Нанесение покрытий методом напыления

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ [c.287]

Способ нанесения покрытий методом напыления весьма перспективен для по.лучения покрытий из тугоплавких материалов — металлов, окислов, боридов, силицидов и т. д. Однако качество таких покрытий, даже в случае плазменного напыления, часто не соответствует предъявляемым к ним требованиям. Общие недостатки таких покрытий — низкая прочность связи с подложкой, недостаточная плотность слоя, а для некоторых материалов — нестабильность фазового состава. [c.24]

Прочность сцепления напыляемых покрытий определяется не только технологическими параметрами самого процесса напыления, но и такими факторами, как состояние поверхности, на которую наносится покрытие, характер взаимодействия материала подложки и покрытия при высоких температурах, близость их коэффициентов термического расширения. Уже этот далеко не полный перечень основных параметров, влияющих на свойства напыляемых покрытий, показывает, что разработка надежной технологии нанесения покрытий методами напыления представляет весьма не простую материаловедческую задачу, решение которой требует объединения усилий специалистов многих отраслей — металлургов, химиков, физиков, теплотехников, конструкторов. [c.112]

Порошковая композиция ЭП-49А предназначается для нанесения покрытий методом напыления на магнитопроводы и другие изделия, допускающие нагрев до 200°С. [c.18]

Применяется для нанесения покрытий методом напыления на детали и узлы электронной, радиоэлектронной, радио- и электротехнической аппаратуры, работающей в условиях тропической влажности, солнечной радиации, механических нагрузок, резких колебаний температур от —60 до +1200 С. [c.19]

Как известно из отечественной и зарубежной литературы, для защиты углеродных материалов используются самые разнообразные методы, такие кдк плазменное напыление, газофазное осаждение, электролитическое нанесение покрытий, метод диффузионного отжига, наплавка и т. д. [1, 2]. [c.114]

Приведен обзор выполненных автором исследований по трению и износу высокопрочных сталей и титановых сплавов, многофазных легированных нике.пе-вых сплавов, сплавов на основе молибдена и кобальта, металлокерамических сплавов. Значительное внимание уделено методам нанесения покрытий термическим напылением в вакууме и электроискровым легированием рабочих поверхностей. Разработан способ нанесения многослойных покрытий с комплексом необходимых свойств. [c.151]

В ФРГ разработана целая гамма композиций Ti — сплав на основе железа для нанесения покрытий методом плазменного напыления, прочность которых превышает прочность покрытий на основе карбида вольфрама (табл. 64). [c.162]

Для нанесения покрытия методом РЭП (реактивное электронно-лучевое плазменное напыление) созданы установки ЭПН-12 и ЭПН-16. Техническая характеристика установки ЭПН-12 73 следующая [c.172]

Разностороннюю быстро развивающуюся область техники представляет нанесение покрытий методами газотермического напыления. К этим методам относятся электродуговая металлизация, газопламенное, плазменное, детонационное напыление и др. Эти процессы обеспечивают получение покрытий с заданными свойствами и прочностью сцепления с основой. [c.155]

Для установок газоэлектрических методов газотермического нанесения покрытий (плазменного напыления, электродуговой металлизации) в качестве источников питания используют различные типы выпрямителей, причем при плазменном напылении с крутопадающей вольт-амперной характеристикой, а при электродуговой металлизации с жесткой или пологопадающей [3, 25]. Основные типы таких источников питания приведены в табл. 1.2. [c.421]

Переработка из расплава. Изделия получают методом прессования, экструзии, литья под давлением Переработка прессованием, нанесение покрытий методом порошкового напыления [c.62]

Кроме того, в настоящее время широкое распространение, применительно к осуществлению принципа дифференциации материалов, получили различные способы облицовки металлических детален пластмассами покрытие тонкими пластинками или пленками путем наклеивания их иа металлическую поверхность облицовка пленками и пластинками с механическим их креплением покрытие методом напыления пластмассовой пудрой горячих поверхностей деталей и покрытие поверхностей путем нанесения мелких брызг расплавленной пластмассы например, детали, облицованные слоем капрона, при его разрушении от истирания могут быть легко восстановлены повторной облицовкой если метод покрытия несложен и дешев, то это восстановление представляется весьма выгодным. [c.105]

Композиции ЭП-49А, ЭП-49Д/1, ЭП-49Д/2 (ТУ 6-05-1420-75) применяются для нанесения в условиях тропической влажности электроизоляционных и антикоррозионных покрытий методом напыления. [c.18]

Нанесение покрытий на детали ГТД методом плазменного напыления [c.434]

Покрытия не несут самостоятельной механической нагрузки и их разрушение происходит лишь попутно с разрушением изделия. Поэтому на первый взгляд прочность покрытий не представляет особого интереса. Однако по прочности покрытий можно судить об их стойкости против абразивного и эрозионного износа. Поскольку испытания на износ сложнее и длительнее, чем определение прочности, а их результаты часто бывают недостаточно надежными, прочность покрытий, служаш их для заш иты изделий от износа, можно считать одной из важнейших характеристик. Следует также учесть, что процесс напыления применяется не только для нанесения покрытий, но и для изготовления корковых деталей, получаемых путем напыления материала на удаляемую модель. Для таких изделий прочность напыленных материалов имеет большое значение и поэтому желательно располагать надежным методом ее определения. [c.62]

Карбидные покрытия можно также наносить напылением или намазыванием на поверхность детали полужидкой массы, содержащей требуемый для покрытия порошок карбида. Нанесенная паста подвергается сушке и припеканию в вакууме. При осуществлении этого метода значительную трудность представляет получение хорошего сцепления покрытия с основой, кроме того, покрытие обладает значительной пористостью. Для получения покрытий наиболее непроницаемых и по возможности с минимальным количеством пузырьков разработана технология спекания покрытий по ступенчатому режиму [5]. Таким методом наносятся на вольфрам покрытия из циркона и стекла. Обязательным этапом перед нанесением покрытия является дегазация вольфрамовых образцов. [c.75]

В опубликованных ранее работах изложены некоторые результаты изучения процессов нанесения жаростойких покрытий методом газопламенного напыления [1—4]. Существенный интерес при изучении этой проблемы представляет определение степени нагрева диспергируемых частиц расплава и покрываемой поверхности в процессе нанесения покрытий и условий формирования последних. Средняя температура частиц при нанесении покрытий стержневым методом в момент их встречи с подложкой оценивалась количеством тепла, перенесенного частицами при формировании покрытия определенного веса. Для этой цели был применен специальный калориметр, с помощью которого устанавливали баланс между количеством тепла, передаваемым частицами покрываемому образцу, вызывающим его нагрев до определенной температуры, и тем количеством тепла, выделяемым нагревательным элементом калориметра, которое было необходимо для нагрева этого же образца до такой же температуры. [c.232]

В инструкциях по напылению покрытия установлены максимально допустимые интервалы между обработкой поверхности и напылением покрытия например, при нанесении металлических покрытий методом металлизации на алюминиевые сплавы в нормальных цеховых условиях — 4 ч, а в естественных условиях—не более нескольких минут. [c.61]

Эвтектическая диффузионная пайка боралюминия. Для соединения деталей из боралюминия между собой или с элементами конструкций из алюминиевых сплавов возможно использование способа эвтектической диффузионной пайки, заключающегося в нанесении тонкого слоя второго металла, образующего в результате взаимной диффузии эвтектику с металлом матрицы. В зависимости от состава матричного алюминиевого сплава могут быть использованы следующие металлы, образующие эвтектику серебро, медь, магний, германий, цинк, имеющие температуры образования эвтектик с алюминием 566, 547, 438, 424 и 382° С соответственно. В результате дальнейшей диффузии металла покрытия в основной металл концентрация его снижается, и температура плавления в зоне соединения постепенно повышается, приближаясь к температуре плавления матрицы. Таким образом, паяные соединения способны работать при температурах, превышающих температуру пайки. Однако необходимость строгого регламентирования толщины покрытия, а также чистоты покрытия и покрываемой поверхности, использование для получения таких покрытий метода вакуумного напыления делают этот процесс экономически нецелесообразным. [c.192]

Нанесение покрытий методом плавленного напыления осуществляется за счет высокоэнтальпийной плазменной струи, в которую подают проволочные и порошковые материалы. В плазменной струе они нагреваются, ускоряются и, попадая на поверхность детали, формируются в виде покрытия. [c.434]

Толщина покрытия деталей с внутренними вырезами (особенно, с глубокими отверстиями) не получится равномерной в процессе электроосаждения из-за ограничения рассеивающей способности электролита (см. гл. 3). Процесс электроосаждения можно улучщить за счет дополнительных вспомогательных анодов и анодов нужной формы для выравнивания распределения плотности тока на поверхности обрабатываемого изделия. Равномерности покрытия внутренней части изделия, имеющего углубление с небольшим отверстием, можно достигнуть в процессе электроосаждения при использовании расположенных внутри отверстия анодов. В этих случаях наилучшее качество покрытия обеспечивается методом погружения в расплавленный металл, но утолщение покрытия в углублениях может изменить форму детали, а отверстия малого диаметра могут быть закрыты металлом, используемым для нанесения покрытия. При напылении металла на изделия неправильной формы покрытие не проникнет внутрь узких отверстий. [c.127]

Комплекс ОПН-11 предназначен для нанесения покрытий методом плазменного напьше-ния на наружные поверхности деталей широкой номенклатуры, включает установку плазменного напыления марки УН-1, устройство аспира-ционное марки А-9000, блок плазменного напыления марки БП-1. Техническая характеристика комплекса ОПН-11 приведена ниже. [c.427]

В отличие от обычных методов нанесения лаков и искусственных смол, при нанесении покрытий методом горячего няпыления исключается необходимс сть применения жидких растворителей и последующей обработки покрытия. Методом напыления можно наносить покрытия из искусственных смол, трудно растворимых в обычных промышленных растворителях при ком1 атной температуре. Так, этим способом легко осуществляется нанесение полиэтилена, который с помошью клеев не удается приклеить к металлу с достаточной прочностью. [c.270]

Таким образом, представлен новый метод нанесения покрытий -метод холодного газодинамического напыления, заключающийся в воздействии на обрабатываемое изделие высокоскоростным потоком мелких (< 50 мкм) металлических частиц, ускоряемых сверхзвуковой струей холодного или слабоподогретого газа. Данное обстоятельство, а именно отсутствие высокотемпературных струй, позволяет существенно расширить возможности методов нанесения покрытий порошковыми материалами и обеспечивает ряд важных преимуществ метода ХГН перед известными газотермическими методами, включая [c.227]

Для нанесения покрытий данным методом применяют глубокий вакуум, под действием которого порошкообразный материал втягивается в камеру, где находится разогретое и подготовленное к облицовке изделие. При попадании порошка на поверхность изделия происходит его оплавление и формирование покрытия. В этот период в камере поддерживается высокий вакуум. Отсутствие воздуха в период плавления и формирования покрытия позволяет избежать нежелательных окислительных процессов деструкции. Запантентован процесс, предусматривающий нанесение покрытий методом вакуумного напыления, лучше всего он применим для облицовки различных трубок, химических сосудов. В этом случае можно использовать порошки на основе пентона, применение которых несколько ограничено в других случаях, а также найлоновые порошки (в меньшей степени). [c.526]

Бурный рост техники предъявляет все более жесткие требования к жаростойким покрытиям, которые. могли бы длительно защищать изделие от воздействия высоких температур (до 2000° С), и твердосплавным, эффективно защищающим от абразивного изиоса. В настоящее время суп1ествует несколько способов нанесения твердосплавных покрытий методом наплавки, которые лишь частично удовлетворяют спрос промышленности. Имеются изделия, требующие нанесения тонкослойных покрытий с весьма незначительной переходной зоной. Такие покрытия не всегда возможно получить существующими способалш. Поэтому во многих странах делались попытки улучшить свойства металлизационных покрытий путем термообработки. Термообработка дает некоторый эффект, но существенного улучшения свойств не получается. Такие фирмы, как Колмоной и Метко (США), применяют для нанесения твердосплавных покрытий методом напыления так называемые самофлюсуюшиеся материалы . Покрытия из этих материалов затем подвергают термообработке — оплавлению горелкой или в печи. [c.119]

Методы нанесения покрытий газотермическое напыление, наплавка и припекание N1 и №Сг сплавы используются преимущественно для покрытий на детали из стали и чуруна Ni u сплавы — для восстановления изделий из чугуна самофлюсующаяся бронза — для нанесения покрытий и сварки изделий из Си и стали. [c.423]

Полиэтилен. Пригодность партии полиэтилена ПНД для нанесения покрытий Методами самообсыпания и струйного напыления оценивают по паспортным данным каждой партии материала. [c.322]

В Советском Союзе (во ВНИИСКе) разработан метод получения порошкообразного тиокола н запгитных покрытий на его основе. Напылению подвергается порошковая смесь, содержащая, кроме тиокола, двуокись свинца (вулканизующий агент) и ацетанилид (ускоритель вулканизации). Перед нанесением покрытия поверхность изделия подвергают пескоструйной обработке н подогревают до 100—120° С. После вулканизации образуется непроницаемое резиновое покрытие, обладающее хорошей адгезией к металлической поверхности (адгезия к стали порядка 1,3—1,5 Мн1м ). Установлено, что покрытия из напыленного отечественного тиокола при толщине 0,5 мм непроницаемы для. в(,-ды н многих электролитов, не обладающих окислительными свойствами. Обычно изделия защищают более толстым покрытием— толщиной 1—3 мм. [c.446]

Основные трудности метода напыления в вакууме состоят в том, чтобы по,ддержать достаточную конденсацию паров наносимого материала вблизи подложки. Отметим также, что обычно при вакуумном нанесении получаются сильно напряженные покрытия. Если подложка во время испарения не нагревается, качество пленок, как правило, становится неудовлетворительным нагрев же подложки до высоких температур приводит к диффузии напыляе- [c.107]

Существует серия деталей, работающих при высоких температурах и требующих защитных покрытий. Ни один из применяющихся в настоящее время методов нанесения покрытий (электролитический, плазменное напыление, осаждение из паро-газовой фазы и др.) не в состоянии обеспечить достаточную плотность покрытий в сочетании с хорошей сцепляемостью с материалом подложки [1]. [c.23]

К у Л и к А. Я., Н и к и т и н М. Д. Плазменное напыление алюми-нотермических смесей. — В кн. Новые методы нанесения покрытий на- [c.100]

Опыты показали полную возможность формирования защитных покрытий из Мо312 на ниобий плазменным методом. Перед нанесением покрытия нами было осуществлено борирование ниобиевых образцов в среде аморфного бора при температуре 1100—1200° С в течение 0.5—5 ч в зависимости от требуемой толщины боридного слоя. На борированные ниобиевые образцы наносили методом плазменного напыления покрытия из Мо312—В. [c.111]

По Н. Н. Давиденкову, различают остаточные напряжения трех родов. В основе классификации лежит объем, в котором напряжения уравновешиваются. Напряжения I рода, возникающие в процессе изготовления детали, уравновешиваются в объеме всего тела или в объеме макрочастей. Напряжения II рода формируются вследствие фазовой деформации отдельных кристаллитов, зерен и уравновешиваются в объеме последних. При наличии развитой субзерен-ной структуры напря5кения будут локализоваться в объеме субзе-рен, которые могут иметь различное упругонапряженное состояние. Напряжения III рода уравновешиваются в микрообъемах кристаллической решетки. Причина их появления — упругие смещения атомов кристаллической решетки. Напряжения I рода часто называют тепловыми, напряжения II и III рода — фазовыми или структурными. В покрытиях обычно возникают напряжения всех родов, причем их величина колеблется в зависимости от метода напыления, толщины покрытия, природы напыляемого материала, предварительной подготовки поверхности напыления, технологического режима напыления, условий охлаждения и т. д. При нанесении покрытий возникают остаточные напряжения, которые могут иметь противоположные знаки, достигать весьма значительных величин, неравномерно распределяться в напыленном слое и основном металле. Наличие остаточных напряжений характерно для покрытий, нанесенных любыми способами. [c.185]

К газотермическому напылению относят методы, при которых распыляемый материал нагревается до температуры плавления п образовавшийся двухфазный газопорошковый поток переносится на поверхность изделия. Это процессы плазменного напыления, электро-дуговой металлизации, газопламенного напыления (непрерывные методы) и детонационно-газовый метод нанесения покрытий (импульсный метод). Покрытия формируются из частиц размером в десятки микромиллиметров. Термическим методом покрытие можно наносить также в вакуумной технологической камере (термовакуумное напыление), при этом материал покрытия нагревают до состояния пара, и паровой поток конденсируется на поверхности изделия. При использовании этих методов покрытие образуется из атомов или молекул вещества, а в некоторых случаях (электронно-лучевое плазменное, с помощью плазменных испарителей) — из ноиов испаряемого материала. Следует отметить, что чем выше степень ионизации потока вещества, тем выше качество покрытий. [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...