильность покрытия. Промежуток времени от нанесения покрытия до его сушки в термостате берется равным от 2 до 20 мин. При увеличении этого времени тензочувствительность покрытия повышается. Подъем температуры до 100—120° ведется в течение 15 час., затем производится выдержка в течение 0,5—1 часа и медленное, в течение 6—8 час. (во избежание саморастрескивания покрытия) охлаждение с термостатом до температуры испытания. Чувствительность покрытия растет с температурой сушки. Чем выше температура при испытании покрытия, тем меньше его чувствительность. После сушки в термостате чувствительность в течение 15—20 час. уменьшается, пока влажность покрытия не устанавливается, после чего чувствительность не меняется. [c.16]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...