Контроль качества покрытий

Ознакомиться с технологией изготовления электродов методом окунания и контролем качества покрытия электродов. [c.34]

Контроль качества покрытия. [c.88]

Футеровка аппаратуры листовым винипластом включает в себя следующие операции раскрой листов винипласта, формование (гнутье) листов, крепление листов к металлической поверхности, сварку кромок винипласта, контроль качества покрытия. [c.98]

Контроль качества покрытий из жировых смазок [c.197]

Качество покрытий на верхней полуокружности трубопровода проверяется дефектоскопом выборочно в траншее. При контроле качества покрытий дефектоскопом необходимо принимать меры технической безопасности для предохранения работающих с ним от действия электрического тока в соответствии с описанием и инструкцией по эксплуатации искрового дефектоскопа. При подъезде битумовоза к трубопроводу, при заливке мастики в ванну машины и под висячей трубой производить контрольную работу с дефектоскопом запрещается. [c.62]

Контроль качества покрытия заключается в проверке отсутствия механических повреждений и. пропусков в швах, сцепления с защищаемой поверхностью. На обнаруженные проколы, пробои накладываются заплаты с перекрытием 50— 70 мм с последующей герметизацией швов. Дефектные места вырезают п ремонтируют по основной технологии с перекрытием швов на 70—100 мм и их герметизацией. [c.115]

Контроль качества покрытия заключается в проверке сплошности сначала полотнищ, затем готовой гидроизоляции, особенно в швах. В местах нарушения рекомендуется нанести дополнительные ленты на соответствующих вяжущих с перекрытием поврежденного места на 10 см. [c.118]

Контроль качества покрытия и устранение дефектов. Изделие с защитным покрытием, охлажденное на воздухе, извлекается из печи и устанавливается на стенде для осмотра внешнего вида покрытия и проверки на сплошность. Внешний вид покрытия должен иметь глянцевитость, ровность, равномерную окраску без видимых пор, наплавов, шероховатости и т. д. [c.162]

Применение большинства существующих методов контроля качества покрытий связано с повреждением последних, а следовательно, с необходимостью повторной обработки изделий. Поэтому в тех случаях, когда методика по указанной причине не допускает подетального контроля продукции, необходимо с целью сокращения непроизводительных расходов и обеспечения гарантии качества всей партии изделий установить такой порядок отбора проб на испытание, чтобы на контроль поступали именно наихудшие детали. [c.536]

Произвести контроль качества покрытия. [c.92]

Дефектоскопы для контроля качества покрытий. Для визуального осмотра покрытий внутренней поверхности труб может быть рекомендован прибор РВП-456. Для изделий с небольшими поверхностями для оценки сплошности покрытий могут быть использованы дефектоскопы, разработанные во ВНИИАвтоген-маш. Электрический искровой дефектоскоп состоит из источника тока высокого напряжения и щупа, к которому подводится ток. При проглаживании покрытий щу-повой щеткой (рис. 38) в местах пор наблюдается искрение за счет замыкания электрического тока на металлическую поверхность. [c.159]

Контроль качества покрытия производят для определения толщины слоя (по привесу образца-свидетеля), который в зависимости от предъявляемых требований должен быть для защиты от коррозии 9— 15 мкм, для износостойкости 21—30 мкм. [c.228]

Контроль качества покрытий. Требования, предъявляемые к качеству покрытий, определяются назначением последних. [c.224]

Операция 18. Контроль качества покрытий. Контроль качества заключается в тщательном осмотре готовой продукции, в повторном замере и в выборочной пробе на прочность сцепления полученного осадка. [c.54]

Для контроля качества покрытии использует методы визуальные, химические 77], электрофизические и металлографические. [c.475]

Поэтому контроль качества покрытий в производственных условиях должен быть одним из основных элементов в создании прогрессивного режущего инструмента. [c.149]

V. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ [c.40]

В лабораторной практике контроль качества покрытий складывается в основном из определения толщины и пористости покрытий, а также из испытаний их механических свойств (твердости, пластичности, износоустойчивости, прочности сцепления покрытия с основным металлом) и коррозионной стойкости. [c.40]

В этой главе приведены основные требования к конструкции оборудования и сооружений, защищаемых от коррозии, правила подготовки металлических и бетонных поверхностей, основные правила производства работ, краткая характеристика оборудования, механизмов и приспособлений, применяемых при производстве антикоррозионных работ, и некоторые сведения по контролю качества покрытий. Включены сведения о химически стойких материалах и изделиях, имеющих в настоящее время широкое применение при защите оборудования и сооружений от коррозии, а также новых материалах, прошедших опытно-промышленную проверку и перспективных для широкого использования. Подробные данные по химической стойкости материалов и покрытий на их основе 160 [c.160]

Получение комбинированных футеровочных покрытий включает следующие стадии подготовку поверхности и материалов, приклеивание непроницаемого подслоя, получение покрытия (шпатлевка и укладка штучных материалов), сушку и контроль качества покрытия. [c.182]

Контроль качества покрытия осуществляют визуально, электроискровым дефектоскопом и заливом горячей водой на 12 ч. [c.246]

Качество всех защитных и защитно-декоративных покрытий — металлических и неметаллических, органических и неорганических — должно соответствовать определенным техническим условиям. Контроль качества покрытий основан на определении таких характеристик, как толщина, сцепление с основой, пористость, твердость, истираемость, эластичность, чистота поверхности и т. д. [c.233]

Для контроля качества покрытий и поддержания его на требуемом уровне в процессе эксплуатации машин необходимо воздействовать на ту или иную комбинацию факторов, контролировать и изменять их уровни и таким образом управлять качеством покрытий (рис. 7.23). [c.189]

Стандарт устанавливает правила приемки и методы контроля качества покрытий [c.615]

Стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей и сборочных единиц, наносимых химическим, электрохимическим и горячим способом Стандарт устанавливает обозначение, технические требования и методы контроля качества покрытий, получаемых методами термического напыления металлов и сплавов [c.615]

Металлизация различных типов керамических материалов производится по схеме очистка изолятора от загрязнений, обезжиривание, приготовление и нанесение металлизирующего состава, вжигание покрытия, зачистка, нанесение второго металлизирующего состава, вжигание второго покрытия и контроль качества покрытия. [c.255]

АНАЛИЗ ЭЛЕКТРОЛИТА ВАНН И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ [c.141]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИИ [c.160]

Технологический процесс нанесения лакокрасочного покрытия на детали включает в себя следующие операции приготовление лакокрасочных материалов подготовку поверхности к окраске нанесение лакокрасочного материала сушку окрашенной поверхности, выполняемую на всех стадиях процесса нанесения покрытия контроль качества покрытия. [c.146]

Контроль и оценка качества покрытия. Первой стадией контроля качества покрытия является визуальная оценка (невооруженным глазом или через лупу) блеска и обнаружение дефектов. Важ-262 [c.262]

Неразрушающие спссобы контроля качества покрытий [c.184]

Общепринятые методы механических испытаний неприменимы для покрытий, так как из-за незначительной толщины их и вследствие невозможности механической обработки изготовление из покрытий надлежащих образцов встречает непреодолимые трудности. Поэтому контроль качества покрытий представляет проблему, которая пока далека от удовлетворительного решения. Многочисленные предприятия, имеющие дело с плазменными и газоплазменными покрытиями, остро нуждаются в пригодных для практики методах испытания этих покрытий. [c.61]

Полиизобутиленовую пасту приготавливают не менее чем за сутки до начала работ по следующей технопогии обрезки пег, полученные при раскрое, измельчают на куски, загружают в герметичные бидоны и заливают бензином или растворителем Р-4 в соотношении 1 1,2. Через сутки смесь перемешивают до получения однородной массы. Контроль качества покрытия заключается в его осмотре и обнаружении пузырей, вздутий, складок. Пузыри прокалывают, складки удаляют, на ремонтируемые места накладывают на клею заплаты и тща- [c.113]

При контроле качества покрытия обнарум<енные вздутия прокалывают, на них накладывают заплаты и промазывают пастой. [c.114]

Установка состоит из следующих основных агрегатов электропечи камерной с выдвижным подом механизма напыления стенда для контроля качества покрытия и устранения дефектов. Печь предназначена для нагрева емкостной аппаратуры в процессе нанесения покрытия. Максимальная температура нагрева изделий 400° С. Для установки изделия, подвергающегося нагреву, печь снабжена приводными роликооиорами. [c.159]

Контроль качества покрытия. Качество гуммировочного покрытия контролируют как перед вулканизацией, так и после нее, методы контроля соответствуют ОСТ 26-2051—77. Для оценки качества невулканизованных каландровых резин определяют прочность, относительное и остаточное удлинение резины при разрыве, твердость, толщину листа. Качество клея оценивают по внешнему виду, концентрации и вязкости. Готовое покрытие подвергают визуальному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой. [c.209]

С перед нанесением покрытия, отсутствие повреждений защитного слоя при транспортировке и загрузке в печь деталей с покрытием, как и контроль качества покрытия, обеспечивают получение светлой неокисленной поверхности деталей (рис. 39). [c.177]

Для более тщательной проверки качества гуммировочных покрытий применяют электрические дефектоскопы, позволяющие обнаружить незаметные для глаз проколы, микропоры, трещины или иные дефекты. Напряжение тока при проверке составляет 2000—10 000 В. Его выбирают в зависимости от марки резины, толщины покрытия и его состояния. Например, при контроле качества покрытия из сырой резины 1751 толщиной 1,5 мм допустимое напряжение 8000 В, а для вулканизированной резины той же марки и толщины— 10000 В для сырой резины 1976 толщиной 2 мм допустимое напряжение— 1000 В, а толщиной 6 мм — 8 000 В. Дефектные места в покрытии обнаруживают по пульсирующей искре, длина которой может быть от 3 до 30 мм. При этом необходимо учитывать, что метод не пригоден для саженаполненпых гуммировочных материалов, характеризующихся низкими диэлектрическими свойствами. [c.274]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...