Кобальт коррозионная стойкость

Кинетика электрохимических процессов 28 анодных процессов 30, 55 катодных процессов 33 Кинетический контроль 40 Кислородная деполяризация 37 Кислотостойкие литые стали 216 Кобальт коррозионная стойкость 231 сплавы с вольфрамом и хромом 232 [c.356]

Сплавы никеля и кобальта с молибденом являются основой ряда кислотоупорных и жаростойких сплавов. В состав этих сплавов часто входит хром, который повышает коррозионную стойкость и в особенности жаростойкость сплавов (табл. 28). [c.467]

Более точные данные по влиянию на коррозионную стойкость алюминия, хрома и кобальта дал регрессионный анализ. В результате регрессионного анализа были установлены об.ласти сплавов, обладающих наиболее высокой стойкостью против сульфидной коррозии [c.177]

Химический состав сплавов, из которых сделаны канаты, приведен в табл. 158, а их коррозионное поведение —в табл. 159. У канатов с номерами 15, 18, 19, 20, 21, 22, 41 (экспозиция в течение 751 сут на глубине 1830 м), 48—53 видимой коррозии не было. Канат номер 15 из нержавеющей стали марки 316, модифицированной добавками кремния и азота, экспонировался в течение 189 сут на глубине 1830 м. Проволочный канат номер 41, сделанный из обычной нержавеющей стали марки 316, не корродировал в течение 751 сут экспозиции на глубине 1830 м. Однако этот же канат был покрыт ржавчиной и подвергся щелевой коррозии (а некоторые из его внутренних проволок были порваны) после 1064 сут экспозиции. Временное сопротивление каната при 1064 сут экспозиции на глубине 1830 м уменьшилось на 41 %. Так как обычная нержавеющая сталь марки 316 также не корродировала в течение первых 751 сут экспозиции, то нельзя утверждать, что добавки кремния и азота в сталь марки 316 улучшают ее коррозионную стойкость. Канаты с номерами 18—21 изготовлены из никелевых сплавов. Канаты с номерами 20 и 21 не корродировали в воде и когда они лежали на донных осадках или были в них погружены. Канат номер 22 был из сплава на основе кобальта, он также не [c.411]

Поданным К- Грота [111,178], введение 1% никеля в алюминиевый сплав 1100 делает последний коррозионно стойким в дистиллированной воде при температуре 350° С. Увеличение концентрации железа в сплаве 1100 с 0,21 до 0,58% не влияет на скорость коррозии алюминия в дистиллированной воде. С дальнейшим увеличением ее до 0,95% скорость коррозии уменьшается с 3,1 до 2,2 мг/см-[111,193]. То же самое происходит и при легировании алюминия кобальтом [111,193]. Однако наиболее эффективным является совместное легирование алюминия никелем и железом. Так, алюминиевый сплав с концентрацией 1,2% никеля, 0,5—1,5% железа и до 0,014% кремния, стоек в дистиллированной воде при температуре 315° С [111,201]. Сплавы алюминия с концентрацией 0,66% никеля и добавкой 0,3 0,5 1,0% кремния разрушаются в воде при температуре 350° С, но зато при введении в эти сплавы 0,2—1,0% железа они становятся коррозионно стойкими [111,193]. Удовлетворительную стойкость при высоких температурах имеют алюминиевые сплавы, легированные железом и никелем в сумме 0,8%. Введение небольших количеств кремния улучшает коррозионную стойкость алюминия в кипящей дистиллированной воде [111,163]. Легирование алюминия 1% кремния увеличивает его коррозионную стойкость в воде при 230° С [111,170]. С дальнейшим повышением концентрации кремния до 12% коррозионная стойкость не увеличивается. В перегретом паре при температуре 300—350° С сплав с 13% кремния за 300 час испытаний показал потери 4 мг см [111,161 111,163 111,1851. Наилучшие результаты дает совместное легирование алюминия железом и кремнием [111,193] (табл. 111-36). [c.199]

Чистый кобальт имеет малую коррозионную стойкость в воде критических параметров. Однако ряд его сплавов достаточно устойчив в деаэрированной воде при температурах до 350° С, например, сплав с концентрацией 35—55% кобальта, 11—33% хрома, 5—16% вольфрама и с небольшим количеством кремния, марганца, никеля и железа. Контакт с другими металлами на скорость коррозии сплавов кобальта влияет слабо. Состояние поверхности практически на нее не влияет. Сплавы с низким содержанием кобальта устойчивы в воде лишь до температуры 120° С [111,244]. При температуре 260° С стеллиты достаточно устойчивы в деаэрированной воде. В потоке воды скорость коррозии несколько возрастает и поверхность стеллитов покрывается пленкой серо-коричневого цвета. С ростом концентрации кислорода до 0,2—0,6 мг/л скорость коррозии стеллита возрастает в 4—10 раз. [c.227]

Результаты испытаний образцов различных материалов на коррозию-в чистой воде при температуре около 250° С позволили следующим образом классифицировать материалы с точки зрения их коррозионной устойчивости. Наилучшей коррозионной стойкостью в воде обладают аустенитные нержавеющие стали, сплавы на основе кобальта, цирконий и гафний. Приемлемые характеристики имеют ферритные и мартенситные нержавеющие стали и сплавы на никелевой или медной основе. Наименее стойкими оказываются углеродистые и низколегированные стали и сплавы на алюминиевой основе. [c.285]

Рубидий и цезий как коррозионноактивные среды исследованы мало. Испытания при высокой температуре ( 1100° С) показали удовлетворительную коррозионную стойкость сплава Nb + 1 % Zr, сплава на основе кобальта (55% Со, 15%W, 10% Ni), [c.295]

Структура металла шва зависит от химического состава. Элементы, повышающие устойчивость аустенита, способствуют получению однофазной аустенитной структуры металла шва, т. е. уменьшению содержания в ней феррита. К этим элементам относятся углерод, никель, марганец, азот, медь и кобальт. Углерод действует очень эффективно, примерно в 10 раз эффективнее никеля. Однако повышение содержания углерода приводит к образованию карбидов и уменьшению коррозионной стойкости металла шва. В аустенитных сталях, применяемых в СССР для изготовления паропроводов и поверхностей нагрева котлов, содержание углерода не превышает 0,12%. В аналогичных сталях ФРГ содержание углерода не превышает а в сталях США —0,08%. [c.180]

Металлы, подобные гафнию, кобальту п некоторым редкоземельным металлам с большими поперечными сечениями захвата нейтронов, важны для целей регулирования. Здесь также необходимы хорошая прочность и коррозионная стойкость. [c.45]

Аморфные сплавы, содержащие определенные количества хрома, имеют высокую коррозионную стойкость, причем это касается не только сплавов на железной основе, но и сплавов на основе кобальта и никеля. На рис. 9.8 показано, как изменяется скорость [c.255]

При увеличении содержания кобальта растут временное сопротивление жаропрочность (перлитное и аустенитное состояния) режущая способность инструментальных сталей теплопроводность коэрцитивная сила коррозионная стойкость склонность к образованию графита. Уменьшается удлинение. [c.44]

Преимуществом сплавов на основе кобальта является их хорошая коррозионная стойкость при повышенных тем пературах, например в продуктах сгорания топлива, содер жащего серу, они характеризуются высокой стабиль костью структуры при длительных сроках службы под нагружением и, следовательно, имеют более пологий ход кри [c.335]

Введение в твердый раствор никеля придает хромистым сталям более высокую химическую стойкость как за счет образования пассивной пленки оксида никеля, так и за счет перевода стали в более гомогенную (и, следовательно, в более коррозионно-стойкую) аустенитную структуру. Наряду с повышением коррозионной стойкости никель способствует повышению пластичности, ударной вязкости, жаростойкости, а при использовании его в качестве основы вместо железа - и жаропрочности сплавов. В качестве аустенитообразующих элементов используют также азот, марганец, медь и кобальт. [c.154]

Кобальт и медь снижают общую коррозионную стойкость сталей в морской воде, однако облегчают механическую обработку и снижают вероятность питтингообразования, поэтому при получении сталей необходимо выбирать оптимальные содержания этих компонентов. В этом отношении классическая сталь имеет состав (в %) Сг (20), N1 (25), Мо (4,5), Си (1,5), [c.26]

Требования к коррозионной стойкости металлических конструкционных сплавов, предъявляемые современной техникой, становятся все более высокими. Появляются новые, особо агрессивные среды, повышаются температуры, давления и механические нагрузки, при которых работают ответственные металлоконструкции. Именно поэтому в последнее время при широком использовании коррозионностойких сталей и сплавов на основе никеля и титана возрастает практическое применение более редких металлов — циркония, молибдена, ниобия, тантала, вольфрама, кобальта и других металлов и сплавов на их основе. [c.6]

Скорость коррозии, как правило, увеличивается с повышением температуры, что видно из табл. 1. Однако скорость коррозии многих стойких металлов очень мало увеличивается с возрастанием температуры (в исследованных пределах последней).. Аустенитные нержавеющие стали, сплавы кобальта, титан и цирконий обладают высокой коррозионной стойкостью как при низких, так и при высоких температурах. [c.57]

Этот фактор не оказал особого влияния на коррозионную стойкость нержавеющих сталей, сплавов кобальта, никеля и его сплавов. [c.59]

Кобальт, медноникелевые сплавы типа 70/30, никель и его сплавы обладают явной склонностью к коррозии в условиях контакта разных металлов и относятся поэтому к материалам с пониженной коррозионной стойкостью. [c.60]

Результаты исследований анодного поведения никеля, хрома, железа, титана, молибдена, вольфрама, циркония, сплавов железо — хром, железо-— никель, хром — никель, хром — кобальт и различных фазовых составляющих сталей и сплавов обсуждаются в ряде обзорных работ 9, 10, 54— 56]. Подробно обсуждается влияние анионного состава агрессивной среды на анодное поведение металлов и сплавов [57]. Подобные исследования, имеющие большое практическое и теоретическое значение, обычно проводятся с целью предсказания коррозионного поведения существующих металлов и сплавов, а также предварительной оценки коррозионной стойкости вновь создаваемых марок сталей. [c.90]

Из-за очень высокой стоимости кобальт не получил широкого применения в гальванотехнике, хотя по сравнению с. никелем он имеет ряд существенных преимуществ большую твердость, более теплый цвет, высокую стойкость против трения и износа и, особенно, высокую коррозионную стойкость. [c.685]

Повышение коррозионной стойкости покрытия на основе цинка с одновременным сохранением его электроотрицательности по отношению к защищаемому металлу (стали) может быть достигнуто легированием цинка на катоде металлами, образующими с цинком интерметаллические соединения. К числу таких легирующих добавок можно отнести никель, кобальт и железо. Однако в целях повышения коррозионной стойкости цинкового покрытия наиболее перспективным является применение никеля, так как кобальт относится к более дорогостоящим и более дефицитным металлам, а покрытия сплавом Zn—Fe обладают повышенной хрупкостью и не имеют преимуществ по коррозионной стойкости в сравнении с чистыми цинковыми покрытиями [3]. [c.205]

Для улучшения механических свойств в алюминий в качестве легирующих добавок обычно вводят медь, кремний, магний, цинк и марганец. Из них марганец может заметно повысить коррозионную стойкость деформируемых и литейных сплавов, потому что образуется МпА способный связывать железо в интер-металлид состава (MnFe)Ale. Последний в плавильной ваннё оса-ждается в виде шлама, и таким образом уменьшается вредное влияние небольших примесей железа на коррозионную стойкость [25]. Так как марганец не образует подобных соединений с кобальтом, медью и никелем, то не следует ожидать, что добавка марганца устранит отрицательное влияние этих металлов на коррозионное поведение сплава. [c.352]

Железо, кобальт и никель в атмосфере сухого воздуха при температурах до 150—250 °С покрываются защитной оксидной пленкой при дальнейшем нагревании взаимодействуют с кислородом, серой, фосфором, углеродом. Коррозионная стойкость этих металлов существенно улучшается после очистки от примесей. Эти металлы, особенно железо, ферромагнитны высокими магнитными свойствами обладают металлиды кобальта. [c.145]

В результате сравнительных испытаний коррозионной стойкости сплавов на основе никеля и на основе кобальта было установлено, что при 750 °С сплав Со—Сг—А1—Y обладает такой ке стойкостью, как II сплавы типа N1—Сг—А1—Y и несколько большей коррозионной стойкостью при 850 °С. Сплав Ге—Ст—А1— характеризуется при обеих температурах гораздо более высокой коррозионной стойкостью (в 6 раз). Сплавы типа Со—Сг—А1— и Ге—Сг—А1— не подвергаются катастрофической коррозии до температуры 850 °С (махгсимальной температуры опытов). [c.178]

Установлено положительное влияние хрома па коррозионную стойкость п кобальта, хрома, иттрия на жаростойкость сплавов. При 850 С и выше сопротивление сульфидной коррозии сплавов систем N1—Со—Сг—А1—У и Со—Сг—А1—У незначительно выпю, чем сплавов типаК —Сг—А1—У. Сопротивление сульфидной коррозии сплавов системы Ве—Сг—А1—У в 6 раз выше, чем сплавов N1—Сг—А1—У. [c.244]

Для получения высокой коррозионной стойкости многослойных покрытий типа сил -процесс промежуточным слоем перед хромированием вместо никеля может служить и кобальт [135]. Осадки кобальта толщиной 1 мкм получались из суспензий на основе стандартных сульфат-хлоридных электролитов, содержащих 2 кг/м сахарина. Дисперсной фазой служили диатомит (6 кг/м ) или каолин (10 кг/м ) или другой силикат (например, целлит-505). Диатомит содержал 89% SiOa и aO+MgO. Температура электролита составляла 50 °С pH = 6,1. Испытания коррозионной стойкости покрытий Ni—Со— Сг по методу Корродкот показали следующее покрытия с диатомитом выдержали б циклов испытаний без изменения, покрытия с каолином после 4 циклов были поражены ржавчиной на 3%, ас целлитом-505 — на 5% после 4 циклов корродированной поверхности. [c.187]

Материал, обладающий всеми перечисленными качествами, пока не найден. Углеродистые стали имеют низкую коррозионную стойкость. Коррозионно-стойкие аустенитные стали легко задираются стеллиты менее склонны к задиранию, чем аустенитные при высокой температуре, но обычно содержат значительное количество кобальта. Продукты износа стеллитов, попадая в среду первого контура, загрязняют его радиоактивностью, что в некоторых случаях недопустимо. В связи с этим поиски материала для наплавки уплотнительных колец продолжаются и, главным образом, в направлении создания бескобальтовых стеллитов. Уплотнительные кольца арматуры из углеродистой, легированной и коррозионно-стойкий стали могут наплавляться коррозионно-стойкой сталью, а энергетическая арматура для высоких параметров пара, работающая в условиях возможной эррозии уплотнительных колец, наплавляется сплавами повышенной стойкости в основном на железоникелевой основе. [c.33]

Необходимость применения в промышленности тугоплавких металлов определяется их специфическими свойствами и особенно коррозионной стойкостью в некоторых средах, а также высокой прочностью при повььненных температурах, при которых уже не могут работать железо, никель, кобальт и сплавы на их основе. [c.393]

При испытании металлов и сплавов в ртути добавление к ним титана и магния увеличивает коррозионную стойкость первых [1,61], [1,65]. Предполагается, что окислы, образующиеся в результате взаимодействия титана и магния с кислородом, препятствуют взаимодействию металлов с ртутью. При температуре 600° С в ртути, ингибированной титаном и магнием, достаточной стойкостью обладают низкоуглеродистая сталь сталь, легированная 20% молибдена сталь, легированная 8% хрома, 0,5% алюминия и 0,3% молибдена сталь, легированная 5% хрома, 0,5% молибдена и 1,5% кремния а также вольфрам и молибден. При температуре 500°,С можно применять стали легированную 1) 5% хрома 2) 1,5% хрома и 1,3% алюминия 3) 5% хрома, 1,2% меди или 4,5% молибдена ферритные хромистые стали. Нестойки в ртути аустенитные нержавеющиестали, бериллий (при температуре300°С), тантал, ниобий, кремний, титан, ванадий, никель, хром и их сплавы, кобальт, платина, марганец, цирконий, алюминий, золото и серебро. Чтобы ингибировать ртуть, в нее достаточно ввести 10 мг1кг титана. Менее экономически выгодным ингибитором является цирконий [1,65]. [c.53]

Ртуть. Компоненты конструкционных материалов могут быть расположены в следуюш,ем порядке убывания относительной растворимости в ртути Мп, Ni, Ti, Сг, Be, Si, Со, Fe, V, Mo, W,Nb,Ta. Соответственно этому материалы в порядке убываюш,ей коррозионной стойкости можно расположить следующим образом ферритная сталь, сплавы на основе кобальта, аустенитная нержа-веюш,ая сталь. [c.296]

Хлориды увеличивают скорость коррозии, а при соотношении молярных масс ионов С1 и ионов S0 -4 более 1/5 скорость коррозии становится катастрофической. При наличии хлоридов в отложениях на поверхности аустенитных сталей скорость их окисления при температуре более 570 С может быть равной скорости окисления перлитных сталей. При этом окислы хрома взаимодействуют с расплавом хлоридов и улетучиваются. При наличии хлоридов процесс коррозии ускоряется в различной степени, в зависимости от того, с какими щелочными или щелочноземельными элементами они связаны. Активность хлоридов увеличивается в следующей последовательности a lj, КС1, Na l и Li l. При наличии значительного количества хлоридов на поверхности аустенитной стали происходит отслоение окалины, она перестает выполнять защитные функции и утонение стенки протекает во времени по линейному закону. Присадки к аустенитной стали кобальта, молибдена, ниобия, кремния, меди и титана не дают возможности существенно повысить коррозионную стойкость стали. То же можно сказать о повышении содержания хрома в аустенитной стали, диффузионном хромировании и алитиро-вании поверхности труб. [c.58]

Применение в технике новых материалов — титановых сплавов, сплавов на основе никеля, кобальта и других металлов вызвало необходимость значительно расширить исследования по их коррозионной стойкости в различных средах и при различных температурах. В последнее время расширились исследования химической стойкости металлов и других материалов при высоких температурах, так как современные авиационные реактивные двигатели ЖРД и РДТТ работают при температурах, в несколько раз превышающих температуры обычных поршневых двигателей. [c.16]

Материалы на основе карбидов подразделяются на наплавочные и металлокерамические твердые сплавы. Зерна карбидов вольфрама W , титана Ti , бора В4С связываются обычно кобальтом или никелем. Свойства этих материалов обусловливаются исключительно высокой твердостью и хорошей коррозионной стойкостью карбидов. Благодаря этому материалы на основе карбидов обладают исключительной износостойкостью и способны работать во многих средах. К наплавочным твердым сплавам отно-184 [c.184]

В работе [ 174] с помощью новейших методов исследования было установлено, что сурьма и медь в процессе цементации образуют с кобальтом тройные сплавы, обладающие повышенной коррозионной стойкостью и тормозящим действием на выделение водорода. В одном из патентов для увеличешя скорости цементации кобальта рекомендуют создавать многоэлектродные гальванические n feMM, состоящие из цинка, олова и меди, путем добавки в раствор ионов олова и меди. Иная роль меди при цементации кобальта цинком в присутствии сурьмы заключается в предотвращении образования стнбина [ 175], для чего рекомендуется иметь в растворах соотношение Си Sb > sh -. 1. Для предот- [c.62]

Никель (а в некоторых сталях и кобальт) способствуют унеличению объемной доли выделяющихся при старении упрочнякнцих фаз и тем самым повышают эффективность процесса дисперсионного твердения (рис. 10 и И). Положительное влияние кобальта в мартеиситно-стареющих сталдх обусловлено также формированием в мартенситной матричной фазе при старении упорядоченных о дастей. являющихся дополнительным фактором упрочнения. Хром в мартенситно-ста-реющих сталях способствует повышению их коррозионной стойкости и одновременно вызывает дополнительное упрочнение нри старении (рис. 12). [c.31]

Бериллиевые бронзы, являясь дис-персиоино-твердеющими сплавами, обладают высокими механическими, упругими и физическими свойствами. Отличаются высокой коррозионной стойкостью, жаропрочностью, циклической прочностью они устойчивы при низких температурах, не магнитны, не дают искры при ударах. Закалку бериллиевых бронз осуществляют с температуры 750—790 °С, старение — при 300—325 °С. Добавки никеля, кобальта или железа способствуют замедлению скорости фазовых пре- [c.113]

Самофлюсующиеся порошки на основе кобальта обладают повышенной коррозионной стойкостью и устойчивостью против трещинооб-разования. Одним из распространенных в СНГ порошков этого вида является порошок ПГ-10К01 (ТУ 48-4206-156-82). Его химический состав (мае. %) 35...39 Со 28...32 Ni 23...25 Сг 1,2... 1,8 В 1,3...1,7 С 0,8...1,3 W 0,1 Fe. Высокая стоимость самофлюсующихся порошков на основе кобальта ограничивает их применение. [c.196]

Хромоникелевая аустенитная нержавеющая сталь, отличающаяся высокой коррозионной стойкостью и прочностью при повышенных температурах, широко применяется в реакторах, работающих на промежуточных и быстрых нейтронах. Она должна иметь минимальное содержание кобальта (до 0,005%) для предотвращения образования радиоактивного изотопа Со . Однако в реакторах, работающих на тепловьВ нейтронах, нержавеющая сталь поглощает их относительно много, что вызывает ухудшение производительности таких реакторов и ограничивает применение ее для этих целей. [c.471]

Поскольку коррозионную стойкость сталей связывают с карб идны ми реакциями очевидно что содержание углерода и его термодинами. ческая активность в аустените определяют склонность сталей к МКК Элементы повышающие активность углерода (никель, кобальт крем нии) способствуют развитию МКК Элементы, снижающие активность углерода (марганец, молибден, вольфрам, ванадий, ниобий), препятст вуют развитию МКК [c.267]

Благородные металлы дорого стоят и дефицитны, марганец и железо отрицательно влияют на жаропрочность и жаростойкость сплавов на основе кобальта и легирование этими элементами не применяется Поэтому основным иа элементов, стабилизирующим г ц к структуру, в сплавах кобальта является никель Содержание никеля в жаропрочных кобальтовых сплааах обычно составляет 10—30 Важное значение в этих сплавах имеет хром, который обеспечивает высокую коррозионную стойкость и положительно [c.336]

Патент США, № 4117179, 1978 г. Карбидоупрочненные улучшенные сплавы широко используются в газотурбиннь1Х установках и авиационных двигателях. Предлагаемый процесс обеспечивает защиту от высокотемпературного окисления и повышенную коррозионную стойкость, во-первых, благодаря созданию подложки из улучшенного сплава, содержащего упрочняющую карбидную фазу и, во-вторых, за счет покрытия, состоящего из хрома, алюминия, углерода, по крайней мере, одного из таких элементов, как железо, кобальт, никель, и добавок иттрия или другого РЭМ. [c.219]

Наиболее стойкими металлами к сплавами, перечисленными в табл. 1, являются сплавы кобальта, золото, платина, аустенитные, теплоустойчивые и подвергшиеся осадочному упрочнению нержавеющие стали, титан, цирконий и гафний. Из этих материалов платина, нержавеющая сталь AISI-316, титан и кобальтовые сплавы во многих случаях обладают высокой скоростью коррозии (потерь веса) в течение начального периода испытания, а при продолжении опыта показывают высокую коррозионную стойкость. На них образуется тонкая, прочно сцепленная с металлом защитная пленка. [c.60]

Припои Ag—Pd—Мп применяют для пайки сталей, никелевых сплавов со сплавами на основе никеля, меди, кобальта, золота, железа, молибдена, вольфрама и др. Палладий в припое ПСр72 способствует повышению прочности и коррозионной стойкости паяных соединений. Легирование серебра 10—12% Pd, как показал Д. В. Руза, оказывается достаточным для снижения угла смачивания до нуля в сухих водороде или аргоне, а при 20% Pd и в непросушенных водороде или аргоне при пайке сталей. Введение в припой ПСр72 6% Pd обеспечивает высокую вакуумную плотность паяных швов. [c.113]

Высокой коррозионной стойкостью Б растворах едкого натра обладают вольфрам, золото, кобальт, магний, молибден, никель и его сплавы, серебро, платина, цирконий. Совершенно нестойки алюминий и его сплавы. Железо и углеродистые стали в разбавленных холодных растворах едкого натра пассивируются. С повышением концентрации и температуры щелочи стойкость их заметно снижается, что связано с усилением растворимости образующихся продуктов коррозии — ферритов и ферратов. В горячих ( 90° С) растворах, содержащих от 15 до 43% NaOH, углеродистая сталь в напряженном состоянии подвергается коррозионному растрескиванию. В присутствии окислителей опасная область концентраций расширяется [35а]. Легирование стали хромом, никелем, молибденом способствует повышению ее стойкости — расширяются области температур и концентраций едкого натра, в которых сталь сохраняет устойчивое пассивное состояние. Сталь Х18Н10Т в растворах, содержащих 320—340 г/л NaOH, до 160° С корродирует СО скоростью не более 0,05 мм/еод. [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...