СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ, СПОСОБЫ ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ, СПОСОБЫ ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ [c.16]

Глава I ОСНОВНЫЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ И СПОСОБЫ ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ 1. Механические свойства металлов и их характеристика [c.3]

Основные механические свойства металлов и способы их определения [c.21]

Механические свойства металлов и сплавов в основном предопределяются их структурным строением. По структурному строению заготовки можно судить о ее качестве, определить условия предварительной обработки (литье, обработка давлением, сварка, термическая или химико-термическая обработка). Рассмотрим основные способы определения структуры металлов и сплавов. [c.39]

На основе анализа многочисленных случаев повреждения, трещинообразования и аварий стальных конструкций разного назначения (сосуды и аппараты давления, резервуары, трубопроводы) рассмотрены вопросы технического диагностирования состояния металлов и определения их фактических механических свойств, в том числе характеристик трещиностойкости. Выполнен анализ факторов достижения предельных состояний конструкций по механизмам вязкого и хрупкого разрушений, усталости и ползучести металлов. Обобщены данные по оценке механических свойств металлов неразрушающими способами. [c.2]

Механизмы достижения предельных состояний - хрупкого, вязкого, усталостного разрушения и ползучести - подробно рассмотрены в гл.2. Только на основе выявленного вида предельного состояния конструкции следует выбирать критерий предельного состояния. Значительная часть этих критериев прямо или косвенно относится к характеристикам механических свойств металла, из которого изготовлена конструкция. Основные механические характеристики металла и способы их прямого или косвенного определения приведены в гл.З. [c.20]

В последнее время интерес к влиянию малых количеств приме-сей на свойства чистых металлов постоянно возрастает и в этой области появляется все большее количество работ. Примеси играют важную роль в исследованиях, связанных с физикой металлов. Они образуют точечные дефекты особого вида и способны взаимО действовать с другими дефектами решетки, которые определяют многие из свойств металлов. Следовательно, получение металлов высокой чистоты имеет очень большое значение. С одной стороны, это позволяет проводить исследование дефектов решетки в простых условиях в результате устранения взаимодействия с примесями. С другой стороны, влияние примесей на свойства может изучаться на сплавах, состав которых известен совершенно точно благодаря использованию металлов высокой чистоты. Значительный успех в получении чистых металлов связан с применением метода, получившего название зонной плавки. Этот метод, основанный на раз личной растворимости примесей в твердой и жидкой фазах, оказался весьма плодотворным, поскольку позволил получать металлы с содержанием примесей 10 % и менее. Чтобы эффективно использовать этот метод очистки, исследователь должен иметь в своем распоряжении аналитические способы определения столь малых количеств примесных элементов, а также очень быстрые методы контроля, позволяющие следить за процессами очистки. В рассматриваемом интервале концентраций примесей особый интерес представляют такие методы их определения, как радиоактивационный анализ и измерение остаточного электросопротивления. [c.431]

Научное объяснение процессов термической обработки впервые было дано русским ученым-металлургом Д. К. Черновым. В 1868 г. он научно доказал, что свойства стали при термической обработке определяются ее внутренним строением (см. гл. 1) и что каждый металл (или сплав) имеет определенные критические температуры (критические точки), при переходе которых скачкообразно изменяются его строение и свойства. Научное обоснование Д. К. Черновым критических температур и последовавшее за ним в 1869 г. открытие Д. И. Менделеевым периодической системы элементов явились прочным фундаментом дальнейшего развития науки о металлах и способах их термической обработки. [c.3]

Понятие "критерий" применяется здесь в более узком смысле, чем общепринятое — признак, на основании которого производится оценка. В данной системе металл — среда критерий должен обладать свойствами константы. Очевидно, что в этом случае основное значение приобретает правильное определение условий испытаний, их физическая обусловленность, когда определяемый показатель становится критерием, т.е. является объективной характеристикой свойств материала и принимает одинаковые значения при различных способах его определения. [c.29]

Несмотря на прогрессивные методы получения изделий из этих материалов, такие, как намотка, прессование, определенный (порой весьма существенный) объем механической обработки остается. Механическая обработка необходима для получения высокой точности и требуемой, иногда весьма сложной, формы изделий. В то же время из-за специфических свойств этих материалов их механическая обработка отличается от существующих способов обработки металлов. [c.3]

Оба эти маятника хранятся в музее Менделеева во Всесоюзном научно-исследовательском институте метрологии. Д. И. Менделеев полагал что примененный прием может дать новый, простой и точный способ для определения некоторых свойств твердых тел, и это может оказать особые услуги не только для скорого и точного определения твердости, но и в практике при сравнении разных дерев, камней, стекол, глазурей, металлов, их сплавов и т. п. . [c.178]

Общие сведения об электродах. Покрытые электроды служат для ручной сварки сталей, цветных металлов и их сплавов, чугуна. По объему применения ручная сварка в сварочном производстве стоит на первом месте. Поэтому по объему выпуска покрытые электроды занимают в стране ведущее место. Покрытые электроды представляют собой металлические стержни, на поверхность которых опрессовкой под давлением или просто погружением в раствор наносится покрытие. В настоящее время для нанесения покрытия в основном используется первый способ. В зависимости от материала, из которого изготовлено свариваемое изделие, его назначения к электродам предъявляются определенные требования, которые можно разделить на общие и специальные. Все электроды должны обеспечивать минимальную токсичность при сварке и изготовлении, устойчивое горение дуги, равномерное расплавление электродного стержня и покрытия, хорошее формирование шва, получение металла шва требуемого химического состава и свойств, высокую производительность при небольших потерях электродного металла на угар и разбрызгивание, сохранение технологических и физико-химических свойств в течение определенного времени, получение металла шва, свободного от дефектов, достаточную прочность покрытия, легкую отделимость шлаковой корки от поверхности шва. К специальным требованиям относится получение металла шва с определенными свойствами — окалиностойкость, жаропрочность, коррозионная стойкость, износостойкость, повышенная прочность получение швов с заданной формой — глубокий провар, вогнутая поверхность шва возможность сварки определенным способом — опиранием вертикальных швов сверху вниз, во всех пространственных положениях. [c.51]

Как показали многие исследователи, физико-механические свойства электролитических металлов могут значительно изменяться в зависимости от условий их электроосаждения, в частности, от природы и состава электролита, наличия в нем поверхностно-активных веществ, режима электролиза (температуры, плотности тока, характера поляризации — постоянным или реверсированным током) и других факторов [2, 3]. Интересно отметить, что, как правило, механические свойства электролитически осажденных металлов в значительной степени отличаются от свойств металлов, полученных другими способами. Например, полученная при определенных условиях электролитическая медь может значительно превосходить по твердости тянутую и прокатанную медь. Таким образом, электролитический способ позволяет получать металлические покрытия с очень разнообразными и заранее заданными свойствами. [c.273]

Понятие свариваемость металлов не имеет общепринятого определения, как нет и единого стандартного метода испытаний на свариваемость металлов. Однако в общем случае под свариваемостью понимают совокупность свойств металлов и особенностей способов их сварки, обеспечивающих возможность получения соединений требуемого качества. Абсолютно не сваривающихся сталей не существует. Но одни стали свариваются легко всеми способами сварки без применения сложных технических приемов, давая высококачественное сварное соединение, а другие, хотя и свариваются некоторыми способами, но требуют при этом применения специальных более сложных приемов, часто не совсем изученных, при этом качество сварного соединения снижается. В зависимости от этого условно стали подразделяют на хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо свариваемые. [c.16]

Для определения свойств металлов применяют различные способы их испытания. Для этой цели выработаны определенные формы и размеры образцов заготовок, которые подвергают испытаниям на различных специальных машинах и приборах. Наиболее распространены испытания металла на прочность. Прочность металла испытывают путем растяжения, сжатия, изгиба и кручения образца. Чаще всего прочность образца испытывают путем растяжения на специальной разрывной машине. [c.14]

Молоты и прессы служат для придания определенной формы металлам, пользуясь их свойствами пластичности, причем прессующие инструменты двигаются прямолинейно. В табл. 1 и 22) перечислены главные способы обработки в горячем и холодном состояниях, область их применения и приведены машины. О теоретических обоснованиях этих способов см. стр. 201, главу. Состояние равновесия при больших деформациях . [c.843]

Очистка и обезжиривание деталей в расплаве солей и щелочей происходят хорошо и довольно быстро. Однако этому способу присущи и недостатки очистка оказывает определенное влияние на свойства металла, быстро загрязняется расплав, нельзя очищать детали сложной формы и тонкостенные из-за возможности их деформации, процесс очистки сложен, требует затраты ручного труда, малопроизводителен. [c.48]

Восстановление деталей способом давления основано на использовании пластических свойств металла. Под пластичностью металлов понимается их способность при определенных условиях под действием нагрузки принимать остаточные (пластические) деформации без нарушения целостности. [c.151]

Химический состав металла шва зависит от состава присадочного металла, степени смешивания с основным металлом, легирования элементами и выгорания их при сварке, защиты зоны расплавленного металла. Свойства металла шва также зависят от способа сварки, погонной энергии сварки, характера кристаллизации, температуры изделия и окружающей среды при сварке и многих других факторов. При определении приемлемого варианта получения шва обычно проводят совокупную оценку влияния всех факторов, оптимизируя отдельные из них. [c.165]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Следовало бы различать понятия прочности сцепления, как результата физико-химического взаимодействия защитного покрытия с металлом, выражающей действительную связь между ними, и прочности покрытия к различным видам механического воздействия, нарушающим эту связь. Однако отсутствие доступных методов определения действительных сил связи, равно как силы, необходимой для их преодоления, приводит к необходимости пользоваться относительными способами определения столь важной характеристики, как прочность сцепления защитного покрытия с металлом, пренебрегая отличием свойств самого покрытия на испытуемых образцах и относя полученные результаты измерений всецело к рассматриваемой характеристике. [c.42]

Физико-химические способы применяют преимущественно для изготовления совершенных нитевидных кристаллов высокой прочности. Среди этой группы способов основным является получение усов восстановлением различного рода соединений металлов. В качестве исходных материалов используют галогениды, сульфиды и оксиды, восстанавливаемые газообразным или твердым восстановителем. Тонкие нитевидные кристаллы растут при определенных условиях восстановления (температура, парциальное давление восстанавливаемого соединения, свойства восстановителя и др.), причем большинство кристаллов при оптимальных условиях процесса получаются гладкими и прямыми, диаметр их 1 - 20 мкм. Так, температура восстановления галогенидов составляет для меди 650 °С, железа 730-760 °С, никеля 740 "С, марганца 940 С, кобальта 750 °С. Повышение температуры восстановления сверх оптимальной приводит сначала к возникновению пластинчатых образований, а затем к росту крупных, хорошо развитых кристаллов, тогда как усы не образуются. [c.182]

Конструкционные легированные стали - это стали, содержащие один или несколько легирующих элементов при суммарном их содержании 2,5... 10 %. Такие стали называют теплоустойчивыми (см. гл. 8). Наилучшие механические свойства они приобретают после закалки с последующим отпуском. Эти стали отличает высокая прочность при достаточной пластичности. Они склонны к резкой закалке и холодным трещинам. Наиболее часто трещины возникают в швах, сваренных электродами, стержень которых имеет состав, близкий к составу основного металла. С увеличением толщины свариваемого металла возможность образования закалочных холодных трещин возрастает. Для уменьшения вероятности образования трещин необходимо уменьшить перегрев шва, для чего нужно вести сварку на минимальном токе, применять предварительный перегрев и отпуск после сварки. Подогрев осуществляют двумя способами либо газовыми горелками, либо токами высокой частоты. Для второго способа подогрева используют водоохлаждаемые индукторы и специализированные источники питания. Индукционный подогрев более удобен с технологической точки зрения, к тому же он уменьшает наводораживание шва по сравнению с газовым пламенем. Однако газопламенный подогрев дешевле и поэтому до сих пор широко используется. Температуру подогрева деталей контролируют с помощью термокарандашей. Термокарандаш напоминает по внешнему виду цветной мелок. Цветную метку наносят на участок изделия, где нужно контролировать температуру. Затем изделие нагревают и следят за изменением цвета метки, которое происходит при определенной для данного термокарандаша температуре. Термокарандаши выпускают с шагом изменения температуры в 50 °С. [c.126]

Естественно, что Уо зависит также от свойств основного и наплавляемого металлов, в частности от их температуры плавления. Например, дуговая наплавка покрытыми электродами, обеспечивающими наплавленный металл типа алюминиевой бронзы Т = 1000 °С), на низкоуглеродистую сталь дает меньшую долю уо, чем показано на рис. 14.1 для того же способа наплавки, но высоколегированной стали = 1420 °С). Определенную роль в этом снижении у играет и увеличение коэффициента наплавки а (г/А ч), который при бронзовых электродах составляет 18 г/(А Ч), а при электродах из высоколегированной стали 13 г/(А-ч). [c.521]

Во втором разделе мемуара, представленного Академии в 1843 г., содержалось, как подчеркнула Академическая комиссия, первое исследование деформирования двух- и трехкомпонентных сплавов. Как указал Вертгейм во введении к этому разделу своей работы, единственными сплавами, свойства которых при деформировании исследовались когда либо ранее, помимо, конечно, обычного определения сопротивления разрушению, были латунь и бронза. Для каждого из 64 сплавов, которые во всех случаях Вертгейм получал сам, была произведена проверка процентного содержания компонентов с помощью анализа проб, взятых с обоих концов проволочных образцов. Он писал, что отбросил большое количество стержней, для которых обнаруживалось различие в составе на их концах. Расплавленная смесь заливалась в чугунную форму длиной 50 см, затем стержни вытягивались прежде, чем подвергнуться анализу. Для каждого сплава были определены динамические модули, причем в двадцати случаях с помощью метода продольных колебаний, а в сорока пяти — методом изгибных колебаний. Для восьми сплавов модули были найдены на основе квазистатических испытаний при растяжении тем же способом, который был описан выше, пля чистых металлов. Результаты этих испытаний представлены в табл. 57. [c.307]

Для успешного развития работ по созданию новых материалов и изделий методом порошковой металлургии необходимо развитие методов получения порошков чистых металлов, сталей и сплавов, обеспечивающих их ассортимент не только по химическому, но и по гранулометрическому составам, геометрической форме и структуре частиц, что определяет технологические свойства. В свою очередь, исходя из технологических свойств порошков выбирают технологические схемы получения изделий и материалов. Применительно к производству конструкционных изделий наиболее важное значение имеют четыре свойства металлических порошков, причем первые два предопределяют качество конструкционных деталей из порошков, отличных от железных. Несмотря на то обстоятельство, что характеристики и свойства порошков будут подробно рассмотрены далее, эти свойства, тем не менее, упомянуты и здесь, поскольку они определяют пригодность изготовленных определенным способом порошков для производства конструкционных изделий из порошковых материалов. Вышеуказанные свойства определяются следующим образом [c.5]

Среди способов обработки металлов и сплавов важное место занимают различные виды термической обработки — отжиг, нормализация, закалка, отпуск и другие. Нагревом металла или сплава до определенной температуры, выдержкой и последующим охлаждением с различной скоростью вызывают необходимые изменения их структуры и свойств. [c.7]

Процесс сварки конструкции сопровождается термическим и деформационным воздействиями на свариваемый металл, производимыми при определенных условиях, связанных с технологией получения неразъемного соединения. Данные условия определяют способ сварки, тип и химический состав применяемых материалов (сварочной проволоки. электрода, флюса, газа и т. д.) и зависят от многих факторов, главными из которых являются марка свариваемых сталей и сплавов, их толщина и тип сварной конструкции (балка, ферма, оболочка, детали машин, корпуса раз/шчно-го рода изделий). При этом химический состав и механические свойства металла шва, выполненного, например, сваркой плавлением, в значительной степени отличаются от состава и свойств основного металла, так как на стадии существования сварочной ванны происходит смешивание наплавляемого присадочного металла и расплавляемого основного. Поэтому с точки зрения химического состава и механических свойств принято считать, что в сварном соединении имеются как минимум два различных металла — свариваемый и металл шва. Последний рассматривают как [c.13]

Должен знать устройство токарных, карусельных и лобовых станков средней сложности и правила управления ими технологические свойства и маркировку обрабатываемых металлов назначение и способы применения различных контрольно-измерительных инструментов и присиособлений виды термообработки и правила затачивания резцов и режущие свойства инструмента из инструментальной стали и сплавов углы затачивания резцов для различных обрабатываемых металлов элементарные правила определения наивыгоднейших режимов резания назначение паспорта станка и правила пользования им назначение допусков и посадок и обозначения их на чертежах и калибрах причины возникновения брака и меры его предупреждения. [c.348]

Преобладающим видом сварочных материалов в монтажных организациях пока являются электроды, применяемые для наиболее распространенного способа оварки — ручной дуговой сварки. Все электроды, поступающие в монтажную организацию, должны иметь сертификат. При отсутствии сертификата применение электродов до определения их свойств запрещается, В таких случаях необходимо проверить прочность покрытия, сварочные свойства электродов, механические свойства металла шва и сварного соединения. Испытания электродов должны производиться в соответствии с ГОСТ 9466—60. Но и при наличии сертификата служба, ответственная за качество сварочных материалов, должна проверить соответствие сертификату поступивших в организацию электродов. Затем выборочно контролируют внешний вид электродов покрытие электродов должно быть прочным и плотным, не иметь пор, трещин, вздутий и комков неразмеша нных компонентов. Для определения степени влажности покрытия электродами проверяемой партии заваривают несколько образцов. При наличии >в электродах дефектов составляется акт об этом в присутствии представителя завода, изготовившего электроды, или без него. Акт направляется на завод — изготовитель электродов. Некачественные электроды применять запрещается. [c.258]

Часто различные образцы металлов и сплавов испытывают на сжатие, кручение, срез, изгиб, удар и т. д. Испытания образцов материала на растяжение, кручение и т. д. и построение при этом диаграмм деформация— напряжение обязательно связано с разрушением образцов. Очень часто образцы нельзя разрушать испытанием, так как нужно определить механические свойства заготовок или готовых изделий. В этом случае и, кроме того, для ускорения прочностных испытаний можно получить представление о механических свойствах материалов путем определения их сопротивляемости местной деформации, которые принято называть твердостью материалов. Такая деформация создается вдавливанием в испытуемый образец практически недефор-мируемого тела определенной формы, обычно шарика или алмазной пирамиды под определенной нагрузкой. Испытания на твердость проводятся быстро и не требуют изготовления сложных образцов. Наиболее распространенный метод измерения твердости — способ ее определения по площади отпечатка, который остается после вдавливания в испытуемый материал закаленного стального шарика диаметром от 2,5 до 10 мм при определенной нагрузке (от 62,5 кг до 3000 кг). Этот метод определения твердости называется методом Бринеля. [c.138]

ХРУПКОСТЬ МЕТАЛЛОВ, свойство металла при статической нагрузке рваться, ломаться или разрушаться без заметной остаточной деформации. Если металл перед разрывом обнару- кивает пластич. деформации (см. Деформация пластическая), а остаточных деформаций не получается только при ударной нагрузке, то это свойство называется ударной хрупкостью. X. м. при низких и обыкновенных иногда называется холодноломко-с т ь ю, а X. м. в раскаленном состоянии—к р а с-н о л о м к о с т ь ю. Хрупкость зависит от целого ряда факторов от структуры металла, ориентации кристаллитов, от примесей, от самого метода испытания и т. д. Один и тот же слиток металла в одном направлении м. б. хрупким, а в другом пластичным. Начиная приблизительно с 1920 года, металловедение сделало большие успехи благодаря тому, что был открыт ряд способов получения металлич. монокристаллов, т. е. одиночных кристаллов, в виде стержней. Детальные исследования механических свойств этих монокристаллов, произведенные нем. физиками (Полани, Э. Шмид, Закс и их сотрудники) и англ. металловедами (Тейлор, Карпентер, мисс Элам и др.), дали весьма ценные ре-. ультаты для понимания механизма хрупкости и пластичности (см.). Эти исследования показали, что в металлич. монокристаллах существуют вполне определенные кристаллографич. плоскости—плоскости с наиболее плотной упаковкой атомов, по к-рым начинается трансляция, или скольжение, одних слоев относительно других. Это явление начинается тогда, когда с двигающее, или скалывающее, напряжение в данной плоскости и по вполне определенному направлению достигает некоторого критич. значения 5. Кристаллографич. направление в плоскости скольжения, по которому атомы расположены наиболее близко друг к другу, является направлением скольжения. [c.319]

При исследовании процессов затвердевания отливок и образования структур литого материала, а также процессов образования в отливках усадочных раковин, рыхлоты, усадочной и газовой пористости, химической неоднородности, неслитин, и т. п., т. е. процессов, сущность которых определяется свойствами и природой конкретных сплавов, литейная форма может раосматриваться как окружающая отливку среда, обладающая той или иной способностью отводить теплоту. Главной задачей в этом исследовании должно быть изучение законов затвердевания отливок, кинетики кристаллизации конкретных сплавов и выяснение склонности их к образованию перечисленных дефектов при различной интенсивности теплового взаимодействия отливки и формы. Цель этого исследования — определение основных параметров рациональной технологии (температуры перегрева расплава в печи, температуры заливки, режимов заполнения формы жидким металлом, режимов вентиляции формы, длительности отдельных этапов охлаждения отливки, температуры формы, материала формы и отдельных ее частей, режимов питания отливки в процессе затвердевания), а также установление требований к ряду литейных свойств сплавов (жидкотекучести, объемной и линейной усадке, склонности к образованию усадочной пористости, ликвационных зон и т. п.) с точки зрения особенностей того или иного способа литья. [c.147]

При выборе щелочного металла как теплоносителя приходится учитывать не только его теплофизические свойства, но и весь комплекс качеств, определяющих эксплуатационные особенности. Последние становятся решающими, когда целевое назначение проектируемой установки не обусловливает определенный вид рабочей среды и допускает выбор ее из нескольких возможных вариантов. В этом случае при- выборе теплоносителя нужно принимать во внимание следующие факторы потребление щелочного металла в народном хозяйстве, масштабы его производства, его стоимость, способы упаковки и транспортировки наличие конструкционных материалов, способных работать в требуемом диапазоне температур и давлений, размеры их промышленного выпуска и сортамента сложность технологии подготовки теплоносителя перед загрузкой в контур пожарная опасность и инженерные средства для локализации и ликвидации возгораний трудоемкость и сложность ремонтных работ время на приведение стенда в рабочее состояние. Одним из основных факторов является степень освоенности, или накопленный опыт использования рассматриваемого металла в качестве теплоносителя наличие средств перекачивания, конструкций теплообменного оборудования, устройств очистки от вредных примесей и контроля их содержания, контрольно-измерительных приборов и других средств. В конкретных случаях могут возникнуть и другие требования, кото Н [c.5]

Применение двух- и многослойных сталей и сплавов, обладающих взаимодополняющими физико-механическими свойствами, позволяет значительно снизить металлоемкость элементов конструкций. Проблема проектирования, создания и эксплуатации биметаллических конструкций повышенного ресурса, в частности высоконагру-женного оборудования АЭС, делает весьма актуальными экспериментальные исследования, направленные на разработку методов оценки несущей способности таких конструкций не только по интегральным характеристикам прочности, но и с учетом наличия трещиноподобных дефектов на стадиях инициации разрущения, а также распространения и остановки трещин. Развитие методов определения критериев сопротивления разрушению и их анализ необходимы для оптимизации свойств биметалла путем правильного выбора сочетания разнородных составляющих соединения, назначения технологического способа его изготовления и определения рационального соотношения толщин основного металла и плакирующего слоя. Кроме того, это необходимо при проведении расчетов на прочность и оценке ресурса биметаллических элементов конструкций, определении допускаемых размеров дефектов, выборе методов и средств дефектоскопии. [c.107]

В заключение раздела отметим, что многообразие применяемых композигаых металлов и видов изделий из них, постоянное их увеличение, связанное с потребностями различных отраслей науки и техники, по-видимому, не позволяют, по крайней мере, в ближайшее время, развить сколько-нибудь общую теорию построения эффективных модулей, пригод1ую для произвольного сочетания компонент композита. В отдельных случаях, как было показано, удобно применять те или иные способы оценки эффективных свойств и с этой точки зрения, очевидно, полезно в дальнейшем развивать теории расчета эффжгавных характеристик КМ. Наиболее перспективными представляются методы, позволяющие учитывать индивидуальные особенности каждой компоненты КМ, если не для произвольного их сочетания, то хотя бы для определенных классов КМ, например, многослойные, волокнистые, армированные и т л. [c.177]

Обычный способ получения наночастиц с помош ью коллоидных растворов заключается в их синтезе из исходных реагентов раствора и прерывании реакции в определенный момент времени [68-72], после чего дисперсная система переводится из жидкого коллоидного состояния в дисперсное твердое. Так нанокри-сталлические порогпки сульфидов получают с помош ью реакции сероводородной кислоты H2S или сульфида Na2S с водорастворимой солью металла. Например нанокристаллический сульфид кадмия dS получают осаждением из раствора перхлората кадмия и сульфида натрия рост размеров наночастиц прерывают скачкообразньм увеличением pH раствора. Образование металлических или полупроводниковых кластеров возможно внутри пор молекулярного сита (цеолита). Изоляция кластеров внутри пор сохраняется при нагреве до весьма высоких температур. Например, полупроводниковые кластеры ( dS)4 были синтезированы внутри полостей цеолитов [73]. Анализу свойств кластеров. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...