Контроль коррозионной стойкости

КОНТРОЛЬ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ [c.155]

КОНТРОЛЬ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.281]

Влияние катодной структурной составляю щей сплава на коррозионную стойкость зависит от характера контроля коррозионного процесса [c.331]

Эксплуатационные испытания коррозионной стойкости сталей отличаются тем, что на поверхность нагрева котла не устанавливаются специально подготовленные опытные вставки с фиксированным начальным состоянием и отсутствует непрерывный контроль температуры металла. Температура стенки труб принимается по эксплуатационным или проектным данным. [c.116]

Назначение. Анализ химического состава и контроль технологических свойств лакокрасочных материалов, жидкого и твердого топлива, масел, эмульсий, кислот, горючих материалов. химикатов, резины, асбеста и других материалов контроль в цехах состава травильных ванн, моечных растворов, гальванических ванн контроль применяемых в цехах лакокрасочных материалов проведение исследовательских работ по борьбе с коррозией, изучение коррозионной стойкости металлов разработка и внедрение новых гальванических и лакокрасочных процессов, разработка новых методов контроля различных материалов кроме металлов руководство цеховыми экспресс-лабораториями. [c.185]

Различают следующие виды контроля визуальный контроль изделий после покрытия (цвет, блеск, шероховатость поверхности) определение пористости и толщины слоя покрытий испытание на коррозионную стойкость определение механических и физических свойств покрытий (пластичности, стойкости к высоким температурам и др.). [c.224]

ВОВ используют редко вследствие низкой их жаропрочности и коррозионной стойкости. Кроме того, при пайке никеля медью паяемый металл значительно растворяется в припое. Поэтому необходимы строгая дозировка припоя и четкий контроль температуры пайки. [c.255]

Методы контроля течеисканием применяются для обнаружения сквозных дефектов. Для многих изделий (сосуды, замкнутые объемы) важнейшим эксплуатационным требованием является герметичность, т.е. свойство изделия обеспечивать настолько малое проникновение газа или жидкости, чтобы им можно было пренебречь в рабочих условиях. Особо высокие требования предъявляются к изделиям, работающим в вакууме, такие изделия должны обладать вакуумной плотностью. Сквозные дефекты могут сказываться и на других характеристиках соединения (прочности, коррозионной стойкости, электропроводности и др.), поэтому метод контроля течеисканием применим и для других изделий, даже для сварных листов. Методы контроля течеисканием подразделяются на гидравлические, пневматические, вакуумные, химической индикации течей, керосином и пенетрантами, газоаналитические и др. [c.358]

Масляная циркуляционная система предназначена для промасливания заготовок перед профилированием при изготовлении тех профилей, к которым предъявляются повышенные требования по коррозионной стойкости. В установке (рис. 142) масло из рабочего бака 3 емкостью 1000 л подается к форсункам 6 под давлением 0,2—0,3 МПа (допустимое до 1,3 МПа) шестеренными насосом 1 или 2 производительностью 12 л/мин каждый. Воздух поступает к форсункам от общей магистрали через фильтры 5 под давлением 0,3—0,5 МПа. Регулирование и контроль давления воздуха производят с помощью специального пульта 8. Подогрев масла до температуры 40—50 °С осуществляют электроподогревателями 4. Излишки масла собираются в поддоне 7 и оттуда самотеком через масло-отстойник 9 возвращаются в рабочий бак. [c.250]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Возможность применения мартенситностареющих и аустенито-мартенситных сталей определяется стойкостью против общей и межкристаллитной коррозии сварных соединений. При сварке сталей с повышенным содержанием углерода в зоне термического влияния наблюдается образование карбидной сетки, приводящей к межкристаллитной коррозии. Восстановление коррозионной стойкости достигается только после полного цикла термической обработки изделия после сварки. Стали аустенитно-мартенситного класса подвергаются контролю на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032—84. [c.46]

Ядерная энергетика предъявляет повышенные требования к используемым конструкционным материалам, технологии их производства и контролю работоспособности. Конструкционные материалы под действием облучения испытывают структурные превращения, оказывающие отрицательное влияние в первую очередь на механические свойства и коррозионную стойкость. Из всех видов облучения (нейтронами, а- и Р-частицами, у-излучения) наиболее сильное влияние оказывает нейтронное облучение. [c.852]

Метод имеет ряд преимуществ. Он обеспечивает возможность введения любой легирующей добавки в любой металл, точного регулирования толщины легированного слоя, строгой дозировки добавки и контроля ее чистоты, использования унифицированного оборудования для создания ионных пучков и автоматизации процесса имплантации. К достоинствам относится низкая рабочая температура процесса. К недостаткам метода следует отнести сложность и высокую стоимость оборудования для проведения ионной имплантации, а также сравнительно малую толщину легированного слоя, не превышающую 1 мкм. Однако преимущества метода в большинстве случаев искупают недостатки, и метод ионной имплантации все чаще используется для модификации поверхностных слоев металла для улучшения их физико-химических свойств, в частности для повышения коррозионной стойкости. [c.129]

В лабораторной практике контроль качества покрытий складывается в основном из определения толщины и пористости покрытий, а также из испытаний их механических свойств (твердости, пластичности, износоустойчивости, прочности сцепления покрытия с основным металлом) и коррозионной стойкости. [c.40]

Стационарный потенциал покрытия с увеличением содержания кремния смещается в положительную сторону. При этом степень катодного контроля снижается с ростом содержания кремния. Алюминиевое покрытие с содержанием кремния характеризуется значительной областью анодной пассивности. Меньший интервал пассивности наблюдается для покрытия из чистого алюминия и с добавкой 0,1 % кремния. Все покрытия характеризуются незначительной величиной коррозионного тока в пассивном состоянии. Степень катодного контроля снижается с ростом содержания кремния. Присутствие ионов хлора в сероводородсодержащей среде препятствует возникновению пассивности, однако степень анодного и катодного контроля достаточна для обеспечения высокой коррозионной стойкости. При этом повышение содержания кремния, как и в отсутствие хлора, способствует облагораживанию стационарного потенциала. [c.49]

При проектных институтах должна быть организована служба, в задачи которой должен входить контроль за примененными в проекте материалами (металлами, неметаллическими материалами, покрытиями и т. п.) с учетом коррозионной стойкости последних в проектируемых средах. [c.40]

Кинетика электрохимических процессов 28 анодных процессов 30, 55 катодных процессов 33 Кинетический контроль 40 Кислородная деполяризация 37 Кислотостойкие литые стали 216 Кобальт коррозионная стойкость 231 сплавы с вольфрамом и хромом 232 [c.356]

Контроль качества паяных соединений определяется характером работы изделия и его служебными свойствами механическими, герметичностью, вакуум-плотностью, электросопротивлением, коррозионной стойкостью, стойкостью против термоударов, перегрузок и др., характеризующих условия эксплуатации изделия. Лучшим методом контроля качества паяных соединений изделия следует считать испытание последних в эксплуатационных условиях или в условиях, имитирующих их в течение заданного срока наработки. [c.232]

Установление характера контроля отдельных стадий коррозионного процесса может дать правильную ориентацию для выбора наиболее эффективных путей создания сплавов повышенной коррозионной стойкости. [c.59]

Для предотвращения коррозионных процессов в агрессивных средах необходимо исключить операции, ведущие к изменению состава агрессивных веществ, так как материал не рассчитан на повышение их коррозионной активности оценить соответствие коррозионной стойкости металла агрессивности воздействующих сред предусмотреть контроль аустенитных сталей на склонность к МКК, контроль режима сварки и термообработки в условиях эксплуатации и ремонта, своевременную замену элементов конструкций, имеющих склонность к МКК или подверженных МКК в начальной стадии. [c.117]

При добавлении в метиловый спирт брома, который, как видно из анализа катодных кривых, является катодным деполяризатором, происходит растормаживание контролирующего катодного процесса и, как следствие, сильное снижение коррозионной стойкости титана. Введение в метиловый спирт брома вызывает сдвиг стационарного потенциала титана в положительную сторону (фиг. 6). Возрастание скорости коррозии при этом молено объяснить только значительным облегчением протекания катодного процесса. При добавлении в коррозионную среду воды увеличивается анодная поляризуемость, поэтому можно полагать, что при добавлении воды увеличивается доля анодного контроля при коррозии титана. На это указывает также значительное смещение стационарного потенциала в положительную сторону при введении в коррозионную среду воды (фиг. 6). [c.171]

Смешанный механизм действия уротропина как замедлителя коррозии и разный характер контроля коррозионных процессов в случае углеродистых и нержавеющих сталей согласуются с различием коррозионной стойкости этих сталей при введении в раствор уротропина. [c.252]

В присутствии избытка NHg, например в растворах минеральных удобрений, скорость коррозии в NH4NO3 при комнатной температуре может достигать очень высоких значений — до 50 мм/год [21—24] (рис. 6.13). Комплексное соединение, образующееся в этом случае, имеет формулу [Fe(NHa)e ](N0a)2 [24]. Реакция, очевидно, идет с анодным контролем так как контакт низколегированной стали с платиной (при равной площади образцов) не влияет на скорость коррозии. Структура металла влияет на коррозионную стойкость. Так, нагартованная малоуглеродистая сталь корродирует с большей скоростью, чем закаленная при повышенной температуре. Это свидетельствует, что коррозия протекает не с диффузионным контролем, а зависит от скорости образования ионов металла на аноде и, возможно, до некоторой степени от скорости деполяризации на катоде. [c.119]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

В активных средах для анодного покрытия скорость коррозии определяется разностью потенциалов контактирующих электродов (покрытие - основа), а длительность защиты - скоростью растворения покрытия и его толщиной. Поэтому повышение коррозионной стойкости самого покрытия способствует увеличению долговечности системы покрытие — основа. В активных средах анодное растворение металлов протекает при поляризации анодного процесса менее значительной, чем для катодного. Контактный ток пары в этом случае определяется в основном перенапряжением катодного процесса и связан со вторичными явлениями, изменяющими поведение контактных пар. Методы, повышающие катодный контроль например, повышение перенапряжения водорода для сред с водородной деполяризацией или уменьшение эффективности работы катодов, в том числе за счет вторичных явлений, будут способствовать снижению скорости саморастворения покрытия и, наоборот, катодные включения с низким перенапряжением восстановления окислителя стимулируют коррозионное разрушеше системы. [c.71]

Методы контроля то.чщины покрытий, получаемых электрохимическими и химическими способами, а также термины и определения основных понятий в области измерения толщины стандартизированы [122, 132]. Анализ литературы показал, что из девяти методов определения толщины покрытий, рекомендуемых стандартом [122], для газотермических покрытий используются лишь три магнитный, электромагнитный (вихревых токов) и металлографический. Остальные методы не применяются либо из-за высокой коррозионной стойкости керамических покрытий (кулонометрический метод и методы струи и капли), либо из-за сложности и специфичности необходимого оборудования (радиационный и оптический методы), либо из-за больших погрешностей (гравиметрический метод). [c.82]

Интересно отметить, что в неингибированной кислоте и в присутствии уротропина с повышением температуры потенциал облагораживается при всех уровнях деформации, но с увеличением деформации облагораживание уменьшается, стремясь к нулю при максимальных деформациях. В то же время в присутствии ингибитора ПБ-5 с ростом температуры потенциал разблагора-живается (уменьшается коррозионная стойкость и поляризационный контроль), причем это разблагораживание примерно одинаково для разных степеней деформации. [c.148]

Коррозионная стойкость более легированных магнием сплавов АМг5, АМгб зависит от методов производства полуфабрикатов и условий эксплуатации. Длительные нагревы при температуре 60— 70 °С могут вызвать появление склонности к межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию. Коррозионная стойкость обеспечивается строгим контролем технологии производства полуфабрикатов. Сварные соединения этих сплавов равноценны по стойкости основному металлу. Однако нагрев материала выше 100°С после сварки делает сварные соединения склонными к межкристаллитной коррозии. [c.74]

В соответствии с пожеланиями читателей в справочник включены новый раздел Расчет на прочность элементов конструкций теплотехнического оборудования , а также новые параграфы, посвященные безобразцовым методам контроля конструкционных материалов на основе характеристик твердости, коррозионной стойкости и влиянию облучения на механические свойства металлов и сплавов, би.металли-ческим материалам (разд. 8), поверхностным явлениям (разд. 7), требованиям безопасности к паровым турбинам (разд. 11), и др. Практически заново написаны разделы Энергетика и электрификация , Вычислительная техника для инженерных расчетов . Содержание всех разделов пересмотрено в соответствии с новыми данными науки и техники, новыми нормативными материалами, имеющимися отзывами и замечаниями читателей. [c.8]

Из прецизионного сплава марки ЭИ708-ВИ изготовляют холоднотянутую проволоку диаметром 0,03 и 0,05 мм, предназначенную для записи и воспроизведения гармонических сигналов, контроля магнитной записи и головок. Химический соскав сплава марки ЭИ708-ВИ нормирован ГОСТ 10994—74, рабочие свойства проволоки — ГОСТ 18834—83. Проволока обладает коррозионной стойкостью в условиях морского тумана при влажности 100 %, температуре 40 °С в течение 56 суток. Рабочая температура от —60 до +70 °С. Магнитные свойства Не не менее (47,7-103- -79,5-10 ) А/м, Вг = (0,24-0,5) Тл. Механические [c.540]

Одним из ответственных узлов реактора типа ВВЭР является корпус. Металл корпуса находится в условиях интенсивного нейтронного облучения в течение всего срока службы, который составляет 30 лет. При этом должна быть обеспечена высокая прочность металла при достаточном уровне пластичности и хорошая коррозионная стойкость. В современных конструкциях предусматривается возможность периодического контроля металла корпуса с использованием неразрушающих методов. Для изготовления корпусов реакторов ВВЭР-440 используется сталь марки 48ТС-3, для корпусов реакторов ВВЭР-1000 освоена марка перлитной стали 15Х2НМФА. Днище корпуса имеет вид полусферы. Крышки, как правило, делают либо полусферическими, либо эллиптическими. Уплотнение между цилиндрической частью корпуса и крышкой осуществляется с помощью прокладок, зажимаемых шпильками. Внутри корпуса установлена цилиндрическая обечайка (шахта реактора), которая служит для размещения в ней активной зоны и организации потока теплоносителя. Активная зона представляет собой группы твзлов, которые объединяются в ТВС. [c.151]

Помимо обнаружения нарушений сплошности сварных соединений для контроля качества швов аустенитных хромоникелевых сталей имеет большое значение контроль содержания феррита, которое должно быть не более 5 %. В противном случае возникают охрупчивание и понижение коррозионной стойкости наплавленного металла. Для измерения содержания ферритной фазы применяют ферритометры, например МФ-ЮФ, который позволяет контролировать сварные швы толщиной свыше 10 мм [38]. [c.386]

Надежность результатов лабораторных испытаний определяется адекватностью моделирования реальных условий эксплуатации и правильностью выбора критериев коррозионной стойкости. Лабораторные методы испытаний, как правило, являются ускоренными (в некоторых случаях используют экспресс-методы). Преимуществами ускоренных методов лабораторных испытаний является резко сокращенное время испытаний (часы, для экспресс-методов — минуты), возможность их многократного повторения с целью получения вероятностных оценок, возможность строгого контроля условий испьп аний. [c.142]

Кузуб В. С. и др. Тех. докл. научно-техн. семинара Коррозионная стойкость новых сталей и сплавов и ускоренные методы их контроля на меж-кристаллитную коррозию . М., ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1976, с. 52. [c.176]

Необходим тщательный контроль за составом ванн, поскольку низкий pH ведет к разъеданию, а высокий — к шламмообразованию. Остатки жировых загрязнений на металле оказывают заметное вредное воздействие на протекание процесса. Однако образованные покрытия легко поглощают жиры и масла, и это повышает их коррозионную стойкость. [c.157]

Такой эффект катодного выделения более положительных металлов и, вследствие этого, ускорение коррозии наблюдается также, если в растворе находятся соли тяжелых металлов с достаточно положительным электрохимическим потенциалом (Pt, Au, Ag, Си, Ni и, в меньшей степени, Fe). Поэтому в замкнутых полиметаллических системах, по которым циркулируют водные растворы, например, морская вода, наблюдается усиление коррозии алюминия и его сплавов, если в этой системе находятся медь или медные сплавы, даже при отсутствии электрического контакта с алюминием. Таким образом, сравнительно высокую коррозио1ь ную стойкость чистого алюминия и некоторых его сплавов, кроме основного влияния защитных кроющих пассивных пленок (анодный контроль), в значительной мере объясняют высоким перенапряжением выделения водорода на поверхности алюмнння, особенно в пассивном состоянии (катодный контроль). Примеси тяжелых металлов (в первую очередь в практических условиях железа или меди) сильно понижают химическую устойчивость алюминия не только вследствие нарушения сплошности защитных пленок, но и благодаря облегчению катодного процесса. Присадки более электроотрицательных металлов с высоким перенапряжением водорода (Mg, Zn) в меньшей степени понижают коррозионную стойкость алюминия. [c.261]

Водородная деполяризация 36 Вольфрам 303 коррозионная стойкость 304-применение 305 Вольфрамовые аноды 305 Вторичная пассивность 59 Высокохромистые стали 119 новыщенной чистоты по примесям внедрения 160 Гафний 257 Деполяризация водородная 33 кислородная 37 Дифференциальная аэрация 281 Диффузионный контроль 40 Дуралюмин 267 Железо влияние углерода 140 коррозионная стойкость в кислотах неорганических 137, [c.355]

При сварке металл нагревается до температуры плавления циркония и затем охлаждается с достаточно высокой скоростью. При этом происходит мартенситное превращение с образованием нестабильных а -фазы и пересыщенного твердого раствора ниобия) в а-цирконий. Коррозионная стойкость сварного соединения при этом снижается. Для ее увеличения сварные соединения отжигаются в вакууме при температурах, отвечающих существованию а-циркония. Контроль за коррозионным состоянием сварных соединений осуществляется путем автоклавирования изделий. Браковочным признаком является побеление металла сварного шва и пришовной зоны. [c.220]

Анализ поляризационных кривых титана позволяет сделать вывод, что коррозия титана в растворах брома в метиловом спирте имеет электрохимический механизм. По виду поляризационных кривых, полученных в чистом метиловом спирте, можно заключить, что высокая коррозионная стойкость титана в этой среде — следствие заторлюженности катодного процесса в большей степени, чем анодного. Доля омического контроля, как при коррозии металлов в водных средах, видимо, невелика, так как электропроводность метилового спирта (х ==4,4-10 ом больше, чем электро-170 [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...