Сталь аустенито-мартенситная

Механические свойства нержавеющих сталей аустенито-мартенситного класса [c.495]

Хромоникелевые стали аустенито-мартенситного класса [c.233]

Стали аустенито-мартенситного класса [c.53]

По характеру легирования и структурных изменений железоникелевые сплавы этой группы близки к хромоникелевым сталям аустенито-мартенситного класса, которые рассмотрены в предыдущем разделе. Упрочнение этих сплавов достигается в результате мартенситного превращения и дополнительного старения, [c.262]

Коэффициент линейного расширения зависит от химического состава сплава и структурных изменений (режима термической обработки), что хорошо можно проследить на сталях аустенито-мартенситного класса. Когда эти стали имеют аустеиитную структуру, после закалки с высоких температур они приобретают высокий коэффициент расширения, связанный с у-решеткой после распада на мартенсит — меньший коэффициент расширения, близкий по своей величине к сталям мартенситного класса. [c.462]

Стали аустенито-мартенситного класса имеют пониженную сопротивляемость питтинговой коррозии [1.18]. [c.47]

Высокопрочные коррозионностойкие стали аустенито-мартенситного класса [c.99]

VI — стали аустенито-мартенситной структуры. [c.95]

Режимы термической обработки и свойства сталей аустенито-мартенситного класса приводятся в табл. 76. [c.359]

Сталь аустенито-мартенситного класса [c.161]

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ НЕКОТОРЫХ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТО-МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА ([1], ГОСТ 5632—72) [c.291]

При аустенито-мартенситном превращении происходит только перестройка решетки без изменения концентрации реагирующих фаз. Превращение является бездиффузионным. Мартенсит в стали есть пересыщенный твердый раствор углерода в а-железе с такой же концентрацией, как и у исходного аустенита. Так как растворимость углерода в а-фазе равна всего лишь 0,01 то мартенсит является пересыщенным твердым раствором. [c.258]

Многие сплавы подвергают испытаниям на межкристаллит-ную коррозию. Особенно часто определяют склонность к межкри-сталлитной коррозии коррозионностойких (нержавеющих) сталей аустенитного, аустенито-мартенситного и аустенито-ферритного классов. ГОСТ 6032—58 предусматривает методы таких испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных швов и сварных изделий, изготовленных из целого ряда сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих марок сталей. [c.451]

Методы испытания на межкристаллитную коррозию аустенитных, аустенито-ферритных и аустенито-мартенситных коррозионностойких сталей (по ГОСТ 6032-58) [c.453]

Особо большое распространение нашли стали системы Ре — Сг — N1 без дополнительных присадок и с присадками титана, ниобия, молибдена, меди и др. Введение никеля в систему Ре — Сг вносит значительные изменения в структуру сплава и расширяет область существования аустенита. В зависимости от содержания хрома и никеля в сплаве, хромоникелевые стали подразделяются на аустенитные, аустенито-ферритные и аустенито-мартенситные. [c.218]

Мартенсит может образовываться и цри изотермическом превращении аустенита. Так у сталей с мартенситной точкой ниже 100° С количество мартенсита может достигать десятков процентов. [c.103]

Высокоуглеродистые стали с мартенситной структурой наклепываются сильнее. Это, по-видимому, можно объяснить тем, что кроме упрочнения от пластической деформации происходит упрочнение от превращения остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионного твердения мартенсита. [c.100]

Стали аустенито-мартенситного класса нашли применение при изготонлении центробежных ссиараторов, дисков центро-бежных сушилок II тому подобных машин, работающих н химической промышленности в агрессивных средах. [c.234]

Стали аустенито-мартенситного класса (09Х15Н8Ю, 09Х17Н7Ю) получили применение в основном как высокопрочные. Они хорошо свариваются, устойчивы против атмосферной коррозии. С целью обеспечения достаточной прочности и одновременно повышенной коррозионной стойкости сталь 09X15Н8Ю подвергается следующей термической обработке закалке на аустенит (925—975 °С) с последующей обработкой холодом (-70 °С) и старением (350—380 °С). [c.171]

Аустенито-мартенситные стали Потребности новых от раслей современной техники в коррозионностойких сталях повышенной прочности и технологичности привели к разра ботке сталей аустенито мартенситного (переходного) класса [c.288]

КР сталей мартенситного класса в закаленном и низкоотпущен-ном состояниях происходит в основном межкристаллитно — по границам бывших аустенитных зерен. После высокого отпуска трещины пересекают зерна отпущенного мартенсита (рис. 1.126, 1.127). В мартенсито-ферритных сталях с высоким содержанием феррита наблюдается избирательное воздействие среды на отпущенный мартенсит. Стали аустенито-мартенситного типа с неот-пущенным или низкоотпущенным мартенситом подвергаются меж-кристаллитному разрушению рис. 1.128), а после отпуска — КР смешанного характера. КР сталей аустенито-ферритного класса происходило в основном внутрикристаллитно. Зерна б-феррита затормаживали развитие трещин, которые часто огибали феррит-ные участки, но иногда пересекали их (рис. 1.129). [c.134]

Стали аустенито-мартенситного класса. Стали переходного класса обладают наиболее высокой коррозионной стойкостью в агрессивных средах после закалки от 950 до 1000° С. В закаленном состоянии эти стали имеют аустенитную структуру (за исключением стали Х17Н5МЗ, в структуре которой может содержаться до 10—20% б-феррита), весь углерод и хром находятся в твердом растворе они не склонны к мкк. Скорость общей [c.130]

Наиболее склонны к данному виду коррозионного растрескивания стали аустенито-мартенситного и мартенситного классов с повышенной и высокой прочностью (20X13,30X13, [c.21]

В сталях аустенито-мартенситного (переходного) класса в связи с низким положением точки AIh закалка стали до комнатной температуры не приводит к сколько-нибудь существенному превращению аустенита в мартенсит, и, следовательно, повышению прочности (см. рис. 65). В этих сталях к-превращеиие может быть вызвано тремя различными способами [c.151]

Типичным представителем коррозиоиностойкой стали аустенито-мартенситного класса и одновременно наиболее простой по химическому составу, является сталь 07X16Н6. На рис. 68 приведены механические свойства этой стали [c.155]

М. Д. Перкас [150, 152. 153] выделяет две стадии старения, протекающих в изотермических условиях, которые различаются по скорости. На первой стадии повышение прочности происходнт со значительной скоростью на второй стадии — в зависимости от температуры изотермы может происходить медленное упрочнение (350—450° С) либо разупрочнение (выше 500° С). Время, требуемое для достижения максимума упрочнения, определяется температурой старения и типом легирования сталей. На рис. 69 показана зависимость предела текучести стали аустенито-мартенситного класса Х15Н9Ю в зависимости от температуры и времени старения ио данным работы [154]. [c.156]

Более высокие значения ирочиости могут быть достигнуты, если сталь аустенито-мартенситного класса после закалки подвергается холодной пластической деформации ниже температуры точки Мд. с достаточно высокими степенями наклепа [158]. В этом случае пластическая деформация является фактором, инициирующим мартенситное превращение, а последующее старение протекает в нагар- [c.156]

Некоторые стали аустенито-мартенситного класса могут иметь в структуре определенное количество б-феррита. При легировании таких сталей титаном или алюминием в б-феррите могут также протекать в иитервале 400—600° С процессы, приводящие к повышению ирочиости. Считают, что причиной изменения свойств б-фазы при старении является образование фазы с кубической структурой типа [c.157]

Структура. Сталь аустенито-мартенситного класса, подвергаемая старению. После аустенитизации при 930—950° С и охлаждения в воде сталь имеет структуру аустенита с небольшим количеством мартенситной фазы. Последующее охлаждение в область отрицательных температур приводит к мартенситному превращению. Наиболее полно превращение протекает при охлаждении до —70° С и выдержке в течение 2 ч. После такой обработки сталь 09Х15Н8Ю содержит около 80% мартенсита. Температура обратного мартенситного превращения в стали составляет примерно 500° С [79]. При отпуске закаленной и обработанной холодом стали происходят процессы старения, приводящие к упрочнению за счет выделения высокодисперсных фаз типа М1зА1. Максимальное упрочнение наблюдается при температуре старения 450° С. [c.163]

Нержавеющие хромоникелевые стали аустенито-мартенситного класса, например, сталь Х15Н9Ю ( 0,09% С 14—16% Сг 7— 9% N1 0,7—1,3% А1), подвергают сложной термической обработке 1) закалке с 1000° С (структура—аустенит) 2) обработке [c.162]

Изготовление соединений с применением клея ВК 7. Изготовление клее-сварных соединений с применением клея ВК7 возможно по обоим технологическим вариантам. Однако наилуч-шие результаты дает второй вариант, при котором клей вводится в зазор соединения после сварки. Опробование клея ВК7 в клее-сварных соединениях производилось на различных образцах и опытных панелях из сплава Д16Т толщиной 1,5+1,5 и 2 + 2 мм п нержавеющей стали аустенито-мартенситного класса типа СП толщиной 1,2 +1,2 мм. Образцы и панели сваривали на машинах с импульсом постоянного тока МТПТ 600 и переменного тока МТП 200. [c.114]

Подобная кинетика распада аустенита этой стали приведет к тому, что при любом способе охлаждения (даже очень медленном) и практически н любом сечении аустенит переохлаждается до температур бейнитного и мар-тенситного превращения, поэтому сталь 18Х2Н4ВА прокаливается на полную глубину в любом сечении и практически может быть отнесена к стал<1м мартенситного класса. [c.382]

Аустенито-мартенситные стали (или стали так называемого переходного класса). В этих сталях при охлаждении на воздухе обычно образуется некоторое количество мартеысптз (рис. 360,6). К этому же классу относятся и те ст 1ли, аустеип которых при охлаждении до комнатной температуры хотя и не дает признаков превращения, но все же неустойчив, так [c.487]

В некоторых случаях при очень быстром движении коррозионной среды или при сильном ударном механическом действии ее на металлическую поверхность наблюдается усиленное разрушение не только защитных пленок, но н самого металла, называемое кавитационной эрозией. Такой вид разрушения металла наблюдается у лопаток гидравлических турбин, лопаете пропеллерных мешалок, труб, втулок дизелей, быстро-ходшчх насосов, морских гребных винтов и т. п. Разрушения, вызываемые кавитационной эрозией, характеризуются появлением в металле трещин, мелких углублений, переходящих в раковины, и даже выкрашиванием частиц металла. С увеличением а1-рессивности среды кавитадиоппая устойчивость конструкционных металлов и сплавов понижается. Кавитационная устойчивость металлов и сплавов в значительной степени зависит не только от природы металла, но н от конфигурации отдельных узлов машин и аппаратов, их конструктивных особенностей, распределения скоростей потока жидкостей и др. Известно также, что повышение твердости металлов повышает их кавитационную стойкость. Этим объясняется, что для борьбы с таким видом разрушения обыч)ю применяют легированные стали специальных марок (аустенитные, аустенито-мартенситные стали и др.), твердость которых повышают путем специальной термической обработки. [c.81]

Стали аустенитно-мартенситного класса обладают более высокой прочностью. Упрочняются закалкой от 975 С, а для перевода большей часги аустенита в мартенсит подвергают обработке холодом в интервале температур от минус 50 с. После этого проводится от1туск при 450.. 500 °С при этом из мартенсита выдел.яются частицьшнтерметаллидса типа М1,, 1. [c.98]

Стали для измерительных инструментов. Измерительные инструменты (плитки, калибры, шаблоны) должны сохранять свою форму и размеры в течение продолжительного времени. В них не должны совершаться самопроизвольные структурные превращения, вызывающие изменение размеров инструмента в процессе эксплуатации Коэффициент. тнейного расширения должен быть минимальным. Этими свойствами обладают стали с мартенситной структурой. Для изготовления измерительных инструментов используют стали марок X, Х9, ХГ, Х12Ф1. Закалка проводится при температурах 850.. 870 °С в масле. Для устранения остаточного аустенита после закалки проводится обработка холодом при минус 70 °С, а затем низкий отпуск при 120 140 с. Твердость после термообработки составляет 63.. 64 ИКС, [c.107]

Исследования высокоуглеродистых сталей, проведенные автором, позволили установить, что дополнительное легирование их хромом до 10,8% способствует сохранению при литом состоянии значительного коэффициента относительной износостойкости (Е= = 5,17) и достаточно высокой твердости HV 5,06 кН/мм , что объясняется получением аустенито-мартенситной структуры с высокой микротвердостьго аустенита (6,71 кН/мм ). Повышение содержания хрома до 17,8% при некотором увеличении количества углерода (2,0%) приводило к снижению твердости стали до HV 4,25 кН/мм и износостойкости на 9%. Это связано с увеличением количества аустенита и уменьшением его микротвердости до 4,35 кН/мм , [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...