Технические условия на конструкции

Контроль герметичности — вид неразрушающего испытания конструкций, состоящий в измерении или оценке суммарного потока (утечки, натекания) рабочей среды, проникающей через неплотности, для сравнения с допускаемой величиной по техническим условиям на конструкцию. [c.9]

Технические условия. Комплект этих документов содержит технические условия на конструкции, разрабатываемые внутри данной организации технические условия на конструирование, связанное с внешними поставками технические условия на материалы и технические условия на технологические производственные процессы. Технические условия на конструирование должны быть согласованы с документацией по параметрам. Они должны содержать также раздел, посвященный требованиям к испытаниям. На фиг. 1.3 в качестве примера показана страница, взятая из технических условий на конструирование. [c.24]

Образцы изготовлялись в нескольких сварочных цехах по принятой там технологии сварки, причем в соответствии со стандартными техническими условиями на конструкции мостов Американского общества сварки качество сварки проверялось. [c.101]

Допускаемые напряжения в большинстве технических условий на конструкции с давних пор включают коэффициент запаса прочности, учитывающий возможность непредвиденных отклонений следующ нх факторов [c.271]

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КОНСТРУКЦИИ [c.272]

На протяжении многих лет в технических условиях на конструкции мостов имеются хотя бы краткие пункты, учитывающие условия нагружения, при которых воз- [c.272]

К производственной программе прилагаются чертежи общих видов машин, чертежи сборочные и отдельных деталей, спецификации деталей, а также описание конструкций машин и технические условия на их изготовление и сдачу (о технической документации подробнее см. гл. IX). [c.16]

Большая часть повреждений оборудования и трубопроводов бывает вызвана, как правило, несколькими факторами, среди которых один может являться реперным. При этом отсутствие воздействия на конструкцию определенных факторов часто играет не менее важную роль, чем его присутствие. При выявлении реперных факторов и оценке их значимости необходимо использовать наиболее полную информацию, получаемую из всех доступных источников. Лишь при таком подходе удается установить основные причины разрушения объекта коррозию (сероводородное растрескивание, водородное расслоение и другие виды, согласно [104, 105]), усталость, водородное охрупчивание, перегрузку, износ, эрозию, перегрев, дефекты изготовления или монтажа, отклонения от технических условий на материал объекта, несовершенство конструкции, отклонения от проектных условий эксплуатации (несоответствие состава, температуры и влажности среды непредвиденные нагрузки, неэффективные противокоррозионные мероприятия) и т. п. [c.160]

В спецификациях конструкций машины в технических условиях на эксплуатацию указываются тип и марки применяемого смазочного материала. [c.730]

Электрические характеристики принято определять двояким путем. Первый способ состоит в снятии требуемых характеристик в ходе нагревания образцов в термостате или при охлаждении их в криостате. Второй способ заключается в определении характеристик материалов в нормальных условиях до и после пребывания образцов в термостате или криостате. Тем самым устанавливается влияние на материалы высоких или низких температур. Порядок испытания и измеряемые величины должны быть указаны в стандарте или в технических условиях на материал. Для электроизоляционных материалов и для конструкций изоляции электрооборудования установлены общие методы определения нагревостойкости, [c.138]

Технические условия на изготовление валов зависят от требований к конструкции. Обработку валов производят обычно в центрах. [c.408]

Качество документации на изготовление, эксплуатацию или ремонт изделий характеризуют не только ошибки в чертежах, технической документации или отклонения от стандартов и нормативов, но и такие показатели, как уровень стандартизации и унификации, продуманность и прогрессивность технических решений, технологичность, ремонтопригодность конструкции и ее металлоемкость, простота конструктивных форм, обоснованность технических условий на элементы изделия и на его выходные параметры и другие показатели совершенства самой конструкции изделия. [c.410]

Ставилась задача исходя из существующей динамики внедрения сталей (табл. 5), определить год, в котором для заданного уровня прочности будут утверждены технические условия на опытно-валовую партию, год испытания опытного образца, год испытания первой серийной конструкции. [c.53]

Конструкция электрической схемы дефектоскопов удовлетворяет требованиям Правил технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий и Общесоюзных норм допускаемых радиопомех . Причем выпуск более трех аппаратов и их серийное производство разрешаются только по техническим условиям на их изготовление, согласованным с Государственным комитетом по использованию атомной энергии СССР и Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР. При выпуске не более трех дефектоскопов техническая документация согласовывается с местными органами санитарно-эпидемиологической службы. Применение дефектоскопов, не отвечающих указанным требованиям, не допускается. [c.171]

Работы по нормализации и унификации конструкций малых гидротурбин разорвали исторически сложившуюся связь между особенностями технических условий на изготовление малых гидротурбин и индивидуальными методами их производства. В результате проделанной работы направляющие аппараты можно изготовлять на склад, а тот или иной тип турбин можно комплектовать в значительной части из нормализованных и унифицированных деталей и узлов, предварительно изготовленных в крупносерийном порядке. [c.87]

Знать конструкцию машин, ГОСТ и технические условия на приемку готовой машины [c.114]

Контроль плотных (герметичных) заклепочных швов производят испытаниями конструкций под воздушным или гидравлическим давлением в соответствии с действующими техническими условиями на данное изделие. Заклепочные швы, подверженные чеканке, проверяют на отсутствие зарубок и заворачивания кромок в деталях. [c.590]

Допуски на диаметры отверстий должны быть указаны в технических условиях на изделия. В ответственных конструкциях диаметры отверстий не должны превышать диаметров сверл, указанных в табл. 35, на 0,1 мм для заклепок диаметров до 4 мм и на 0,15—0,2 мм. для заклепок диаметром от 5 до 10 мм. При замене дефектных заклепок на заклепки того же диаметра указанные допуски могут быть соответственно расширены до 0,2—0,3 мм. [c.592]

Для автоматической сборки наиболее применим. Обеспечивает выполнение требуемых технических условий на сборку. Конструкция автоматических устройств может быть относительно простая [c.618]

В табл. 14 приведён маршрут обработки зубчатых колёс из прутка с отверстием в ступице достаточной длины, со шлицами или шпоночной канавкой. Такие зубчатые колёса после токарной черновой обработки их из прутка на автоматах или револьверных станках можно базировать в последующих операциях на оправке. В качестве вариантов в маршрут включены операции 2а. 4а, 9а, которые применяются в зависимости от конструкции и технических условий на деталь. [c.179]

Спиральные рессоры, или пружины, по конструкции разделяются на цилиндрические (прямоугольного, круглого или овального сечения) и конические (круглого и прямоугольного сечения) периодические. Цилиндрические пружины имеют наибольшее распространение. В зависимости от нагрузки рессорный комплект содержит 1—3 пружины, входящие одна в другую. Технические условия на изготовление пружин — ГОСТ 1452-42. Материал — по ГОСТ В 1050-41 или ГОСТ В 2052-43. [c.701]

Основой для проектирования механических и сборочных цехов является производственная программа завода с приложением чертежей, описаний конструкций и технических условий на изготовление изделий. [c.190]

Данные для расчета оформлены в виде двух файлов сведения о материале конструкция узла и условия его эксплуатации. Сведения о материале содержат наименование марку название предприятия-изготовителя номер стандарта (технического условия) на материал технологические данные — форму выпуска, наиболее производительный метод переработки в изделие, максимально и минимально достижимые толщины изделия, усадку и ее отклонение от номинального значения эксплуатационные данные — модуль упругости при сжатии при нормальной и повышенных температурах, влагопоглощение после 24 ч испытаний в воде и максимальное, теплопроводность, температурный коэффициент линейного расширения, трения покоя и движения при отсутствии смазки, разовом и периодическом смазывании. Файл Конструкция узла и условия его эксплуатации содержит рабочий диаметр и ширину подшипника, толщину полимерного слоя, тип корпуса, его диаметр и толщину, диаметр и длину участков вала, условия смазывания, допустимый зазор, температуру окружающей среды, нагрузку на подшипник, максимальную частоту вращения вала или подшипника. После введения данных в программу предусмотрена их распечатка для удобства анализа получаемых результатов. [c.93]

Выбор древесины производится в зависимости от технических условий на изделие. Для нагруженных деталей рекомендуется применять сосну, ель обыкновенную, ель аянскую, пихту кавказскую, дуб, бук, ясень обыкновенный. В конструкциях из древесины применяются также столярные плиты, лущеный шпон, строганая и клееная фанера, дельта-древесина и другие материалы. [c.619]

Основные конструктивные элементы цилиндрической развертки приведены на фиг. 16. Развертки применяют ручные и машинные. Помимо этого, их делят на цилиндрические, конические и ступенчатые, по способу изготовления и крепления зубьев — на цельные, составные, напайные, со вставными ножами и с механическим креплением пластин, по конструкции хвостовой части — с коническим, цилиндрическим и квадратным хвостовиком. Основные типы разверток и области их применения даны в табл. 55. Технические условия на развертки — см ГОСТ 1523-54 и 5735-57. [c.60]

Конструкции и области применения протяжек приведены а табл. 81 основные конструктивные элементы — на фиг. 22. Технические требования к чистовым протяжкам для цилиндрических отверстий -определены ГОСТ 9126-59 технические условия на чистовые протяжки для шлицевых отверстий — ГОСТ 7943-56. [c.86]

Технические условия на изготовление. В общем машиностроении предъявляются следующие требования по точности изготовления основных элементов конструкций рычагов диаметры основных отверстий выполняются с посадками А А3 X Х3. Ширина пазов и прорезей по посадкам Ад А А межцентровые [c.241]

ГОСТ, ост и ТУ (технические условия) на основные материалы, применяемые в изоляционных и обмуровочных конструкциях энергетических котлов, действующие на 1 января 1971 г. [c.177]

Как указывалось выше, большое влияние на качество сварной конструкции оказывают точность подготовки свариваемых кромок и сборка изделия. Несоответствие формы разделок под сварку и зазоров между свариваемыми элементами требуемым, сборка изделия с большим объемом подгоночных операций могут привести к наличию непроваров в швах, чрезмерному короблению конструкции и появлению в ней трещин. Поэтому контроль операций заготовки и сборки является весьма важным этапом в общей серии контрольных операций, обеспечивающих получение изделий высокого качества. Перед сборкой и в процессе ее проведения должна проверяться с помощью соответствующих шаблонов правильность выполнения разделок под сварку. Перед сваркой должны быть проверены основные размеры сварного узла. Для ряда конструкций, например диафрагм, основные сборочные размеры фиксируются в формулярах. Величины допускаемых отклонений сборочных размеров от проектных обычно оговариваются в соответствующих технических условиях на изготовление конструкции. [c.95]

Балки мостов п других сооружений, работающих при переменных нагрузках, редко подвергаются в эксплуатации усталостному нагружению, настолько неблагоприятному, как при испытаниях, результаты которых приведены в табл. 10.4. Ввиду этого не<"бходимо располагать методо.м экстраполирования ил еющихся экспериментальных данных для определения предела выносливости при других условиях нагружения. Один из таких методов заключается В использовании диаграммы предельных напряжений (рис. 10.12). На этой диаграмме нанесены также основные расчетные напряжения, рекомендованные в 1963 г. техническими условиями на конструкции мостов Американского общества сварки [12], а также допускаемые напряжения для балок с накладками на часги длины пояса из углеродистых конструкционных сталей А 373 или А 36. Из приведенных данных видно, что многие балки могли бы удовлетворительно работать при переменной нагрузке, соответствующей рекомендуемым расчетным напряжениям. Однако те же данные показывают, что 1при некоторых условиях нагружения балки со стыками, накладками на части длины поясов и другими неблагопр иятными деталями конструкции необходимо принимать пониженные расчетные напряжения. Возможно, что специальные ограничения необходимы также при . использовании тонкой стенки, испытывающей поперечные деформации при рабочих нагрузках. [c.266]

При сдаче конструкции в эксплуатацию прежде ис( оценивают допустимость наружных дефектов. Значеиич допустимости наружных дефектов, как правило, ука аны технических условиях на изготовление аппарата и завкся7 о г условий его эксплуатации. [c.140]

Обозначение шероховатости поверхностей (ГОСТ 2.309—73). Шероховатость поверхностей обозначают на чертеже для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей детали, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции. В обозначении шероховатости поверхности, вид обработки которой конструктор не устанавливает, применяют знак, указанный на рисунке 14.62, з. В обозначении шероховатости поверхности, образуемой без снятия слоя материала, например литьем, ковкой, объемной штамповкой, прокатом, волочением и т. п., применяют знак V поверхности, не обрабатьшаемые по данному чертежу, обозначают этим же знаком. Состояние поверхности, обозначаемой знаком V, должно удовлетворять требованиям, установленным соответствующим стандартом или техническими условиями на сортамент материала. [c.291]

Наряду с коррозионными повреждениями газопромысловых металлических конструкций наблюдаются их механические разрушения, которые в большинстве случаев происходят при опрессовке трубопроводов и оборудования и обусловлены их несоответствием техническим условиям на поставку. Разрушение трубопровода 0219x16 мм из стали 20 отечественной поставки произошло при его опрессовке вследствие наличия в металле трубы большого количества расслоений, возникших при прокатке металла в местах неметаллических включений. Подобное разрушение трубопровода 0168x9 мм, сооруженного из импортных труб (Испания), также было вызвано наличием в стали неметаллических включений и заводских дефектов (закаты и риски). Трещины, возникшие поперек сварного шва крана фирмы Growe при опрессовке, были инициированы дефектами металла сварного соединения (поперечные трещины и цепочка пор), а также охрупченным состоянием основного металла, содержавшего большое количество сульфидов. [c.45]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

В международной и отечественной практике сварочного производства дефектом принято называть любое несоответствие свойств объекта тем заданным или принятым свойствам, которые определены нормативно-технической документацией. В качестве такой документации могут выступать нормы дефектности, установленные государственными стандартами (например, ГОСТ 23055-78), отраслевыми стандартами (например, СНиП III 18-75), либо техническими условиями на поставку и эксплуатацию продукции. То есть термин дефект свидетельсл вует о наличии брака. В то же время в научно-технической и учебной литературе все технологические отклонения принято определять термином дефект , что безусловно удобно с точки зрения анализа работоспособности сварных соединений и конструкций. [c.6]

Материалы валов и осей. Требованиям работоспособности валов и осей наиболее полно удовлетворяют углероднсгые и легированные стали, а в ряде случаев — высокопрочные чугуны. Выбор материала, термической и химико-термической обработки определяется конструкцией вала и опор, техническими условиями на изделие н условиями его эксплуатации. [c.212]

В начале проектирования определяют способ штамповки, который может существенно повлиять на конструкцию, размеры и точность поковки, особенно если она штампуется на горизонтальноковочных машинах или гидравлических прессах (см. п. 5.4.6). Способ штамповки выбирается, исходя из конструктивных размероЕ и формы готовой детали, технических условий на ее изготовление, характера течения металла в штампе, типа производства, а также из возможностей различных способов штамповки (на молотах, кривошипных горячештамповочных или гидравлических прессах, на горизонтальноковочных машинах и др.). Подробнее особенности различных способов штамповки рассматриваются в п. 5.4.5. [c.113]

Стандартизация допусков на выходные параметры изделий Стандартизация решает многие вопросы, связанные с оценкой и повышением надежности изделий и регламентацией методов их производства, эксплуатации и испытания. Особое место с позиций расчета, прогнозирования и достижения необходимого уровня надежности занимают стандарты, которые регламентируют значения выходных параметров материалов, деталей, узлов и машин и устанавливают классы изделий, отличающиеся по показателям качества. Так, установление классов (степеней) точности (квали-тетов) при изготовлении деталей является регламентацией геометрических параметров изделия, классы шероховатости (ГОСТ 2789—73) разделяют все обработанные поверхности на категории по геометрическим параметрам поверхностного слоя. Стандарты и технические условия на различные марки материалов устанавливают предельные значения или допустимый диапазон изменения их механических характеристик — предела прочности, текучести, усталости, относительного удлинения, твердости и др. Стандарты устанавливают также значения для выходных параметров отдельных деталей сопряжений и механизмов (например, запас прочности конструкций, точность вращения подшипников качения), узлов, систем и машин. Так, например, имеются классы точности для металлорежущих станков, регламентированы тяговые усилия и КПД двигателей, уровень вибраций и температур для ряда машин и т. п. Эти нормативы являются необходимым условием для оценки параметрической надежности изделий и определяют исходные данные при прогнозировании поведения машины в различных условиях эксплуатации. [c.426]

Для осуществления принципа конструктивной преемственности машин необходимо при проектировании их принимать в расчет технические условия на все возможные их разновидности и при проведении нормализацион-ного анализа исходить из той конструкции, которая обладает наибольшим числом признаков, характерных для машин данного назначения и свойственных всем конструкциям анализируемого ряда. Конструкция, обладающая наибольшим числом этих признаков, принимается, как правило, за основание ряда, а все остальные одновременно проектируемые конструкции должны рассматриваться как производные основания конструктивно нормализованного ряда. [c.42]

Ремонт арматуры должен производиться квалифицированными специалистами не ниже 4-го разряда, ознакомленными с конструкцией арматуры и ее назначением, имеющими опыт ее ремонта и прошедшими соответствующий производственный инструктаж в специальных помещениях на рабочих местах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием. Регулировку и испытание сложных конструкций арматуры (регуляторов давления, предохранительных клапанов, регулирующих клапанов, приводов арматуры и др.) следует выполнять на стендах — гидравлических, пневматических, вакуумных, электрических и др. Должны учитываться технические условия на ремонт, заполняться дефектовочные акты и ремонтные ведомости. В дефектовочный акт заносят фактические размеры изношенных деталей, результаты гидро- и пневмоиспытаний, полученных при дефектовке и после ремонта [c.269]

Как свидетельствует опыт передовых предприятий, эту задачу следует решать путем перехода от унификации отдельных конструкций и параметров к унификации целевых комплексов и систем технологической оснастки и создания на предприятиях парков стандартной оснастки. С этой целью во ВНИИНМАШ Госстандарта СССР за последние годы совместно с промышленностью разработана в рамках ЕСТПП нормативно-техническая документация, регламентирующая технические требования и технические условия на технологическую оснастку и инструмент. На станочные приспособления внедрены в промышленности 1136 государственных стандарта. Внедрение стандартной оснастки на предприятиях машиностроения обеспечивает высокую экономическую эффективность, снижение затрат на подготовку производства в 2—2,5 раза, сокращение сроков разработки и освоения новых изделий в 1,5—2 раза и рост производительности труда на 30—35%>. Так, на Пермском моторостроительном заводе им. Свердлова применение переналаживаемых приспособлений на основе всего 246 базовых стандартных конструкций позволяет собирать 4217 единиц приспособлений и обеспечить выполнение свыше 30 тыс. деталеопераций. Экономия от использования стандартной переналаживаемой оснастки превысила 1 млн. руб. в год, сокращены расходы металла на 1400 т, а сроки проектирования и изготовления оснастки — в 5 раз. [c.104]

Технологичность предусматривает взаимозаменяемость деталей н сборочных единиц широкое использование стандартных деталей при минимальном количестве их наименований и типоразмеров преемственность и повторяемость деталей, сборочных единиц и приборов рациональное расчленение изделий на ряд самостоятельных конструктивно-технологических сборочных единиц, приборов и агрегатов применение ограниченного количества марок и типоразмеров материалов, диаметров, посадок, резьб, модулей, крепежа, электрорадиоэлементов и деталей и т. п. конструктивное исполнение деталей и сборочных единиц, рациональное для всех видов обработки доведение конструкций изделий, входящих в них сборочных единиц и деталей до соответствия требованиям служебных и эксплуатационных условий. Как объект эксплуатации изделие должно обладать служебными характеристиками, заданными в технических условиях на изготовление и приемку, и обеспечивать возможность его использования с наименьшим числом обслуживающего персонала при гарантии безопасности его работы, удобстве обслуживания и ремонта, надежности, долговечности и экономичности в эксплуатации. Как объект производства изделие должно быть простым и дешевым, требовать минимальных затрат труда и времени на подготовку производства и освоение, отличаться возможно меньшей материалоемкостью п допускать экономически целесообразное применение при его производстве передовых методов технологии. [c.103]

Технические условия на изготовление и монтаж стальных конструкций промышленных и гражданских зданий, ТУ 32-44 Наркомстроя, Стройиздат, М. 191.5. [c.544]

На технологической линии ПО Уралхиммаш была доказана возможность получения из этих полотнищ многослойных обечаек удовлетворяющих требованиям технических условий на изготовление рулонированных сосудов. Из них было изготовлено и испытано три сосуда диаметром 600 и 800 мм. В результате прочностных исследований установлены следующие закономерности в сосуде, опрессован-ном технологическим давлением, межслойные зазоры одинаковы в обечайках из полотнищ и рулонной стали измерением напряженного состояния сосудов после опрессовки технологическим давлением отмечено отсутствие перегрузки внутреннего слоя по всей длине обечаек из полотнищ обычно характерное для сосудов с короткими рулонированными обечайками испытание сосудов до разрушения подтвердило высокую несущую способность рулонированной конструкции из полотнища, находящейся на уровне значений однослойных сосудов. [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...