Размеры Контроль Автоматические большие — Контроль

Приведены характеристики технологических потоков на сортовых и трубных станах с позиций автоматизации контроля размеров сечений. Определено назначение систем контроля и даны характеристики проката как объекта контроля. Оценено современное состояние автоматического контроля. Подробно описан новый класс измерителей — телевизионных, наиболее отвечающих требованиям прокатного производства. Большое внимание уделено вопросам внедрения и эксплуатации средств контроля, а также технико-экономическому анализу их применения. [c.59]

Проверка всевозможных линейных размеров, геометрических форм деталей, взаимных положений поверхностей в пространстве и т. п. при величинах проверяемых допусков от 0,03 мм и более Проверка заготовок при допусках на проверяемые размеры более 0,8—1 мм и при отсутствии необходимости знать действительные значения проверяемых величин Применяются в одномерных и многомерных контрольных приспособлениях со световой сигнализацией, в контрольно-сортировочных автоматах, в автоматических приспособлениях для контроля деталей в процессе их обработки на станках Применяются в контрольно-сортировочных автоматах при многодиапазонной сортировке деталей на большое число групп (порядка 10 и более) [c.219]

Основные средства автоматического измерения и контроля заключаются в значительно большей производительности и объективности результата измерения эти средства обычно являются более специализированными. Однако и в них предусматривается в ряде случаев возможность переналадки на различные размеры и даже на различные параметры измерения (контроль диаметров, длины, отклонений формы и расположения и т. п.). [c.190]

Для многих машиностроительных заводов характерны большая номенклатура и разнообразие деталей, обладающих сложной конфигурацией наряду с высокой точностью размеров это усложняет задачу создания приборов для автоматического контроля. Контроль на таких заводах осуществляется разнообразными средствами, которые применяются в наиболее рациональном сочетании. [c.261]

Для станков, выполняющих обработку за несколько проходов, (наружное круглое и внутреннее шлифование), используют устройства, производящие измерение в процессе обработки. При достижении заданного размера эти устройства автоматически включают подачу станка В настоящее время имеется большое количество подобных систем, известных под названием средств активного контроля. Их внедрение в производство дает возможность повысить точность и производительность обработки. [c.176]

Для современного этапа машиностроения характерно распространение автоматических линий для производства деталей сложных конфигураций, имеющих большое количество контролируемых параметров (например, в блоке цилиндров автомобильных двигателей их около 500). Для сплошного контроля всех размеров такой детали может потребоваться много часов. В подобных условиях (как и на линиях обработки более простых деталей) управление точностью должно основываться преимущественно на методах статистического (выборочного) регулирования технологических процессов, направленных не на отбраковку негодных изделий, а на поддержание заданного уровня точности обработки. [c.23]

Для максимального извлечения полезных минералов в процессе флотационного обогащения руд необходимо поддерживать в строго определенных пределах размеры частиц, взвешенных в пульпе. Поэтому для металлургической промышленности имеет большое значение решение задачи непрерывного определения размеров частиц и автоматического регулирования процесса обогаш ения по этому параметру. Однако попытки создания прибора для непрерывного определения ситового состава частиц до сих пор не увенчались успехом. В настоящее время широко применяется косвенный метод контроля крупности частиц, основанный на измерении плотности пульпы, зависящей от размеров взвешенных в ней частиц. [c.159]

На уровне 5 преимущественно используют автоматическое оборудование и средства контроля. Рабочие места с автоматическими устройствами загрузки-выгрузки объединяют автоматической системой транспортирования и хранения. Первоначальные затраты возрастают из-за применения автоматических устройств, однако при этом освобождается большое число рабочих. Эффективность такого решения проявляется в увеличении размеров производственных заданий. [c.534]

Чтобы избежать этого, в конструкции сборочной установки необходимо предусмотреть такие компенсирующие элементы, которые бы давали возможность использовать детали с ограниченными отклонениями. Однако осуществить это практически не всегда возможно. Поэтому более реальным остается путь усиления контроля деталей, предназначенных для сборки. Но связанные с этим дополнительные затраты должны быть экономически оправданы. Эти затраты не могут быть больше экономии, достигаемой при повышении коэффициента использования автоматической линии, за счет применения на сборке деталей с более стабильными размерами. [c.518]

Точность обработки СПУ токарной группы, как правило, выше, чем для фрезерных станков, и приближается к координатным, в связи с чем появляется необходимость применения замкнутых систем с высокоточными датчиками обратной связи. В то же время чистота поверхности обработки деталей токарной группы значительно выше, чем фрезерной, и применение дискретных систем не всегда возможно. При токарной обработке, в отличие от координатной, время перемещения инструмента является мащинным временем, поэтому применение систем с предварительной установкой датчиков точного отсчета, широко распространенных для координатных систем, связано с большой потерей производительности. Контроль установки режущего инструмента при существующих конструкциях резцовых головок значительно сложнее, чем для фрезерных станков. Кроме того, геометрические размеры режущей кромки резца даже для однотипных резцов имеют значительно больший разброс, чем для фрез, причем износ режущей кромки резца в процессе обработки неодинаков, что вызывает чрезвычайно большие трудности при программировании. Полная токарная обработка деталей ведется в большинстве случаев несколькими различными по типу резцами при автоматизации обработки режущие инструменты должны сменяться автоматически, причем необходимо обеспечить высокую точность и стабильность установки инструмента, что усложняет конструкцию системы управления, ведет к потере производительности и снижению точности обработки. [c.550]

В контрольной технике все шире применяют средства, которые одновременно выполняют функции технического контроля (ТК) и управления технологическими процессами. Измерительные средства в ТП используются для определения действительных значений размеров от заданных, разбраковки и сортировки изделий при размерном контроле. Принцип совмещения контроля за протекающим ТП с оперативным управлением этим процессом (не допускающим отклонений действительных размеров за границы поля допуска) обусловил создание высокопроизводительного и автоматического оборудования, поскольку с интенсификацией производственного процесса, увеличением скорости его протекания становится все сложнее визуально следить за отклонениями параметров и все сложнее вручную управлять этими параметрами. Технической базой для возможности использования этого принципа является прогресс в области создания быстродействующих, точных и надежных средств измерения и автоматики. Принцип совмещения контроля и управления производственным процессом находит все большее распространение в различных отраслях машиностроения, [c.337]

В последние годы все больше внимания при исследовании и контроле качества сталей и сплавов уделяется установлению связи между их свойствами и количественными характеристиками микроструктуры, например размеро.м зерна, содержанием различных фаз и неметаллических включений, их распределением по размерам, форме и т. д. Более широкому применению весьма трудоемких методов количественной металлографии в значительной мере способствовали разработка специальных автоматических приборов для количественного анализа изображений. [c.31]

При высоких требованиях к качеству сварных соединений и служебным свойствам изделия необходимо автоматическое управление параметрами процесса сварки в функции целого ряда факторов, из которых многие определяются случайными отклонениями размеров и положения соединяемых элементов объекта сварки. Такое автоматическое управление наиболее эффективно в том случае, когда для выработки управляющих воздействий используется ЭВМ, осуществляющая одновременный контроль большого количества переменных и учет сложных и разнообразных связей между ними. [c.31]

Две последние схемы дифференцированного контроля можно применять для автоматического контроля внутренних резьб больших размеров. [c.236]

Вместе с тем, увеличение передаточных отношений приводит к уменьшению погрешностей срабатывания и настройки средств автоматического контроля. Точность рычажных датчиков выше точности безрычажных. Увеличение передаточного отношения способствует также лучшему формированию электрического импульса, так как в этом случае величина перемещения подвижных контактов датчика в большей степени превышает величину измерительного импульса, и, следовательно, небольшое изменение контролируемого размера вызывает четкое срабатывание датчика. [c.524]

Использование шкальных устройств значительно облегчает настройку средств автоматического контроля и определение параметров их точности, а также наблюдение за процессами измерения или получения размеров. Однако в ряде случаев для этого целесообразно использовать не системы с большими передаточными отношениями, а обычные датчики с встроенными в них универсальными приборами. [c.524]

Показывающие автоматические приборы развертывающего преобразования имеют большую перспективу распространения. Однако в области контроля размеров в машиностроении они еще не нашли применения. [c.197]

Основной причиной отклонения точности изделия от заданных размеров и формы является износ инструмента. При обнаружении недопустимого износа инструмента машина должна быть остановлена для его заточки или замены. При современных больших рабочих скоростях останов машины должен быть автоматизирован, так как при ручном останове, который не может быть достаточно быстрым, число бракованных изделий окажется недопустимо большим. Это обстоятельство явилось стимулом для создания первых установок активного контроля. При выходе размеров или форм изделия за пределы допуска машина автоматически останавливается. [c.59]

В станках с программным управлением отсутствует контроль за ходом технологического процесса. Такие станки не способны автоматически реагировать на изменения входных данных заготовки, изменения размеров, припуска, твердости. Они не способны соответствующим образом реагировать на изменения условий обработки — нарушение точности относительного положения исполнительных поверхностей, затупление режущего инструмента, возникновение упругих перемещений и температурных деформаций. Неспособность станков с программным управлением реагировать на изменения большого количества систематических и случайных факторов при перенастройке на обработку новых деталей вызывает, как следствие, отклонения от требуемой точности и потерю производительности. [c.337]

Автоматические устройства для контроля вала электродвигателей. На фиг. 223 показано автоматически действующее устройство, контролирующее размер припуска на шейки вала после токарной обработки его перед шлифованием на бесцентрово-шлифовальном станке ЗБ-180В, встроенное в автоматическую линию валов электродвигателей ЭНИМСа, Контроль размера диаметров обточенных шеек производится верхним концом изогнутого рычага 1, прижимающегося к обточенному валу пружиной 7. Если диаметр шейки правильный, то пластина 2 нажмет кнопку конечного выключателя 3, который включит вращение вала 5 с кулачком 4. Последний нажмет на конец 6 рычага 1 и отведет верхний его конец от обточенного вала, после чего осуществится передвижение его на другую позицию. Если диаметр шейки будет больше требуемого , то пластина 2 не нажмет кнопку выключателя 3 и остановит токарный станок, не включив транспортер. [c.220]

Точность получаемых на детали размеров зависит от величины погрешностей, вносимых на каждом из трех этапов настройки системы СПИД. На универсальных металлорежущих станках функции управления и контроля технологического процесса выполняет рабочий. Он устанавливает и фиксирует на станке деталь, устанавливает в требуемое относительное положение рабочие органы станка, задает им необходимую скорость относительных перемещений. В процессе обработки рабочий осуществляет постоянный контроль за ходом технологического процесса, получая при этом дополнительную информацию. Он измеряет получаемые точностные показатели детали, сравнивает их с техническими требованиями и, в случае необходимости, производит соответствующую размерную поднастройку, переключение режимов резания или замену режущего инструмента. Таким образом, если при настройке универсальных станков точность выполнения каждого этапа контролирует рабочий, то в процессе автоматической перенастройки программных станков контроль отсутствует, так как цикл перенастройки и обработки происходит без непосредственного участия человека. Точность выполнения, каждого из трех этапов настройки зависит от большого количества различных факторов. Учесть аналитическим путем количество факторов, определяющих точность при автоматической перенастройке, не представляется возможным. Поэтому ставится задача создания самоподнастраивающихся станков-автоматов способных система-тически следить за точностью технологического процесса и при необходимости автоматически производить соответствующую поднастройку. [c.336]

В мировой практике получил распространение метод автоматического контроля деталей больших размеров с помощью измерительного ролика . Блок-схема устройства, основанного на методе обка- [c.181]

При разработке средств активного контроля больщих размеров особо следует уделять внимание компенсации разности температурных деформаций контролируемой детали и измерительного устройства. При автоматическом контроле больших размеров часто применяют косвенные методы контроля, так как применение обычных устройств в виде двухконтактных, трехконтактных скоб связано с громоздкостью конструкций и их большим весом, а отсюда и значительными силовыми и температурными деформациями, компенсация которых является сложной технической задачей. [c.244]

Схематично сборка двух деталей методом ГВ показана на рис. 2.6. При автоматической сборке методом ТВ детали должны быть предварительно рассортированы по размерам на группы сортировочными автоматами С. Далее детали Д) и Д2 первой размерной группы собираются сборочным автоматом СА. Аналогично собираются детали других размерных групп. На схеме для простоты показаны два сборочных автомата, каждый из которых собирает детали одной размерной группы. Так может быть только при соответствующем большом объеме выпуска изделий. Если же для достижения требуемой производительности достаточно одного автомата, то детали разных размерных групп собираются на одном автомате по очереди. В этом случае необходимо обеспечить одновременную подачу на сборочную позищ1Ю собираемых деталей какой-либо одной размерной группы. В пределах одной размерной группы достижение точности изготовления изделий осуществляется методом ПВ. Поэтому в собранных изделиях гарантируется достижение требуемого размера замыкающего звена и дополнительный контроль не требуется. [c.26]

Изотопные приборы, основанные на использовании проникающей способности у- (реже р-) излучения, в настоящее время занимают более половины всех поставок радиационной техники. В основу почти всех этих приборов положен один и тот же простой принцип счет в детекторе меняется, если меняется толщина или вид материала между детектором и источником. На основе этого принципа конструируются и выпускаются различные толщиномеры, плотномеры, уровнемеры, счетчики предметов, 7-дефектоскопы и многие другие приборы. На этом принципе основаны многочисленные у-релейные устройства, автоматически контролирующие и регулирующие ход производственных процессов. Бета-излучение сильно поглощается веществом. Из-за непрерывности (З-спектра (см. гл. VI, 4, п. 4) и из-за искривления пути электронов в веществе (см. гл. Vni, 3) разные электроны источника имеют разный пробег, от нулевого до некоторого максимального. Количество прошедших через вещество электронов довольно резко зависит от толщины слоя. Поэтому р-толщиномеры имеют довольно хорошую точность, но могут измерять лишь небольшие толщины. Такие толщиномеры применяются, например, для контроля за толщиной производимой фотопленки. Пленка проходит между источником и детектором. Малейшее отклонение толщины от стандартной изменяет число поглощаемых пленкой электронов, т. е. меняет скорость счета детектора. Для больших толщин используются у-толщино-меры. Интересной разновидностью прибора такого типа является односторонний у-толщиномер, измеряющий толщину определенного материала по величине у-излучения, рассеянного назад. Такие толщиномеры применяют для контроля размеров труб на Московском, нефтезаводе. Приборы, основанные на проникающей способности [c.683]

К 1953 г. в СССР было создано мощное приборостроение с большим числом опытно-конструкторских бюро и заводов, способных решать весьма сложные технические и производственные задачи. Всего в 1952 г. выпускалось около 500 типов аппаратуры автоматики автоматические мосты и потенциометры, логометры, автоматы контроля и сортировки обрабатываемых деталей машин по геометрическим размерам, автоматизированный электропривод для металлургии, горной промышленности, тяжелых станков, энергоустановок, полиграфического производства и т. д. Было изготовлено 57 комплектов автоматических и полуавтоматических линий для машиностроения и металлообработки. Много специальных приборов было создано для предприятий нефтяной промышленности (объемные расходомеры, электронные индикаторы веса, датчики для регистрации работы скважин и т. п.), для металлургической промышленности (индуктивные тензометры, автоматические газоанализаторы, регуляторы плотности пульпы, фотореле и т. д.), для электростанций (автоматические регуляторы тепловых процессов), для пищевой промышленности (влагомеры, мутномеры, станции контроля и автоматического управления хлебопекарной печью и др.). [c.243]

Ввиду опасных и вредных условий в кузнечных и прессовых цехах (не менее чем в литейных цехах) актуальна комплексная автоматизация, включающая диагностирование кузнечно-штамповочного оборудования. В штамповочном производстве для изготовления деталей из рулона, листа или ленты широко применяются одно- и многопозиционные прессы различных типов, манипуляторы, роботы, поворотные столы и транспортеры. Вопросы диагностирования поворотных столов, транспортеров, манипуляторов и роботов были рассмотрены выше. Специфичным для этих линий, как и для ряда литейных, является диагностирование прессов. У прессов с электроприводом целесообразно применение датчиков крутящего момента, с помощью которых контролируется характер изменения нагрузок на коленчатый вал как при холостых, так и при рабочих перемещениях ползуна. Запись частоты вращения или скорости этого вала позволяет обнаруживать разрегулировку и износ фрикционной муфты. Датчик остановки ползуна в верхней мертвой точке дает дополнительную информацию о работе муфты и коман-доаннарата [54]. Широко применяется измерение напряжений в станине пресса с помощью тензометрических датчиков (с целью предотвращения поломок, своевременной смены инструмента). Здесь целесообразно использовать микроусилители, расположенные в месте измерения напряжений. Ударные нагрузки при вырубке, пробивке отверстий и т. п. можно определять с помощью пьезоакселерометров, установленных на ползуне пресса. Диагностирование гидросистем и привода гидравлических прессов мало чем отличается от рассмотренных выше методов, разработанных для другого автоматического оборудования. Здесь ввиду ударного характера рабочих нагрузок требуется контроль энергии удара и предъявляются более высокие требования к частотным характеристикам датчиков и аппаратуры. Большие размеры прессов и рас- [c.150]

Самый реальный путь обеспечения нормальной работы сбороч ного автомата — это усиление контроля деталей, предназначенных для сборки. Но связанные с этим дополнительные затраты должны быть оправданы, т. е. они, по крайней мере, не могут быть больше экономии, достигаемой благодаря повышению коэффициента использования автоматического оборудования, за счет применения на сборке деталей с более стабильными размерами. Между тем введение 100%-ного контроля для ряда деталей повышает их стоимость примерно до 15%, что нередко не компенсируется экономией, получаемой в результате автоматизации сборки. Поэтому сборка соединений повышенной точности на автоматах может быть экономически неоправдываемой. [c.613]

При автоматическом контроле размеров деталей в целях ещ,е большего уменьшения процента неправильно принятых деталей осуществляют многократную пересортировку годных деталей. Многократная пересортировка позволяет освободиться от ложного брака, но значительно увгличивает количество годных деталей в браке. Такие же результаты получаются при повторной перепроверке годных деталей оператором. [c.129]

Применяемый метод неразрушающего контроля с помощью ультразвука должен обеспечивать в процессе производства обнаружение дефекта такого размера, который в дальнейшем может привести к разрушению корпуса. При правильном проведении 100%-ного контроля есть возможность установить местонахождение и определить размеры трещин, как начинающихся на поверхности, так и находящихся в толще материала. При условии, что контроль проведен тщательно, на поверхности корпуса могут быть обнаружены трещины глубиной <0,6 см. Труднее осуществлять контроль, если поверхность защищена покрытием. Так, прохождение ультразвука через аустенитные стали не дает четкой картины. поверхности раздела между покрытием и металлом корпуса, в результате чего дефекты могут оказаться замаскированными или может сложиться ложное представление о них. Однако с достаточной определенностью можно установить дефект протяженностью 1,2 см, так как он будет заметен на экране прибора. Все корпуса реакторов перед сдачей в эксплуатацию испытывают гидравлической опрессовкой давлением, равным 50% рабочего давления, при комнатной температуре. Этот вид испытания помогает выявить более мелкие дефекты, которые могут привести к разрушению корпуса при рабочих температуре и давлении. Используя результаты таких испытаний, можно рассчитать число рабочих циклов, которым корпус должен противостоять в процессе работы, при условии, что напряжения, возникающие при подаче давления, доминируют, а всеми другими источниками можно пренебречь. Чтобы гарантировать надежность работы корпуса до конца срока службы, испытание можно повторить в процессе эксплуатации. Однако следует помнить, что каждое испытание давлением таким способом использует заметную часть запаса усталостной прочности корпуса. Из сказанного ясно, что если корпус тщательно изготовлен из требуемого материала и контролем не выявлены дефекты, которые могли бы вызвать его разрушение, он должен обеспечить надежную работу реактора. Для большей гарантии было предложено проверять корпуса в процессе эксплуатации, вводя с внутренней стороны автоматические ультразвуковые и сканирующие датчики, которые обеспечивают просмотр всех критических участков корпуса. Кроме того, было предложено использовать методику регистрации перепадов напряжения как средство обнаружения распространения трещин, однако до сих пор положительных результатов получено не было. [c.169]

Для более длительных выдержек необходим автоматический контроль температуры. В связи с небольшим размером печи контроль оказывается здесь более трудным, чем температуры больших печей, описанных в главе 4. В камере Юм-Розери и Рейнольдса [153] дополнительная точность может быть достигнута при помощи двойной кольцевой термопары. В этой конструкции первая термопара платина-платинородиевая (13% родия) применяется для точного измерения температуры, а вторая термопара — хромель-алюмелевая — связана с регулятором температуры. Таким образом, более высокая э. д. с. регулирующей термопары об1условл Ивает повышенную чувствительность. в то время как любое небольшое отклонение температуры показывает платиновая термопара, и по ее показаниям может быть отрегулирован контролирующий прибор. Другие камеры тоже имеют две соответственно расположенные термопары— одну-дл я регулировки температуры, другую—для ее измерения. [c.283]

В последние годы в металлографических лабораториях заводов и институтов осваиваются автоматические количественные телевизионные микроскопы (КТМ-360, КТМ-720, Эпиквант), позволяющие производить подсчет включений по группам размеров и определять долю площади (в процентах), занятую включениями. Эти приборы используют пока только для исследовательских работ и накопления данных о загрязненности стали различных марок и способов производства [11—14]. Преимущество этих приборов — повышение объективности и снижение трудоемкости контроля. Однако при небольшой площади, просматриваемой на приборах, не всегда учитываются редко встречающиеся крупные включения. Если важно обнаружить такие включения, то целесообразнее использовать метод оценки шлифов максимальным баллом, который дает больше информации, чем автоматические микроскопы. [c.338]

Если автоматическое контрольное устройство в зависимости от результатов контроля меняет положение рабочего инструмента, корректируя тем самым размеры последующих изделий, то оно называется подналадчиком. Для производства подналад-ки обычно выбирают контрольные точки, находящиеся в пределах допуска, близко от его границ, с тем чтобы детали не выходили за пределы допуска раньше чем произойдет подналадка станка. Контрольное устройство может также производить остановку станка в случае, если через него пройдет большее количество деталей с граничными размерами, чем предусматривалось для подналадки. Остановка в этом случае свидетельствует [c.178]

Автоматическая роторная линия состоит из нескольких рабочих и транспортирующих роторов и конвейера для технического контроля и упаковки отпрессованных деталей. Каждый ротор представляет собой горизонтальный стол с вертикальной осью вращения, на котором смонтированы все необходимые приспособления для выполнения той или иной операции. Каждая операция осуществляется за время полного оборота ротора. Пресспорошок поступает на четырехпозиционный ротор 10 (рис. I. 36), который производит объемную дозировку. Таблетирование осуществляется на роторе 9, имеющем также четыре гнезда. В роторе 8, имеющем 24 гнезда, таблетирован-ный материал подогревается токами высокой частоты. Для прессования изделия предназначен самый большой по размеру ротор 7, имеющий 32 небольших пресса с общим усилием прессоваиия 7 т. После прессования деталь транспортными роторами 6 ъ 4 передается на обрабатывающие роторы 5 и 3 для удаления грата. Грат удаляют вибрирующим инструментом типа фрезы с насечкой. Обработанные изделия подаются транспортным ротором 2 на конвейер 1 для контроля и упаковки. [c.108]

Для наладки и проверки одинаковых приборов, применяемых в большом количестве на автоматических. чиниях, используют специальные стенды. Порядок наладки пнев.матической системы на стенде разобран на примере прибора для контроля посадочных отверстий внутренних колец подшипников (рис. 120). Данный прибор обеспечивает визуальный контроль и автоматическое управление размерами по мере снятия припуска на обработку. Визуальный контроль производится по шкале пневматического датчика 6. Автоматическая подача ком нд производится на изменение режимов резания в процессе шлифования и прекращения обработки при достижении заданного размера. [c.204]

Большое значение для роста производительности труда имеют механизация и автоматизация контроля. В крупносерийном специализированном производстве они осущестляются в основном путем применения измерительных приборов, встроенных е систему управления станками. Так, приспособления автоматического контроля к схеме управления шлифовальными станками обеспечивают не только более объективный контроль (при достижении соответствующих размеров шлифовальный круг автоматически отводится от обрабатываемой детали), но и ликвидируют остановки станка для измерения изделий. Рабочие могут обслуживать несколько таких станков. На специализированных заводах, где внедрены контрольные приборы, позволяющие измерять детали без остановки станка, брак снижается на 40— 50% и существенно сокращаются трудовые затраты контролеров. [c.39]

Токарный станок 163 с САУ [37 ]. Для повышения точности и производительности обработки валов большой длины и низкой жесткости станок 163 был оснащен системой программного управления размером статической настройки. Как известно, обработка валов малой жесткости характерна большой погрешностью формы в продольном сечении из-за собственных деформаций обрабатываемой детали. Эта погрешность достигает величин порядка 0,5—1 мм. Ее устранение связано с увеличением числа проходов и снижением режимов обработки, что приводит к потери производительности. Принципиально система автоматического управления ничем не отличается от САУ станка 1А616. Разница заключается лишь в конструкции датчика пути, чертеж которого представлен на рис. 8.4. В задачу датчика входит автоматическое измерение во время обработки координаты положения суппорта в продольном направлении. Устройство контроля положения суппорта представляет собой многосекционный реохорд I кругового типа, ползушка 2 которого через зубчатые передачи 4 кинематически связана с ходовым валиком 3 станка. [c.530]

Для контроля изделий сложной конфигурации с большим числом измеряемых размеров применяются координатно-измерительные приборы и машины с ручным управлением и автоматической обработкой результатов изме рений, а также с полностью автоматизированным процессом измерений. Универсальные координатно-измерительные приборы УИМ-29 и ДИП, созданные на базе универсальных микроскопов (см. 47), имеют ручное управление и выполняют плоские измерения по двум координатам, а результаты измерений фиксируются дифропечатающим прибором. [c.210]

Погрешности, вызываемые износом инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы, весьма трудно компенсировать методом предварительной настройки станка, например, путем задания законов их изменення в качестве исходных данных для работы систем программного управления. Невозможность запрограммирования указанных погрешностей вызывается тем, что они носят характер случайных размерных функций (случайных процессов). В этом, в частности, заключается основная трудность использования для управления точными технологическими операциями вычислительных машин. Отсюда вытекает необходимость в разработке таких методов получения размеров, которые бы позволяли автоматически компенсировать влияние указанных факторов. Эти задачи решаются с помощью средств активного контроля. При активном контроле размерные цепи большой протяженности, включающие в себя элементы самого станка, заменяются более короткими размерными цепями змерительных устройств. [c.4]

При срабатывании реле замыкается соответствующий контакт —6 ), вследствие чего реле становится на самопитание. Одновременно замыкаются контакты реле 1Р1—1Р6, которые щунти-руют сопротивления / , включенные в цепь исполнительного реле РС (реле срабатывает, когда окажутся щунтированнымн три сопротивления / ). В этот момент размер медианы близок к размеру образца, по которому настраивается датчик. Контакты Г—6 должны последовательно размыкаться при включении соответствующих контактов 1—6. Таким образом, при поступлении на измерительную позицию седьмой детали импульс, полученный от первой детали, автоматически снимается . Прибор фиксирует значение скользящей медианы. В этом случае центры группирования двух соседних выборок отстоят друг от друга на величину а. Из схемы следует, что при таком методе контроля грубые погрещности обработки и измерения практически мало влияют на результат измерения. Это объясняется тем, что для срабатывания датчика достаточно, чтобы размер детали превысил настроечный. Величина же самого превышения не имеет значения. Для срабатывания системы достаточно, чтобы 50% размеров деталей выборки имели размеры больше настроечного и 50%—меньше. Следовательно, данная система работает по принципу да — нет . При этом веса отдельных результатов измерения являются одинаковыми, независимо от их величины. [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...