Режимы Режимы резания

Далее производится определение режимов резания, разряда работы, расчет норм времени и расценка для каждого перехода и для операции в целом, а также подготовительно-заключительное время и его расценка на каждую операцию. Ввиду того, что расчет режимов резания и нормирование производятся по одной схеме для всех опе- [c.118]

Определение параметров, зависящих от станка, по элементам (473). Определение усилия резания и подачи для точения, строгания и растачивания (473). Определение усилия резания и подачи для прорезных и отрезных работ (474). Определение эффективной мощности и скорости резания, допускаемой мощностью станка (475). Определение скорости резания и числа оборотов (475). Подачи при грубом продольном и поперечном точении (476). Подачи для точения и строгания при получистовой обработке (477). Определение рациональных режимов резания по допускаемой инструментом скорости резания (478). Пример определения режимов резапия по допускаемой инструментом скорости резания (479). Определение режимов резания по эффективной мощности оборудования (480). Эффективная мощность оборудования (481). Пример определения режимов резания по эффективной мощности оборудования (482). Определение режимов резания по допускаемым крутящим моментам (483). Пример определения режимов резания по допускаемому крутящему моменту (484). [c.541]

Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физикомеханические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка назначают период стойкости Т резца выбирают скорость резания v, рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания /Урез < 1,2, где /Удв и Г - соответственно [c.181]

Режимы резания при обработке комбинированным инструментом выбирают в той же последовательности, что и для простых инструментов, рассчитывают по диаметру наибольшей ступени, исходя из периода стойкости этой ступени или ступени с лимитирующим износом. Режимы резания выбирают в следующей последовательности глубина резания I, подача 5, скорость резания V. Подача для однотипных инструментов одинакова по длине рабочего хода инструмента и может быть различной по длине хода для разнотипных инструментов в зависимости от требуемой шероховатости обрабатываемой повер ности. [c.311]

Теоретический расчет элементов режима резания производится по нормативам, действующим на заводе, или по справочникам в следующем порядке выбирают подачу, затем подсчитывают скорость резания и по найденной скорости резания устанавливают число оборотов сверла. Затем выбранные элементы режима резания проверяют по прочности слабого звена механизма главного движения и мощности электродвигателя станка. [c.197]

На практике при назначении элементов режима резания часто используют таблицы и карты справочников по режимам резания, в которых приводятся не только значения подач и данные для подсчета сил и скорости резания, но подсчитаны (для некоторых условий обработки) скорость резания, силы и мощность, потребная на резание [51 ], [52], [57] применяются для подсчета и специальные приборы [76]. [c.162]

Рассмотренный порядок назначения элементов режима резания н основные положения по их выбору (расчету) даны применительно к одноинструментной обработке. При многоинструментной обработке и при работе на станках, встроенных в автоматические линии, па выбор оптимальных элементов режима резания влияет ряд других факторов, и они определяются по специальной методике расчета. При расчетах режимов резания на ЭВМ можно использовать более точные зависимости Т = f v), получать развернутые технико-экономические оценки возможных вариантов режимов резания, что позволяет принять наиболее обоснованное решение. [c.131]

Е. Ограничение, вызванное ступенчатым характером изменения подачи и скорости. Поскольку скорость резания и подача станка могут изменяться ступенчато, то это является своеобразным ограничением при назначении оптимальных режимов. Режимы резания определяются нахождением максимально допустимой подачи и соответствующей ей скорости. Затем подбирается такая скорость, которая ближе всего к расчетному значению. [c.208]

Результаты испытаний СОЖ в диапазоне скоростей резания 27,1—44,6 м/мин приведены на рис. 31. Интересно изменение предельного износа сверл в зависимости от режима резания. При скорости резания 44,6 м/мин величина предельного износа по уголку уменьшается до 0,5—0,6 мм и становится мало зависящей от СОЖ, в то же время при скорости резания 27,1 м/мин она составляет 0,9--1,7 мм, увеличиваясь, по сравнению со скоростью резания 31,4 м/мин, для всех СОЖ, за исключением масла МР-2. При этом зависимость стойкости от скорости резания для МР-2 отклоняется от прямой линии вследствие повышенной стойко Сти, зафиксированной при скорости резания 31,4 м/мин, по причине исключительно высокого предельного износа по уголку (1,8 мм). Замечено, что сверла, потерявшие режущие свойства при одном режиме резания, могут продолжать работу при более низком режиме. [c.101]

В связи с широким внедрением в промышленность труднообрабатываемых сталей и сплавов (жаропрочных, нержавеющих и др.), обладающих повышенной прочностью и вязкостью, марки быстрорежущей стали нормальной производительности уже не удовлетворяют предъявляемым требованиям (малая стойкость, пониженные режимы резания, плохое качество обрабатываемой поверхности и др.). Назрела необходимость создания быстрорежущих сталей повышенной эффективности, которые должны восполнить пробел в режимах обработки, существующий между стандартными марками быстрорежущей стали и твердыми сплавами (для скоростей резания в пределах от 50 до 100 м мин). [c.39]

Режимы резания при нарезании резьбы плашками определяются, во-первых, скоростью резания, выбираемой по нормативам режимов резания [33] либо рассчитываемой по формуле, представленной на с. 296. При обработке конструкционных углеродистых и легированных сталей скорость резания выбирается в пределах 2,3—9 м/мин в зависимости от диаметра и шага резьбы. Допустимый износ плашек (мм) рассчитывается по формуле [c.312]

Режимы резания при работе червячными шлицевыми фрезами приведены в табл. 29. Параметры режимов резания зависят от конструкции фрез, числа нарезаемых шлицев и материала заготовки. Поэтому табличные значения параметров умножают на поправочные коэффициенты скорость резания — на К подачу — на K (табл. 30). [c.689]

К основным параметрам автогрейдера относятся конструктивная масса, удельный показатель мощности, размеры отвала (длина и высота), скорость движения машины, дорожный просвет, угол резания ножа отвала, загрубление отвала, углы срезания откосов. Конструктивная масса определяет тип машины и составляет для легкого автогрейдера 9, среднего 13 и тяжелого 19 т. Удельный показатель мощности определяется отношением мощности двигателя к конструктивной массе автогрейдера и составляет 7, 36-11 кВт/т. Длина отвала (рис.4) выражает расстояние между двумя торцами без удлинений. Высота отвала Н определяется по хорде, проведенной через режущую кромку ножа и верхний край лобового места отвала. Скорость движения назначается для режима резания грунта (не более 4 км/ч) и транспортного положения ( не менее 35 км/ч). Дорожным просветом, называется расстояние между ровной поверхностью основания и режущей кромкой отвала, поднятого до транспортного положения. Угол резания ножа регулируют в зависимости от типа режущей среды и измеряют между плоскостью, проведенной от режущей кромки ножа касательно цилиндрической поверхности лобового места отвала, и опорной поверхностью машины. Загрубление отвала - вертикальное расстояние по режущей кромке ножа между положением, когда отвал находится на опорной поверхности автогрейдера и его положением при опущенном ноже опорного основания. Углами срезания откосов считаются углы между опорной поверхностью и режущей кромкой отвала за пределами основной рамы. [c.17]

Для установления оптимального режима резания при точении, как и при других способах обработки резанием, должны быть известны материал заготовки, припуск на обработку, размеры детали и технические условия на нее. Исходя из этих данных установление оптимального режима резания производится в следующем порядке выбирают характеристику резца устанавливают глубину резания / и число проходов резца г определяют подачу з задавшись периодом стойкости инструмента, по известным I и 5 определяют скорость резания и число оборотов заготовки (шпинделя). [c.558]

При обтачивании уступов на валах на станке с высотой центров 200 мм. снабженном механизмом падающего червяка, с режимом = 4 мм 5 = 0,1—0,3 мм об, v = ЪQ—100 м/мин, было получено рассеивание размеров по длине (6а) в пределах 40—80 мк. Замечено, что рассеивание зависит от режима резания. [c.223]

Последнее требование вызывается тем, что наиболее полный эффект от скоростных элементов режима резания может быть получен только тогда, когда наряду с уменьшением машинного времени будут приняты меры и к уменьшению вспомогательного времени, которое в мелкосерийном производстве может доходить до 40—80% штучного времени [93]. Это видно из следующего примера. Пусть на обработку какой-либо детали затрачивается 100 мин., причем половина времени, т. е. 50 мин., составляет машинное время и 50 мин. — вспомогательное время Если повысить скорость резания, например, в 5 раз, т. е. уменьшить машинное время до 10 мин., а вспомогательное время оставить тем же, то общее время, затрачиваемое на изготовление детали, будет равно тогда 60 мин. Таким образом, при уменьшении машинного времени в 5 раз при том же вспомогательном времени мы уменьшим общее время всего лишь на 40%. Поэтому вопросу снижения вспомогательного времени, наряду со снижением машинного времени, большое внимание уделяют как конструкторы новых станков, инструмента и приспособлений, так и рабочие непосредственно у рабочего места. [c.206]

Стойкость инструмента зависит от большого числа факторов, основными из которых являются физико-ме-ханические свойства обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента скорость резания, подача, глубина резания геометрические параметры режущей части инструмента смазывающе-охлаждающие жидкости и др. Из параметров режима резания наибольшее влияние на стойкость режущего инструмента оказывает скорость резания. Так, при увеличении скорости резания на 12—13% (при прочих постоянных условиях) стойкость режущего инструмента снижается в 2 раза. При увеличении скорости резания на 25% стойкость инструмента снижается в 4 раза, а при увеличении на 50% — в 8 раз. [c.105]

Рекомендации по выбору режимов резания при работе отрезными резцами полностью совпадают с такими же рекомендациями для прорезных резцов (см. предыдущий параграф). В частности, глубину резания следует выбирать по табл. 19, подачу — по табл. 17 и скорости резания — по табл. 18. [c.241]

Распределение теплоты между слагаемыми правой части уравнения теплового баланса также неодинаково. В зависимости от режима резания и условий обработки стружкой отводится 25—85% всей выделяющейся теплоты, заготовкой — 10—50%, инструментом — 2—8%. Количественное распределение теплоты зависит в основном от скорости резания (рис. VI.20). При увеличении скорости резания количество теплоты, отводимое заготовкой, уменьшается, а отводимое стружкой — увеличивается. [c.408]

Овальность несущей поверхности подшипников оказывает меньшее влияние на точность обработки. При неустойчивом режиме резания и неустановившемся характере смазки, когда возможен переход от жидкостного к граничному трению, шпиндель может занимать разное (неопределенное) положение в подшипнике. Такое же явление наблюдается при чистовом обтачивании. В этом случае силы резания малы и зазор в подшипниках полностью в одну сторону не выбирается. В результате этого погрешности выполняемых диаметральных размеров составляют 3—8 мк (при диаметральных зазорах 0,01—0,02 мм). Овальность подшипников при попеременном поднимании и опускании в них шпинделя вызывает соответствующее искажение формы обтачиваемых поверхностей. [c.107]

Для данного материала детали на шероховатость поверхности влияет метод и режимные условия обработки. Влияние режимов резания на шероховатость поверхности стальных заготовок характеризуется следующими данными. Шероховатость обработанной поверхности возрастает при обработке со скоростями резания, обусловливающими образование так называемого нароста. При этом высота микронеровностей достигает наибольшего значения при скоростях резания 15—20 м/мин. При дальнейшем увеличении скоростей резания, при прочих неизменных условиях, шероховатость поверхности уменьшается, стабилизируясь при скоростях резания более 100—150 м/мин. [c.185]

В табл. 33 приведены рекомендуемые режимы резания при обработке стали 45 в зависимости от размеров и формы пластинок, применяемого оборудования и максимального сечения срезаемого слоя (/ Ха). По этой же таблице можно выбирать габаритные размеры пластинки (при заданных режимах резания). [c.60]

Шероховатость поверхности и остаточные напряжения. Исследования, выполненные в ЛПИ, показали, что при черновом и получистовом точении с плазменным нагревом шероховатость обработанной поверхности практически не отличается от шероховатости, полученной при том же режиме резания без подогрева заготовки плазменной дугой. Остаточные напряжения в слое, прилежащем к обработанной поверхности, формируются при ПМО как результат температурных и механических деформаций, происходящих в металле под действием термического цикла и процесса резания. [c.119]

Режимы резьбообразования (табл. 29—46) должны обеспечить требуемую производительность при рациональном периоде стойкости. При комплексной обработке на агрегатных станках и автоматических линиях, если операция резьбообразования нелимитирующая, для повышения стойкости резьбовых инструментов снижают режимы резания. [c.565]

Для установления экономически целесообразного соответствия между заданными допусками и точностными возможностями предприятия большое значение имеет правильная оценка фактической точности имеющегося оборудования. Наилучшим решением этого вопроса является, как уже отмечалось, составление технологом во время проектирования нм техно.югического процесса, теоретической точностной диаграммы хода процесса во времени (фнг. 5), основанной на паспортных данных оборудования, расчёте стойкости инструмента, температурного режима, режима резания и т. д. Но так как уровень технологической подготовки производства ещё не всегда позволяет своевременно сделать это, то могут потребоваться и другие пути расчётного или эмпирического установления точностных характеристик оборудования и хода [c.609]

Агрегатные станки работают, как правило, в полуавтоматическом режиме, оставляя на долю оператора загрузочно-разгрузочную операцию и управление рабочим циклом, что при рационмьном расположении оборудования допускает многостаночное обслуживание. В экономически обоснованных случаях установка робота или устройства для загрузки и разгрузки заготовок позволяет полностью автоматизировать работу агрегатного станка. В серийном производстве применяют переналаживаемые агрегатные станки для обработки группы однотипных деталей. В процессе наладки станка на обработку новой детали меняют зажимные приспособления и инструмент, выбирают режимы резания, перемещают или изменягэт положение силовых головок, заменяют шпиндельную головку и др. На малых агрегатных станках пинольные силовые головки на кронштейнах можно перемещать по кольцевым пазам круглой станины, поворачивать вокруг вертикальной оси и фиксировать в требуемом положении. [c.457]

Рассмотренный порядок назначения элементов режима резания и основные положения по их выбору (расчету) даны применительно к одноинструментной обработке. При многоинструмент-ной же обработке и при работе на станках, встроенных в автоматические линии, на выбор оптимальных элементов режима резания влияет ряд других факторов и они определяются по специальной методике расчета [91 ]. [c.162]

Проверка скорости производится исходя из мощности электродвигателя станка, так как может оказаться,., что с выбранными основными элементами режима резания вести обработку на данном станке будет невозможно (из-за недостаточной мощности). Сначала по приведенной выше формуле (стр. 88) подсчитывают мощность, затрачиваемую на резание jVpea (только вместо v необходимо подставить действительную скорость резания Уд, подсчитанную по скорректированной частоте вращения Пд), затем необходимую мощность электродвигателя станка (см. стр. 89), которую и [c.130]

Технические требования к вьшолневной операции, свойства обрабатываемого и инструментального материалов, специфика процесса резания на той или иной операции, особенности конструкции режущих инструментов и предполагаемый уровень режима резания (требуемая производительность) в значительной мере предопределяют пути создания (синтеза, конструирования) СОЖ для каждой операции. Так, например, лри фрезерования твердостплав-ными фрезами требуются высокое смазочное и обязательно низкое охлаждающее действия, при резьбона.резании метчиками чугунных деталей обязательны высокие моющее и смазочное действия, при развертываний—моющее и смазочное действия, при токарной обработке титановых сплавав — охлаждающее действие, а при обработке их фрезерованием — смазочное действие и т. д. [c.53]

При выборе режимов резания на многоинструмент-н ых- станках принцип, изложенный выше для одноинструмент-ных работ, сохраняется, но в этом случае осуществление его затрудняется тем, что общее машинное время при строгом соблюдении порядка назначения элементов резания может оказаться излишне большим. Это может иметь место в том случае, если нагрузка по времени на один какой-либо инструмент окажется слишком большой по сравнению со всеми инструментами, вследствие чего вся операция в целом не сможет закончиться до тех пор, -пока все инструменты, участвующие в операции, не закончат обработку. Поэтому назначение режимов резания при многоинструментной обработке ведут по лимитирующему наиболее нагруженному инструменту. [c.114]

Автоколебания самовозбуждаются в процессе резания. При этом пульсирующая сила, ответственная за характер колебательного процесса, создается и управляется внутри системы. Автоколебания могут возникать при отсутствии внешней возмущающей периодической силы, и частота вибраций не зависит от геометрических параметров инструментов и режимов резания. Она характеризуется собственной частотой системы. Автоколебания при резании появляются вследствие различных причин а) возникновение в системе физических явлений, создающих возбуждение (например, изменение сил внешнего и внутреннего трения, периодическое изменение сил резания и деформированного объема материала, возникновение тре-щинообразования при отделении стружек, изменение величины нароста и периодический его срыв, уменьшение силы резания с увеличением скорости нагружения, вибрационные следы предыдущих проходов и т. п.) б) изменение состояния упругой системы (со многими степенями свободы) приводит к тому, что в процессе резания режущая кромка инструмента описывает в плоскости, перпендикулярной ей, замкнутую эллиптическую траекторию. Накладываясь на заранее заданное движение инструмента, это возмущенное колебательное движение создает автоколебание системы инструмент — деталь. Необходимо от-.адетить, что вынужденные колебания и автоколебания находятся во взаимосвязи и одновременно воздействуют на технологическую систему. Упругая система, реагируя на изменение усилий резания, изменяет величины деформаций отдельных своих звеньев и таким образом способствует возбуждению колебаний различной частоты и амплитуды. Эти колебания режущего инструмента вызывают, в свою очередь, периодическое изменение площади сечения стружки. На обработанной поверхности детали и на наружной поверхности стружки появляются шероховатости (мелкие пилообразные зубчики разной высоты и формы). Колебания режущей кромки могут иметь частоту [c.59]

Форсирование режимов резания на лимитирующих позициях до режимов наибольщей производительности повышает выпуск деталей, но удорожает обработку. Уровень режима наибольшей производительности обычно достигается при повышении экономически рентабельных скоростей резания на 15—20%. Дальнейшее повышение режимов резания может привести к снижению производительности станка, вследствие возрастания простоев, связанных с более частой сменой и наладкой инструментов. [c.390]

Рассмотренное устройство проверялось на эффективность удаления стружки и пыли от режущего инструмента при обработке чугуна, бронзы, алюминия, графита и текстолита. Проверка осуществлялась нри различных режимах резания в зависимости от оснащения фрез твердым сплавом или пластииками из быстрорежущей стали. Выявлено, что для достижения высокой эффективности удаления стружки и пыли при обработке чугуна и алюминия необходимо создать в зоне резания значительно большие скорости воздушного потока, чем при обработке бронзы, графита и текстолита. Это объясняется тем, что нри обработке чугуна кинетическая энергия потока стружек и пылевых частиц относительно небольшая, а нри обработке алюминия наблюдается прилипание части стружек к зубьям фрезы. Для срыва алюминиевых стружек с зубьев фрезы требуется создание значительных скоростей воздушного потока в зоне резания. [c.121]

Режимы резания металлав нст1рументами из быстрорежущей стали , Машгиз, 1950 Режимы скоростного резания при точении и фрезеровании черных металлов твердооплавным инструментом , Машгиз, 1950 Режимы резания черных металлов инструментом, оснащенным твердым сплавом , Машгиз, 1958 Режимы резания минералокерамическими инструментами , Машгиз, 1958. [c.103]

В таблицах по режимам резания приняты следующие условные обозначения D—диаметр фрезы, мм В — ширина обрабатываемой поверхности, мм L — д.чина обрабатываемой поверхности, мм v — скорость резания, м/мин п — частота вращения шпинделя, об/мин — подача на зуб, мм/зуб So — подача на один оборот фрезы, мм/об Sm — минутная подача, мм/мин t — глубина резапия, мм Л рез — мощность резания, кВт Л — действительная мощность, кВт Л э. д — мощность электродвигателя станка, кВт т) — коэффициент полезного дей ствпя станка (КПД) т]д> — коэффициент использования мощности Т — период стойкости инструмента, мин s — поправочный коэффициент на подачу /г — поправочный коэффициент на скорость резания — поправочный коэффициент на частоту вращения — поправочный коэффициент на обрабатываемый материал — поправочный коэффициент на минутную подачу НВ — твердость обрабатываемого материала по Бринеллю Ов — предел прочности обрабатываемого материала при растяжении, ЛШа HR — твердость обрабатываемого материала по Роквеллу ср — главный угол в плане, ipj — вспомогательный угол в плане,. .. ° у — передний угм,. .. а — задний угол,. .. °. [c.283]

Выбор конкретных значений величин подач производят по нормативным таблицам режимов резания. Выбор величины скорости резания зависит от качества обрабатываемого материала, режущих способностей инструмента, ширины и глубины фрезерования, подачи, наличия 1ли отсутствия охлаждения и других факторов. Величину скорости резания выбирают по таблицам режимов резания. Величины скоростей резания для грубого фрезерования плоскостей на консольнофрезерных станках при работе цилиндрическими быстрорежущими фрезами с мелким зубом и с = до 3 мм выбирают в пределах == 33,4 ч- 57,6 мЫин — при обработке стали 75 кГ мм с охлаждением и = 50,7 -4- [c.63]

Выбор скорости резания. Выбор скорости резания зависит от глубины резания, подачи, твердости обрабатываемого материала, от материала, стойкости и углов заточки резца, от мощности станка и других причин. Величину скорости резания для конкретных условий работы выбирают по таблицам режимов резания, в которых отражен опыт работы передовых предприятий. Например, при обработке стального литья без корки на продольно-строгальном станке скорость резания равна 10,8 м/мин, если резец взят из стали Р9, твердость обрабатываемого материала на растяжение 79—84 кГ/мм , глубина резания 2,8 мм, подача 3,1 мм/дв. ход, главный угол в плане 30° скорость резания равна 7,1 м/мин для тех же данных, но главный угол в плане 60° и т. д. при обработке чугунного литья без корки скорость резания равна 14,2 м/мин, если твердость материала HB2H—23Q, глубина резания 6,7 мм, подача [c.201]

При нарезании колес специальными фрезами режимы резания должны быть уточнены Экспериментально. При работе двухзаходнымн фрезами подача должна быть уменьшена на 15—20%, а скорость резания ва 5—10% для трехзаходных фрез подача снижается на 20—30%, а скорость резания на 15—20%. [c.149]

Расчет станков на устойчивость при резании инетресует не только конструкторов, но и технологов. Интерес этот повысился в связи с широким внедрением станков с числовым программным управлением (ЧПУ). При составлении управляющих программ для станков с ЧПУ в них должны быть использованы ограничения на режимы резания, налагаемые возможностью появления вибраций. В ряде случаев ограничения по виброустойчивости записываются как ограничения глубины резания. Такие упрощенные ограничения могут быть причиной недоиспользования производительности станков. Более совершенными являются ограничения, нанесенные на производственные характерлстики станков, построенные в координатах скорость резания — подача при различных глубинах резания. Но и эти ограничения являются слишком общими, не учитывающими особенностей конструкции станков и таких характеристик обрабатываемой детали, как масса, жесткость. Использование электронных вычислительных машин (ЭВМ) для составления управляющих программ станков дало возможность аналитически рассчитывать и более полно учитывать особенности станка, обрабатываемой детали и приспособлений для оценки виброустойчивости и выбора соответствующих ограничений режимов резания. [c.5]

Если стендом для определения динамической характеристики, резания служит сам станок, как это бывает в большинстве случаев, то режимы резания должны подбираться так, чтобы жесткость станка была на порядок выше коэффициента резания, а постоянные времени — на порядок меньше. Поэтому характеристики резания должны определяться при легких режимах, что особенно Относится к шлифованию, так как коэффициент резания при этом виде обработки значительно выше, чем коэффициент резания при точении. Если эти требования не выполнены, то в результате экспериментов будет получена дйнамическая характеристика станка, а не процесса резания. Динамические характеристики для тяжелых режимов резания, в частности для режимов, при которых возникают вибрации, должны быть определены пересчетом экспериментальных характеристик, полученных для легких режимов. Постоянные времени при свободном точении стали 35 прорезным резцом с передним углом 10°, задним углом 7°, углом наклона режущей кромки О и радиусом закругления режущей кромки 0,01 мм в диапазоне частот изменения припуска от 60 до 150 Гц при ширине срезаемого слоя 1 мм, толщине срезаемого слоя 0,07 мм [c.95]

Проход — часть перехода, в течение которого снимает-ся-(9дин слой металла (при одном перемещении инструмента в направлении подачи и неизменном режиме резания). Например, при черновом фрезеровании плоскости необходимо снять припуск 10 мм. Максимальную глубину резания с учетом мощности станка можно взять 6,0 мм, щща обработка плоскости ведется за два прохода с глубиной резания t = t2=Ъ мм. Если заданная чистота поверхности требует после черновой обработки чистового фрезерования, то это будет уже два перехода. [c.349]

Программа расчетов режимов резания (рис. 164) прежде всего определяет подачу и скорость резания. Затем должны быть найдены параметры начала обработки — глубина резания и фактический угол контакта ф, которые должны вычисляться по программе распределения сил резания и переходов. Программа получает в качестве исходных данных и, в зависимости от ширины резания, предельные максимально-допустимые значения стружки (bzui) и угла контакта (ф ). Недопустимо определение траектории центра фрезы из отношения ширины резания е к диаметру D фрезы (как движения по эквидистанте к обрабатываемому контуру), потому что таким образом мало что можно сказать о действительном характере врезания, т. е. об углах входа в контакт, углах контакта и углах выхода из контакта. Знать величину врезания необходимо также для определения максимальной толщины стружки. [c.163]

Обработку заготовок проводили с режимами резания, приведенными в табл. И. В качестве инструмента применяли резцы конструкции ГПИ с внутренним водяным охлаждением (давление 0,19 МПа, расход около 1 м ч) и твердосплавной пластиной формы С40. При режимах обработки сплавов (см. табл. 11) стойкость резцов с пластиной Т15К6 составляла в среднем 200 мин. Геометрические параметры инструмента ф=60° у=Ю° =0° а=15° Х=0. По сравнению с действовавшей ранее технологией, когда точение электродов производилось резцом с пластиной формы 0231 из сплава ВК8 без нагрева обрабатываемого материала, новая технология позволила повысить подачу примерно в 6 раз при прежних значениях глубины и скорости резания. Оптимизация режима, примененная на заводе, соответствует общим соображениям о порядке изменения элементов режима резания при переходе к ПМО, вытекающим из анализа энергетических затрат и стойкости инструмента. [c.192]

Назначение режимов резания обычно производится с учетом нормативов, разработанных научно-исследовательским бюро технических нормативов (НИБТН) на основе проведенных им научно-исследовательских работ, обобщения опыта передовых машиностроительных заводов и достижений новаторов производства. Данные по режимам резания металлов инструментами из инструментальной быстрорежущей стали, а также из твердых сплавов, приводятся в специальной литературе. [c.131]

Режимы резания для точения жаропрочных сталей типа ЭЯ1Т при обработке заготовок с грубой коркой (литые и кованые) резцами с пластинками твердого сплава марки ВК8В характеризуются подачей 5 до 1,5 мм об, глубиной резания t до 20 мм и скоростью резания V = 8-г-10 м/мин. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...