Применяемые процессы термической обработки

ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРОЦЕССЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.31]

Например, при производстве цементации деталей в твердом, а не в газовом карбюризаторе нельзя получить минимальной деформации, так как в этом случае необходимо применять сложный процесс термической обработки—двукратную закалку вместо непосредственной закалки, применяемой при газовой цементации. [c.504]

Перспективами процесса электрошлаковой сварки является расширение круга применяемых материалов, возможность сварки элементов относительно небольших толщин, сокращение процессов термической обработки, улучшение контроля за состоянием сварочной ванны, обеспечение однородных и прочных швов. [c.120]

К основному относится оборудование, применяемое для непосредственного выполнения технологических процессов термической обработки, которые связаны с нагревом и охлаждением металла печи, ванны, установки пламенной закалки, установки ТВЧ, закалочные баки и т. д. [c.72]

Технологический процесс термической обработки сварных соединений трубопроводов независимо от применяемых методов нагрева включает следующие составляющие тип и число нагревательных устройств и схемы их рационального размещения и включения термоэлектрические преобразователи и теплоизоляцию схему включения термоэлектрических преобразователей в измерительную цепь потенциометра схему соединения нагревательных устройств с источником питания режим нагрева, выдержки и охлаждения сварного соединения демонтаж теплоизоляции, нагревательных устройств и термоэлектрических преобразователей контроль качества сварных соединений путем измерения твердости оформление технической документации по термической обработке. [c.212]

Монтажные стыки трубопроводов нагревают в процессе термической обработки в переносных муфельных печах сопротивления, индукторах или пропано-бутановыми горелками. Наиболее совершенный — индукционный нагрев. Принцип индукционного нагрева сварных стыков аналогичен нагреву при индукционной поверхностной закалке. Но частота применяемого тока более низкая, поэтому прогрев получается сплошным. На рис. 123, а показан индуктор, применяемый для термической обработки стыков паропроводов. Схема питания индуктора представлена на рис. 23, б. [c.228]

Отпуском называется процесс термической обработки, применяемый после закалки стали с целью устранения внутренних напряжений, уменьшения хрупкости, понижения твердости, увеличения вязкости и улучшения обрабатываемости. [c.79]

Мастерство термиста в настоящее время немыслимо без знания устройства основных механизмов, машин и станко в, применяемых в процессах термической обработки. [c.159]

Дается описание технологических процессов, оборудования и приспособлений, применяемых при термической обработке инструментов. Приводятся 92 технологические карты. [c.201]

Задачей настоящего учебника является ознакомление учащихся с теорией процессов термической и химико-термической обработки и практическими технологическими процессами термической обработки, применяемыми на машиностроительных заводах. [c.3]

Вспомогательными операциями, применяемыми в процессе термической обработки измерительного инструмента, являются промывка, пассивирование, гидроочистка. [c.300]

Применяемые на машиностроительных заводах процессы термической обработки с целью их систематизации подразделены по следующим признакам [c.115]

Особенности процессов термической обработки, применяемых для снятия внутренних напряжений [c.209]

Отпуск — процесс термической обработки, применяемый после закалки стали с целью устранения внутренних напряжений, уменьшения хрупкости, понижения твердости, увеличения вязкости и улучшения обрабатываемости. Отпуск производится нагревом детали до температуры 150—650° С с выдержкой при этой температуре и последующим охлаждением. В результате отпуска несколько снижается твердость стали. [c.39]

Закалкой называется технологический процесс термической обработки, применяемый для получения высоких механических свойств стальных изделий за счет изменения их структуры. Состоит закалка из нагрева изделия до температуры выше ЛСд для доэвтектоидной стали на 30—50° С и на 50—70° С выше точки для эвтектоидной стали, выдержки при этой температуре для ее выравнивания по всему сечению изделия и быстрого охлаждения. [c.146]

Диффузионное хромирование позволяет получать покрытие, которое может содержать до 30% хрома. Толщина слоя в зависимости от способа получения и вида применяемой стали составляет 60—120 мкм. Для того чтобы предотвратить образование карбида хрома, рекомендуется применять стали с максимальным количеством углерода 0,08 7о или сталь, стабилизированную титаном. Диффузионное хромирование находит широкое применение для крепежных деталей благодаря исключительной коррозионной стойкости и легкому демонтажу болтовых соединений. Срок службы таких деталей в 5 раз больше срока службы оцинкованных деталей. Температура диффузионного процесса составляет 1200— 1300° С, и дополнительная термическая обработка целесообразна только для болтов, рассчитанных на высокие нагрузки. Предельная температура применения их составляет 800° С. Кратковременно болты могут работать при температуре до 1100°С (резкие изменения температуры не являются препятствием). Диффузионное хромирование используют также для повышения срока службы измерительного инструмента, форм для прессования стекла, для литья под давлением легких сплавов и т. д. [c.83]

В термической обработке белого чугуна на ковкий необходимое и достаточное для структурных и фазовых превращений время значительно меньше общего технологического времени на проведение процесса. Весьма часто это является следствием несовершенства конструкции печей, применяемых для отжига ковкого чугуна, и несовершенства метода отжига, при котором значительное время и тепловая энергия уходят на нагрев упаковочного материала и приспособлений. При малой тепловой мощности печей увеличивается время нагрева, и отжиг ведётся при пониженных температурах, что резко увеличивает общую длительность процесса. [c.549]

Состояние баз и обрабатываемых поверхностей отливок и условия их обработки зависят от способов обрубки и очистки. Краткая характеристика технологических средств, применяемых для обрубки и очистки отливок, приведена в табл. 9. Режимы термической обработки указаны в табл. 10. В технологический процесс изготовления отливки включается и контроль, [c.127]

Классификация деталей машин должна разрабатываться до стадии создания алгоритмов по отраслям машиностроения соответственно применяемым в них деталям и особенностям их производства. В качестве исходной информации о детали используют чертежи детали с техническими требованиями метод получения детали, точность и качество поверхности заготовки базы и тип приспособления технологические маршруты обработки элементарных поверхностей вид и место термической обработки в структуре технологического процесса обработки элементарной поверхности. Построение алгоритма сводится к следующим основным этапам. [c.179]

Диффузия является одним из наиболее универсальных процессов, Это элементарный процесс поскольку он непосредственно характеризует перемещение атомов. В то же время диффузия лежит в основе многих превращений, протекающих при термической обработке металлов. Хотя в металлах часто протекают и бездиффузионные фазовые превращения, например мартенсит-ное, однако даже в этом случае образование материнской фазы, из которой возникает мартенсит,— процесс, контролируемый диффузией. Создание метаста бильных состояний металлических сплавов и, что так важно для практики, сохранение их в течение длительного времени связано с диффузионными процессами. Кинетика изменений многих свойств контролируется процессом диффузии. В дислокационных процессах, не обусловленных переносом вещества, имеют значение и такие, которые определяются элементарным актом диффузии (например, переползание). Повышение температуры приводит к увеличению энергии колебаний атомов и соответственно скоростей диффузионного перемещения их. Поэтому диффузия является одним из определяющих процессов для материалов, применяемых при повышенных температурах. [c.86]

Монтажные стыки трубопроводов нагревают в процессе термической обработки после сварки при помощи переносных муфельных печей сопротивления, индукторов или иропан-бутановых горелок. Наиболее совершенный из всех применяющихся способов нагрева стыков — индукционный. Частота тока низкая, поэтому прогрев получается сплошным. Термическую обработку сварных стыков поверхностей нагрева производят при помощи газовых горелок. На рис. 5-14,г сварной стык обозначен цифрой I. Рядом с ним располагают асбестовый манжет, под который направляют пламя газовой горелк . Манжет обеспечивает более равномерный нагрев сварного стыка. [c.209]

Печи являются основным оборудованием, которое необходимо для выполнения процессов термической обработки. Для печей могут быть использованы все виды топлива твердое, жидкое, газообразное. Источником тепловой энергии может быть также электричество. В настоящее время большое применение получили злектрические печи. Газовая пламенная печь, применяемая на котлостроительном заводе для термической обработки гибов змеевиков пароперегревателей Из аустенитных сталей, показана на рис. 75. Гибы змеевиков подают в печь через две дверцы. Одна из их хорошо видна на правой половине разреза главного вида печи. Под печи, потолок и стены выложены огнеупорным кирпичом. В поду и боковых стенах печ и располагаются ряды сотовых горелок. В них вдувается смесь природного газа и воздуха. [c.136]

Монтажные стыки трубопроводов нагревают в процессе термической обработки после сварки при помощи переносных муфельных печей сопротивления, индукторов или пропано-бутано-вых горелок. Наиболее совершенный ив всех применяющихся способов нагрева стыков—индукционный. Принцип индукционного нагрева сварных стыков такой же, как и при нагреве стали в случае индукционной поверхностной закалки. Но частота применяемого тока низкая, поэтому лрогрев получается сплошным. На рис. 127, а показан индуктор, применяемый для термической об работки стыков паропроводов. Схема питания индуктора представлена на рис. 127, б. [c.263]

При выборе сталей необходимо учитывать их свойства, условия работы деталей и конструкций, харакл тер нагрузок и возникающих напряжений. При назначении стали нужно учитывать целесообразность унификации марок и профилей, применяемых как в проектируемом СП, так и на данном предприятии, освоенные технологические процессы термической обработки сталей, а также долговечность детали и возможный срок эксплуатации СП. При этом следует [c.298]

В минеральных маслах, применяемых при термической обработке деталей (закалка и отпуск), в условиях высоких температур масляной ванны, контакта с большой поверхностью раск ленного металла и его окислами, накапливающимися в масле при свободном доступе кислорода воздуха, протекают процессы термического распада (крекинга), окислительные и накопления продуктов коррозии. При этом значительная часть масла испаряется, что вызывает необходимость частого долива свежего масла. В результате этого снижается концентрация в масле растворимых продуктов старения, что позволяет эксплуатировать масляные ванны без полной смены масла длительный период (до года), вплоть до зачистки ванн от накопившихся отложений (окалины и пр.). [c.768]

Подавляющее большинство процессов термической обработки идет не изотермически, а при непрерывном охлаждении. Кроме опе-пации закалки, к широко распространенным процессам термической обработки при непрерывном охлаждении относятся отжиг и нормализация. Непрерывное охлаждение при отжиге осуществляется в печи и приводит к получению ферритно-цементитных структур, близких к равновесным. Охлаждение при нормализации проводится ма воздухе. При охлаждении на воздухе получающиеся структуры и механические свойства зависят от скорости охлаждения детали и от кинетики распада переохлажденного аустенита применяемой стали. Распад переохлажденного аустенита углеродистых и низкоуглеродистых сталей при охлаждении на воздухе совершается в области первой ступени. При охлаждении высоколегированных конструкционных сталей (хромоникелевых, хромоникелемолибдено-вых) аустенит в малых сечениях может переохладиться до второй и даже до третьей ступени и соответственно этому сталь получит структуру игольчатого троостита или мартенсита. Механические [c.63]

В. А. Ипатов, И. А. Бразгип и В. Г. Чикина исследовали на Златоустовском металлургическом заводе процессы термической обработки калиброванной шарикоподшипниковой стали ТВЧ [5]. Этим способом широко пользуются на заводе вместо ранее применявшегося длительного рекристаллизационного отжига в камерных печах. Они изучали процессы, протекающие в структуре калиброванных прутков при быстром нагреве, так как эти процессы определяют состояние кристаллической решетки и свойства металла. Термической обработке подвергали прутки шарикоподшипниковой стали марок ШХ15СГ и ШХ15. Мощность установок составляла 500 квг, частота 2500 г/ . [c.57]

Технологический процесс термической обработки наружных и внутренних колец железнодорожных подшипников, в основном аналогичен технологическому процессу, применяемому для термической обработки колец конических и шариковых подшипников, описание которого приведено в гл. V. Для стабилизации размеров колец в технологическом процессе термической обработки колец предусматривается операция йбра-ботки холодом (при температуре до—30°С), которая проводится после закалки колец. [c.237]

К третьей категории относятся средства механизации, применяемые в оборудовании термических цехов, предназначенные для различных процессов термической обработки, в которых используются весьма разнообразные механизмы, а также виды энергии и системы приводов. Транспортеры разнообразных видов применяются для перемицения деталей в процессе обработки их поверхности, например, в моечных машинах, в установках для травления, дробеструйной очистки или наклепа. Для выполнения определенных операций в этих процессах используется пар, сжатый воздух, используются установки для подачи под давлением к поверхности обрабатываемых деталей других различных агентов. С помощью различных видов энергии производятся операции механического воздействия на детали с целью получения изменения их формы, например, в закалочных прессах, правильных прессах и молотах. [c.11]

Работа устройств механизации в термических агрегатах имеет свои специфические особенности. Это прежде всего относится к условиям работы устройств механизации, располагаемых в рабочих пространствах нагревательных установок направляющих различных конструкций и поддонов, перемещаемых по ним, различного вида конвейеров, шагающих балок, вращающихся (карусельных) подов и пр. Детали этих устройств, находящиеся в рабочих пространствах печей, подвергаются температурному воздействию излучения последних, конвекции движз щихся в них газов, а также химическому воздействию последних. При этом перечисленные устройства находятся под нагрузкой расположенных на них деталей, причем нагрузки могут иметь как постоянный, так и переменный характер. Е5 различных термических агрегатах в зависимости от проводимых в них процессов могут быть различные температурные условия применяемые температуры в больишнстве процессов термической обработки находятся в пределах от 100 до 1100°. В этих пределах следует различать три характерные группы процессов с температурами нагрева 1) до 200° — старение, низкий отпуск 2) от 200 до 650° — отпуск, низкотемпературный отжиг 3) от 800 до 1100° — закалка, нормализация, отжиг, цементация и др. [c.38]

Использование термического воздействия в процессах комплексного модифицирования целесообразно на стадии послерадиационной обработки в случаях облучения твердых сплавов сильноточными ионными и электронными пучками. Эффективным видом послерадиационной термической обработки твердосплавных материалов, применяемых при резании на высоких скоростях, является вакуумный отжиг в газовой среде, например в аргоне. Низкоэнергетическая обработка ионами аргона позволяет снизить уровень остаточных напряжений, вызванных облучением, а также "залечить" поверхностные дефекты, вызванные воздействием сильноточного пучка, [c.231]

Термическая обработка является составной частью общего цикла производства деталей машин и инструментов. Применяется она на различных стадиях производства. Наиболее распространена, однако, схема, когда термическая обработка лвляется промежуточным процессом, применяемым с целью улучшения или создания возможности последуюш ей механической обработки, и окончательным, применяемым с целью получения заданных техническими условиями на деталь физических или механических свойств. В последнем случае термическая обработка завершает общий цикл производства (за исключением отделочных операций механической обработки). [c.146]

От редакции. Настояа1ая глава не исчерп . -вает всех данных из области современной химии, применяемых в машиностроении. Ряд дополнительных данных содержится в главах 2-го тома (физико-химические и механические свойства чистых металлов, Теория и расчеты процессов горения) б-го тома (Чугун, Сталь, Цветные металлы и сплавы),5-го тома (Электрические и химико-механические способы размерной обработки металлов. Технология термической и химико-термической обработки металлов, Технология покрытий деталей машин, Технология производства металлоке-рамнческих деталей). Подробные данные по ряду вопросов можно найти в приведенных ниже литературных источниках. Так, например, общие законы химии и свойства химических элементов и их соединений изложены в источнике [29] основные положения органической химии и общие свойства органических соединений — в (9], [38] строение атома, свойства элементарных частиц, теория [c.315]

Цементация — один из широко применяемых методов химикотермической обработки. Цементацией называют процесс науглероживания поверхностного слоя стальной детали. Применяют ее для получения твердого поверхностного слоя, хорошо сопротивляющегося износу, при мягкой сердцевине. Глубина цементованного слоя обычно достигает 0,5—2,0 мм. Процесс проводят в твердом карбюризаторе, в газовой и жидкой средах. После цементации детали подвергают последующей термической обработке (закалке и отпуску). [c.472]

Следующим ответственным технологическим процессом является термическая обработка. От нее зависят механические свойства готового ротора, а также интенсивность и распределение остаточных напряжений. Первоначальная улучшающая термическая обработка должна проводиться до того, как поковка охладится до температуры 600° С, потому что ни слиток, ни термообработанная поковка не способны сопротивляться тем напряжениям, которые возникают при охлаждении до комнатной температуры. Окончательные свойства изделие приобретает после серии температурных циклов в области ферритно-аустенитного превращения и ниже. В табл. 15.6 перечислены применяемые виды термической обра- [c.218]

Получение форм с отпечатком орнамента по выплавляемым и выжигаемым моделям. При этом способе орнамент образуется на модели по отпечатку фасонной поверхности металлической пресс-формы, а также путем механической или термической обработки. Все операции формообразования методом точного литья по модели с отпечатком орнамента не отличаются от операций существующего процесса, применяемого в промышленности. С целью повышения химической инертности оболочек контактные слои выполняются из бескремнеземных суспензий. [c.160]

Будут разрабатывать монокристаллические суперсплавы с более высокими характеристиками прочности и жаропрочности, чем у сплавов, применяемых в настоящее время. Сплавы для отливок со столбчатой микроструктурой также будут улучшены (путем изменения и оптимизации хвмического состава и микроструктуры), однако по жаропрочности они всегда будут уступать монокристаллическим суперсплавам. Последнве, по-видимому, допускают дальнейший рост содержания тугоплавких легирующих элементов для повышения длительной прочности. Чтобы улучшить стойкость против окисления и горячей коррозии, будут использовать добавки химически активных элементов. Усовершенствуют процесс направленной кристаллизации сплавов с целью его удешевления и повышения качества продукции. Усовершенствование методов термической обработки и горячего изостати-ческого прессования также приведет к увеличению работоспособности сплавов направленной кристаллизации. [c.276]

В КТИ указывают наименование, номер чертежа литой детали, массу отливки, которую определяют как расчетную массу детали с добавлением массы припусков на обработку, массу жидкого сплава на отливку с учетом массы литниковой системы и прибылей, марку сплава и номер шихты по нормалям предприятия, температуру заливки и температуру металлической формы, режимы охлаждения и термической обработки, температурныё режимы процесса, способы изготовления формы и применяемые при этом вспомогательные материалы, содержание всех технологических операций и применяемые при этом вспомогательный инструмент, основной инструмент [c.118]

При дальнейшем нагреве выше критических точек и происходит рост аустенитных зерен. Рост зерна аус-тенита при нагреве стали оказывает большое влияние на результаты термообработки, главным образом закалки. Размер зерна при комнатной температуре, который получен в стали в результате того или иного вида термической обработки, называют действительным зерном. Размер действительного зерна зависит от размера зерна аустенита. Обычно чем крупнее зерно аустенита, тем крупнее действительное зерно. Сталь с крупным действительным зерном имеет пониженный предел прочности, пониженную ударную вязкость и склонность к образованию трещин, поэтому при термообработке всегда стремятся к получению мелкого зерна. По склонности к росту аустенитного зерца при нагреве все стали делят на наследственно мелкозернистые и наследственно крупнозернистые. В наследственно крупнозернистых сталях размер зерна быстро увеличивается даже при небольшом нагреве выше критических точек. В наследственно мелкозернистых сталях при значительном нагреве сохраняется мелкое зерно. На процесс роста зерен в углеродистой стали оказывают влияние температура и продолжительность нагрева, содержание углерода в стали, способы раскисления, применяемые при выплавке стали. Кипящие стали являются, как правило, наследственно крупнозернистыми, а спокойные — наследственно мелкозернистыми. Введение легирующих элементов, за исключением марганца, тормозит рост зерен аустенита при нагревании. Наиболее энергично тормозят рост зерна карбидообразующие элементы титан, ванадий, вольфрам, молибден и хром. Наследственно мелкозернистые стали позволяют использовать расширенный интервал закалочных температур и облегченные условия нагрева стали. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...