Расход Термическая обработка

При этом в 10—15 раз сокращается расход формовочной смеси и облегчается выбивка опок. Оболочковые формы заливают при горизонтальном положении вала (рис. 215, а) или при вертикальном положении вала (рис. 215, б). Чугунные заготовки коленчатых валов, пройдя термическую обработку, правят в горячем состоянии. [c.378]

Достоинства малые потери на трение, высокий к. п. д. (до 0,995) и незначительный нагрев высокие надежность и нагрузочная способность малые габаритные размеры в осевом направлении невысокая стоимость вследствие массового производства высокая степень взаимозаменяемости, что облегчает монтаж и ремонт машин простота в эксплуатации и малый расход смазки. Недостатки пониженная долговечность при ударных нагрузках большое рассеивание долговечности из-за неодинаковых зазоров в собранном подшипнике, неоднородности материала и термической обработки деталей относительно большие радиальные размеры шум при работе. [c.417]

На добычу и переработку руд удельные расходы электроэнергии будут расти в связи с механизацией трудоемких процессов добычи руд, внедрение и предварительной термической обработки полигонов. [c.54]

В последнее время термическую обработку и нагревание при ковке и штамповке проводят в атмосфере инертных газов (аргон, гелий), смеси азота с водородом и вакууме. При нагревании в перечисленных средах резко уменьшается глубина разрушения, что позволяет значительно снизить глубину механической обработки, существенно сократить расход ценного металла и обеспечить точную штамповку деталей. [c.88]

Порядок проведения термической обработки и назначения ее вида также сказывается на цикле производства. Например, при механической обработке поковок иногда требуется их термическая обработка, которая в некоторых случаях может быть проведена в заготовках или после обдирки. В первом случае исключается лишний заход деталей в механический цех, а также сокращается расход металла, необходимый на припуск для лишней механической обработки. Возможность проведения термообработки заготовки приведена в табл. 18. Цикл производства при термообработке детали в заготовке сокращается на 6—10 дней. [c.150]

Назначая первые операции, надо предусматривать в необходимых случаях естественное или искусственное старение заготовок и снятие излишних припусков для перераспределения внутренних напряжений, чтобы деформация заготовки не отразилась на изменении геометрических размеров детали после чистовой обработки. Однако применение старения значительно удлиняет цикл производства, увеличивает расход металла и затраты труда. Иногда назначение соответствующего режима термической обработки заготовки и такого построения технологического процесса, при котором чистовые операции самостоятельно выполняются на последних этапах обработки, разрешает старение как специальную операцию исключить. Благодаря длительности предыдущих операций создаются некоторые условия для естественного старения. В некоторых случаях в технологии предусматривается естественное старение между операциями и указывается его минимальное время. [c.201]

Свинцовые белила — Нормы расхода разбавителей 4 — 415 Свинцовые ванны соляные для термической обработки — Расположение электродов [c.259]

Нормы расхода топлива определяются расчётом на разные измерители расхода по топливу для двигателей — на 1000 квт-ч электроэнергии, 1 сжатого воздуха, 1 т нормального пара и т. д. по технологическому топливу — на 1 m годного литья, годных поковок или изделий, подвергаемых термической обработке и т. д. по топливу для отопления—на 1 отапливаемых помещений по топливу для транспорта —.на 1 машино-час работы или 1 ткм перемещаемого груза и др. [c.738]

Известно, что при холодной высадке и холодном выдавливании хорошие результаты в качестве смазки дают фосфатные покрытия. Их можно наносить на углеродистые и многие низколегированные стали. Фосфатирование имеет следующие преимущества снижается расход энергии при деформации металла, увеличивается возможная степень деформации металла без промежуточной термической обработки, улучшается состояние поверхности металла, возрастает стойкость инструмента. [c.151]

Многоступенчатый аппарат с кольцевыми фонтанирующими слоями схематично показан на рис. 2-2. В нем подлежащий термической обработке дисперсный материал вводится в верхнюю часть установки, в нижнюю подается холодный воздух, а в среднюю — топливо. Материал перемещается из верхних фонтанирующих слоев, в нижние в результате пульсаций расхода газа или благодаря подаче материала. [c.46]

Поэтому в массовом и серийном производстве, когда количество изготовляемых деталей оправдывает расходы на оборудование и оснастку для поверхностной закалки т. в. ч., предпочтение следует отдать этому методу термической обработки. В противном случае оптимальным вариантом будет цементация. [c.125]

Если же деталь в состоянии заготовки проходит термическую обработку, предусмотренную ТУ, то в этом случае отпадает необходимость увеличения припуска перед чистовой механической обработкой. Таким образом, проведение термической обработки в состоянии заготовки обеспечивает снижение припуска, сокращение цикла производства и затрат труда. Так, например, при изготовлении вала диаметром 160 мм, длиной 4600 мм с термической обработкой в состоянии заготовки вместо обдирки и последующей термической обработки мы имеем следующие результаты а) уменьшение припусков и, следовательно, сокращение расхода металла на 190 кг, или на 17% б) сокращение затрат времени на механическую обработку на 20% в) сокращение производственного цикла на шесть суток, или на 32%. [c.106]

Использование принципа повышения прочности стали путем соответствующей термической обработки позволяет существенно снизить расход металла, однако возникает необходимость строгого соблюдения рекомендованного режима термообработки при производстве труб и изготовлении из них котельных элементов [c.190]

Баланс расхода электроэнергии на производственные нужды определяется путем сложения расходов ее отдельными приемниками. Около половины общего расхода электрической энергии (рис. 1.15) приходится на терморадиационный и индукционный нагрев металла при его термической обработке и плавлении и на механическую обработку изделий. Более 20 % электроэнергии расходуют на процессы нанесения покрытий. Около 8 % ее тратится на обкатку агрегатов и приработку сопряжений. [c.84]

Процессы термической обработки в настоящее время в значительной мере механизируются и автоматизируются. Это облегчает труд рабочих, повышает производительность труда, улучшает и делает более однородным качество деталей. Одновременно сокращается расход топлива и электрической энергии на термическую обработку и повышается коэффициент использования оборудования. [c.217]

В связи с тем что отвердение смеси происходит на модели, а для приготовления смеси используют мелкий песок, литье в оболочковые формы повышает точность отливок и снижает шероховатость их поверхности. Этим методом получают отливки массой до 300 кг, имеющие тонкие ребра (цилиндры мотоциклов) или повышенные требования по размерной точности (коленчатые валы). При этом в 9...10 раз уменьшается расход формовочной смеси и облегчается ее регенерация термической обработкой. К недостаткам метода следует отнести высокую токсичность выделяющихся при горении смолы газов и возможность поверхностного насыщения углеродом отливок из низкоуглеродистых и нержавеющих сталей. [c.274]

Сущность метода порошковой металлургии заключается в применении в качестве исходного сырья порошков металлов, которые прессуют или формуют в изделия заданных размеров, а затем подвергают термической обработке (спеканию) при температуре ниже температуры плавления основного компонента. В условиях массового производства этот метод отличается высокой производительностью и экономичностью, так как дает возможность получать изделия высокой размерной точности, что позволяет сократить расход металла и повысить производительность труда. [c.260]

Рациональный выбор конструкционных сталей подразумевает обязательный учет всего комплекса технологических свойств сталей и особенно их прокаливаемости. Однако практика показывает, что прокаливаемость, являющуюся одним из важнейших технологических свойств стали, учитывают лишь в редких случаях. Между тем опыт отдельных заводов отечественного машиностроения (автомобильных, подшипниковых), а также зарубежный опыт свидетельствуют о том, что назначение стали в связи с ее прокаливаемостью позволяет получить значительный техникоэкономический эффект. При этом не только снижается брак из-за термической обработки деталей и улучшаются показатели работы термического оборудования, но и существенно повышается качество и особенно надежность и долговечность машин, агрегатов и т. п. Увеличение долговечности приводит в свою очередь к снижению расходов на ремонт машин и агрегатов и, как следствие этого, к снижению эксплуатационных расходов. [c.3]

Контроль основных параметров процессов химико-термической обработки проводят 2 раза в неделю, а при необходимости и чаще. При этом проверяют температуру нагрева, длительность процесса, расход газов, состав эндотермической атмосферы. Одновременно проверяют также твердости и микроструктуру слоя и сердцевины, концентрацию углерода и азота в слое (табл. 13). [c.319]

Две установки подобного типа для термической обработки дисков бортовых фрикционов тракторов ТДТ-40М и ТДТ-55 внедрены на Онежском тракторном заводе, на Харьковском заводе тракторных двигателей. Чебоксарском заводе промышленных тракторов. Значительное снижение деформации при иовом технологическом процессе позволило применять для изготовления дисков прокат меньшей толщины, что дало экономию металла свыше 500 т в год, снизило расход инструмента и трудоемкость шлифования. Автоматизация процесса позволила ликвидировать ручной труд и сэкономить производственные площади. [c.572]

Решение этой задачи должно определить едва ли не основную линию технического развития металлургии. Отсюда следует необходимость получения и использования металлопродукции повышенного качества, в частности, с повышенной прочностью, что позволит уменьшить металлоемкость машин и конструкций, более полно обеспечить машиностроение и строительство трубами, листами, фасонным и сортовым прокатом из того же количества исходного металлургического сырья, что даст экономию в его использовании. Существенно, что повышение прочностных и других механических свойств металлопродукции может быть осуществлено и практически реализуется непосредственно в цикле металлургического производства с использованием тепла деформационного нагрева и таким образом исключается расход тепла на выполнение процессов термической обработки на машиностроительных предприятиях, что, кроме того, естественно улучшает состояние окружающей среды в районе этих предприятий. [c.447]

При безоблойной штамповке ручью штампа придается бочкообразная форма. Сферические полюсы отсутствуют. Вместо них имеется плоская круговая поверхность равная сечению заготовки, удаленная от плоскости разъема на величину радиуса полусферы. Благодаря такой форме штампа металл у поверхности полюсов в процессе штамповки не деформируется и, следовательно, не упрочняется, что снижает эксплуатационную стойкость шариков даже после их термической обработки. Кроме того, велик процент расхода металла и затруднена последующая обработка. Излишний объем а заготовки (см. рис. 13, в) [c.216]

Цилиндрические фрезы начиная с диаметра 100 мм и выше обычно изготовляются сборной конструкции. Это позволяет уменьшить расход дорогостоящей быстрорежущей стали, повысить срок службы корпуса фрезы и облегчить термическую обработку. [c.328]

Холодная объемная штамповка. Выдавливанием можно изготовлять детали из стали, алюминия, меди, никеля и их сплавов. При выдавливании наружный диаметр заготовки принимают на 0,05 - 0,1 мм меньше заданного по чертежу детали, а внутренний - больше на ту же величину. Исходными заготовками обычно являются прутки, проволока, листы, полосы, трубы и периодический прокат. Целесообразнее использовать прутки и проволоку вследствие их меньшей, по сравнению с другими профилями, стоимости и широкого ассортимента (по размерам, точности, по состоянию - горячекатаные, калиброванные, термически обработанные, без термической обработки). Экономичными по расходу металла являются кольцевые заготовки из проволоки, подвергнутые сварке после гибки затраты на такие заготовки примерно на 11 % меньше затрат на получение заготовки из прутка и на 40 % меньше затрат на получение заготовки из трубы. [c.270]

Внедрение полученных результатов позволило повысить технологическую прочность сварных соединений, исключить трудоемкую операцию подогрева и выполнять сварку на формированных режимах, повысить производительность и улучшить условия труда, расширить область применеггня технологии сварки закаливающихся сталей без термической обработки при производстве нефтехимической аппаратуры и трубопроводов. При этом себестоимость выполнения свароч ных работ 1 пог. м сварочного шва по изменяющимся o Hosi ным расходам от применения ручной электродуговой сиарки с РТЦ снижается в 1,5...2,4 раза автоматической сварки пот, флюсом с РТЦ - в 3...3,3 раза. [c.106]

Учитывая, что метод односторонней термической обработки лемеха значительно повыншет его нзносостонкость, имеется полная возможность отказаться от магазина лемеха. Это на 20% уменьшит расход металла и создаст условия для уменьшения ширины затылочной доски. [c.88]

Учитывая высокую стоимость этих материалов, необходимо уделять особое внимание вопросам их экономии, в частности, путем уменьшения норм расхода сплава на единицу изделия, помарочпого сбора стружки и отходов и использовання их при переплаве с соответствующим рафинированием. Использование защитных атмосфер при нагреве металла под ковку, штамповку, термическую обработку позволяет резко сократить допуски при штамповке и механической обработке. [c.115]

Показано [129], что простая хромистая сталь 20X13 наиболее сильно склонна к точечной коррозии. Сравнительно большое количество углерода (0,22 %) расходуется на образование карбидов хрома, что ведет к локальному обеднению матрицы хромом, повышению химической и структурной гетерогенности стали и росту ее склонности к точечному коррозионному поражению. Дополнительное легирование стали более сильными карбидообразующими элементами (молибден, ванадий, ниобий и др.) снижает ее склонность к питтинговой коррозии, так как при этом перераспределение хрома в матрице стали вследствие ее термической обработки менее заметно. Нами также показано, что закаленные мартенситные стали, подверженные отпуску при 570—600°С, обладают большей химической неоднородностью и меньшей стойкостью к питтинговой коррозии, чем те же стали после отпуска при 660-700°С. [c.59]

Характер поражения поверхности металла точечной коррозией зависит от степени легирования и режимов термической обработки, в частности, от температуры отпуска закаленной стали. Нами показано, что сталь 20X13 наиболее сильно из всех исслед/емых сталей поражается точечной коррозией из-за повышенного содержания углерода (0,22 %). Выделяющийся углерод при отпуске стали расходуется на образование карбидов, которые в результате собирательной диффузии хрома из близлежащих зон повышают гетерогенность структуры стали и тем самым увеличивают склонность ее к коррозионному поражению. Повышение степени легирования, особенно введение в сталь молибдена, несколько снижает ее склонность к точечной коррозии. Легирование стали 13Х12Н2МВФБА сильно карбидообразующими элементами, например ниобием, уменьшает восприимчивость к коррозионному поражению, так как образование карбидов ниобия способствует удержанию хрома в твердом растворе. [c.109]

Вспомогательные помещения — Отопление — Расход тепла 14 — 491 Вставки гладкие — Термическая обработка — Технологический процесс 7—502 Встряхиватели литейные 8—130 — Характеристика 8—130 Встряхивающие машины формовочные — см. [c.40]

Тепловая мощность отходящего от теплотехнической установки газового потока Qbh, зависящая от расхода отходящих газов и их температуры, оказывает существенное влияние на экономику теплоиспользо-вания. Выход отходящих газов зависит от количества сжигаемого топлива в технологической установке и от выхода шихтовых газов, образуемых при термической обработке исходных технологических материалов. Большое количество шихтовых газов образуется, например, при плавке сульфидных руд цветных металлов, кислородной продувке сталеплавильных конвертеров для передела чугуна в сталь. [c.26]

Теплота горячей (твердой) стали на всаде в печь влияет на удельный расход топлива и показатели работы печи. Так, если требуемый конечный подогрев стали равен 1000° С, а температура стали на всаде печи составляет в одном случае 800, а в другом 600° С, то во втором случае в печи надо передать стали примерно в 2 раза больше теплоты. При высококачественных сталях горячие блюмы и слябы часто приходится искусственно охлаждать для возможности проведения контроля качества металла. При этом в печи перед сортовыми станами поступает охлажденный металл. Топливо расходуется и в цехах холодной прокатки в основном на отжиг и термическую обработку готовых изделий и на вспомогательные операции. [c.42]

Основной недостаток восстановительной плавки в электропечах — высокий расход электроэнергии, который, как показали исследования, может быть значительно сокращен при применении комбинированного способа. Сущность этого способа состоит в двустадийной термической обработке сырья сначала в трубчатой вращающейся печи происходит нагрев щихты и частичное восстановление окислов руды углеродом, а затем в электропечи завершается восстановление окислов, расплавляются и разделяются продукты плавки. [c.194]

На машиностроительных заводах широкое применение нашли газовые прямоточные способы азотирования, цементации и нитроцементации. Это более совершенные виды химико-термической обработки, но и они имеют существенные недостатки. Газовая цементация в проходных печах требует большого расхода природного газа, который после неполного сжигания в газогенераторах используется как балластный газоноситель небольшого количества углеводородов и аммиака. Кроме того, после цементации или нитроцементации необходима закалка и низкий отпуск для получения высокой твердости на поверхности детгилей. При этом возможно коробление деталей, а значит, требуется шлифование поверхности со всеми предосторожностями от перегрева. [c.220]

Прямоточное азотирование в диссоциированном аммиаке более удобный процесс повышения износостойкости поверхностей деталей. Азотирование проводят при температурах около 500 °С, при этом не требуется последующая термическая обработка деталей. Расход продуваемого через муфель печи аммиака значительный в муфельных печах 50 г, в безму-фельных — до 250 г на 1 кг садки. Однако указанные способы газовой химико-термической обработки нарушают экологическую обстановку в цехе, требуют активной вентиляции, загрязняют атмосферу вокруг завода. [c.220]

Экономическая целесообразность внедрения технологического процесса тесно связана с правильным выбором оборудования и э ергии для нагрева вследствие значительного удельного веса амортизации и стоимости топлива в структуре себестоимости термической обработки. При достин ении одинакового качества обрабатываемых деталей в оборудовании с газовым и электрическим нагревом целесообразно использовать первое. С учетом капитальных вложений, необходимых для добычи, генерирования, транспорта и эксплуатационных расходов, удельные расчетные затраты на 1 мкг теплоты при использовании газа в несколько раз меньше, чем при электронагреве [1]. [c.122]

Ускоренное охлаждение до 700—500°С после окончания ковки или штамповки в интервале интенсивного выделения таких частиц, как, например, карбид титана в стали 25ХГТ или нитрид алюминия в стали 25ХГНМАЮ, с последующим использованием остаточной теплоты (500—700° С) для экономии расхода энергии в процессе нагрева для нормализации или закалки будет способствовать измельчению зерна и снижению деформации деталей (рис. 10). Анализ данных, приведенных на рис. 10, показывает, что ускоренное охлаждение заготовок позволяет стабилизировать деформацию при последующей окончательной термической обработке, уменьшив рассеяние ее значений более чем в 1,5—2,0 раза. [c.203]

Для регулирования сложных технологических процессов термической обработки применяют программные регулирующие и задающие устройства РУ5-01М, РУ5-02М, серийно выпускаемые заводом Львовприбор . Устройства РУ5-01М предназначены для трехпозиционного регулирования по заданной программе различных технологических параметров (температуры, давления, расхода н др.). Устройства РУ5-02М, работающие совместно с регуляторами РУ4-16А, предназначены для пропорционального нли изодромпого регулирования по заданной программе различных технологических параметров. Программные устройства РУ5-01М и РУ5-02М комплектуются с автоматическими приборами типов ЭПП, ЭМП, ПСР, МСР, КС4 и пр., имеющими дополнительный реостатный задатчик со 100%-ной зоной пропорциональности. Погрешность устройств РУ5-01М и РУ5-02М не превышает 0,5%, а порог чувствительности следящей системы 0,2%. Максимальная продолжительность цикла программы 500 ч. [c.437]

Такие процессы можно применять в случае отсутствия природного газа. Лучшее качество химико-термической обработки в шахтных муфельных печах можно получить при газовой цементации и нитроцементации с использованием эндотермической атмосферы, природного газа и аммиака. Расход смеси газов, как правило, равен 4—6-кратному часовому обмену. Качество химико-термической обработки в шахтных муфельных печах ниже, чем в безмуфельных агрегатах и универсальных камерных печах. В связи с этим применять шахтные печи мож-ю для мелкосерийного производства в случае использования жидких карбюризато- [c.574]

При ускоренном процессе окончательной термической обработки деталей, проводимом методом пересадки, одновременно используется блок термических печей, состоящий из печи под закалку или нормализацию, одной или двух печей под отпуск и одной печи для изотермической выдержки после отпуска. Внедрение этой. технологии позво,зяет сократить продолжительность термической обработки на 10—15% и сократить расход топлива на 10%. [c.632]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Средства информационного н технического обеспечения разрабатывают на первом этапе автоматизации проектирования. Информационные массивы включают таблицы припусков, штамповочных уклонов, радиусов закруглений, припусков поковок, применяемого сортамента материалов поковок с указанием механических характеристик, параметров технологических процессов отрезки, нагрева, штамповки, обрезки, правки, термической обработки классификаторы технологических операций изготовления поковок с указанием инструмента и приспоссй-лений, штампов, их основных элементов, заготовок для штампов, основного и вспомогательного технатоги-ческого оборудования, а также таблицы нормативов времени на выполнение основных и вспомогательных операций, разрядов и тарифных ставок рабочих, норм расхода материалов и их стоимости. [c.383]

При дальнейшей обработке слитков (нагреве, горячей прокатке, промежуточной термической обработке) выявляются различные дефекты (плены, раковины, пузыри и т. п.), связанные главным образом с газонасыщенностью слитка. Образуются и дополнительные дефекты избирательное окисление, закатка окалины, следы от налипшего на валки металла и обдирочного шлифования валков, наклады и т. п. По мере вытяжки вследствие действия геометрического фактора дефекты литья и прокатки уменьшаются в абсолютных размерах и приближаются к noBepxiio TH. Эффективность снятия дефектного поверхностного слоя обработкой резанием по качеству увеличивается, а по расходу металла и трудоемкости по мере прокатки уменьшается, На некотором этапе при дальнейшей вытяжке, особенно холодной деформации (волочении), эти дефекты выходят на поверхность и постепен 1о исчезают, т. е. относительная то.тщина дефектного слоя, достигнув максимума, 1ачинает уменьшаться, стремясь к нулю. Таким образом, при использовании холоднотянутых прутков и проволоки (диаметром 10— 12 мм и менее) и высокой культуре металлургического производства качество поверхности удовлетворяет требованиям технологии штамповки заготовок и эксплуатации деталей. Для более круп шх деталей (диаметром до 25—35 мм), которым соответствует основная доля штампуемых деталей, действие геометрического фактора недостаточно, применение холодного многократного волочения па данном этапе нереализуемо. В зависимости от требований технологии и условий эксплуатации может быть применена штамповка из прутков и проволоки, прошедших калибровку волочением (табл. 1, варианты 2—5) из проката, обработанного на заключительном этапе обдиркой (табл. 1, варианты 5 и 6) или шлифованием (табл. 1, варианты 7 и 8). При использовании наиболее распространенного варианта 3 наблюдаются повышенные отходы из-за растрескивания при осадке, высадке [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...