Заготовки ЗК цилиндрических Шероховатость

Технологичность деталей машин в основном зависит от материала, формы и способа получения ее заготовки требуемой точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей. При проектировании всегда следует предпочитать детали цилиндрической или конической формы, как наиболее простые и дешевые для обработки. Применяемые материалы должны быть пригодны для безотходной обработки (штамповка, прокатка и волочение, точное литье, сварка, лазерная обработка и т. п.) и ресурсосберегающей технологии. [c.10]

Алгоритм выбора режима резания для обтачивания цилиндрической поверхности на токарном станке с ЧПУ показан на рис. 6.18. По алгоритму в зависимости от исходных данных заготовки и инструмента осуществляют выбор величины рекомендуемой подачи как функции параметра шероховатости поверхности Ra. После расчета v, Ру и прогиба заготовки у от силы Ру ведут расчет ожидаемой точности размера. Если 2у > 0,38, где 5 - допуск на размер диаметра d, то расчет проводят заново, выбрав новую величину подачи. [c.318]

Подачу измеряют в миллиметрах на один оборот заготовки и выбирают из нормативов по режимам резания в зависимости от числа зубьев, требуемых шероховатости и точности обработки. При обработке однозаходной модульной червячной фрезой необходимо, чтобы за время одного оборота фрезы заготовка, на которой требуется получить z зубьев, повернулась на 1/z часть окружности. Согласованное и непрерывное вращение заготовки и фрезы является обкаточным движением. Таким образом, для нарезания цилиндрических колес с прямыми зубьями необходимы три движения главное вращательное движение резания червячной фрезы, движение круговой подачи заготовки (делительное движение) и движение вертикальной подачи фрезы. Для согласования этих движений на станке настраивают кинематические цепи скоростную, делительную и вертикальной подачи. [c.403]

Врезное шлифование (рис. 7.14, в) применяют при обдирочном и чистовом шлифовании цилиндрических заготовок. При чистовом шлифовании в отличие от обдирочного преследуют цель достичь необходимых формы и параметра шероховатости шлифуемой поверхности. Шлифование производят одним широким кругом, высота которого на 1,0... 1,5 мм больше длины шлифуемой поверхности. Заготовка не имеет движения продольной подачи движение поперечной подачи шлифовального круга на заданную глубину производят непрерывно или периодически. Для получения поверхности с меньшими отклонением формы и шероховатостью шлифовальному кругу сообщают дополнительное осевое колебательное (осциллирующее) перемещение (до 3 мм) влево и вправо. [c.263]

Электроконтактно-дуговая обработка. Способ заключается в электромеханическом разрушении обрабатываемого материала преимущественно на воздухе без применения электролита. Металл разрушается под воздействием электродуговых разрядов при быстром перемещении инструмента относительно обрабатываемой заготовки. В качестве инструмента используют быстровращающийся диск. Этот диск и заготовка соединены с источником питания понижающим трансформатором. Электроконтакт-но-дуговую обработку применяют для резки заготовок, обдирки отливок или слитков, заточки инструмента, плоского шлифования или очистки от окалины, обработки цилиндрических поверхностей твердосплавными резцами, прошивки отверстий и другой черновой обработки плоских и криволинейных поверхностей. Процесс производителен, может в ряде случаев превзойти по производительности обычную обработку резанием, но не обеспечивает высокой точности и малой шероховатости поверхности, так как обычно = 80 — 40 мкм. [c.391]

Точность обработки 398 — 400 Шероховатость поверхности 398 Фрезерование канавок и зубьев инструмента режущего 435—438 Установка заготовки при обработке канавок на концевой поверхности инструмента 438 — Установка заготовки при обработке канавок на торцовой поверхности инструмента 437— 438 — Установка фрез угловых при обработке канавок на цилиндрических заготовках 435- 437 [c.747]

Например, при протягивании цилиндрического отверстия в заготовке из стали 35 (НВ 197—269) при условии получения 2-го класса точности и 6-го класса шероховатости обработанной поверхности для протяжки из быстрорежущей стали v = 6 м/мин. Мощность при протягивании, [c.382]

Тонкое шлифование. Тонким шлифованием исправляют форму исходной заготовки (отклонение формы цилиндрических поверхностей не превышает 5 мкм) и получают поверхности с шероховатостью Ка = 0, 60 0,0 0 мкм. Тонкое шлифование (табл. 7) является заключительным этапом обработки заготовки на шлифовальном станке. Для его выполнения используют станки высокой жесткости и точности — классов В, А и С. [c.798]

Фрезерование цилиндрическими фрезами производят двумя способами. Первый способ — фрезерование против подачи, когда направление подачи противоположно направлению вращения фрезы второй способ — фрезерование по подаче, когда направление подачи совпадает с направлением вращения фрезы. При первом способе фрезерования (рис. 149, а) толщина стружки а, снимаемой каждым зубом фрезы, увеличивается. При этом в начале резания происходит небольшое проскальзывание режущей кромки зуба по поверхности заготовки, что вызывает наклеп обработанной поверхности. При втором способе фрезерования толщина стружки постепенно уменьшается (рис. 149, б). При этом способе может быть достигнута большая производительность и меньшая шероховатость поверхности, чем при первом, но зуб фрезы захватывает металл сразу на полную глубину резания и таким образом работает с ударами. Поэтому второй способ фрезерования можно применять [c.186]

Отделочная обработка. Плоские поверхности обрабатывают также притиркой, полированием и шабрением. Притирку осуществляют на тех же станках, что и для притирки наружных цилиндрических поверхностей. Обрабатываемые заготовки свободно лежат в гнездах обоймы (сепаратора). Притирка обеспечивает самую высокую точность и шероховатость поверхности На = 0,008 мкм. [c.198]

При деформировании в холодном или слегка подогретом штампе в заготовке образуется неоднородное температурное поле, возникают зоны затрудненной деформации и очаги локализации деформации. Контактная поверхность цилиндрических заготовок диаметром и высотой 300 мм при осадке между шероховатыми бойками без смазки с относительной деформацией 50% (вся контактная поверхность представляет собой зону прилипания) и скоростью деформирования 5 мм/с охлаждается на 300° С больше, чем в середине. При полном времени осадки (33 с) уже через 5 с температура заготовки на глубине 10 мм от контактной поверхности снижается до 880° С, тогда как температура центральных слоев 1110° С [56]. [c.7]

Заготовки ЗК цилиндрических одновенцовых — Обработка на автоматических линиях 50, 51 —Поверхности базовые — Шероховатость 57 [c.660]

При обработке заготовок с большим перепадом диаметров, когда припуск на одном конце получается большой и его нельзя или нерационально с точки зрения точности и шероховатости обработанной поверхности снять за один проход инструмента, обработка должна проводиться за несколько проходов. Копировальный суппорт полуавтоматов 1712 и 1722 имеет упор щупа, который позволяет сначала осуществлять черновую обточку заготовки, получая гладкий цилиндрический вал с диаметром, равным максимальному диаметру детали, плюс припуск на чистовую обточку (рис. 225). При вторичном проходе упор щупа убирается и обточка заданного профиля производится резцом с управлением по копиру. Наличие упора щупа на копировальных полуавтоматах позволяет также обрабатывать на них гладкие цилиндрические валы без применения копиров. [c.298]

Зубострогание. Цилиндрические колеса с прямым и косым зубом можно нарезать на зубострогальных станках инструментом в виде гребенки. Принцип нарезания колес зубостроганием заключается в создании обкатывающего движения заготовки относительно рейки-гребенки. Для нарезания зубьев гребенке сообщают возвратно-поступательное движение вдоль оси заготовки, а заготовке — вращение и перемещение вдоль гребенки. Так как применение гребенок с числом зубьев, равным числу зубьев колеса, ввиду большой сложности и стоимости их изготовления нерационально, то длина и соответственно число зубьев гребенки должны быть небольшими, например для модулей от 5 до 20 мм число зубьев принимают от 5 до 8. Поэтому после нарезания двух — трех зубьев заготовку выводят из зацепления с гребенкой и повертывают на то число зубьев, которое было нарезано, затем снова вводят в зацепление с гребенкой и продолжают обработку следующих зубьев. Точность изготовления колес зубостроганием 7—8-я степень, шероховатость поверхности 6—7-й класс чистоты. [c.185]

Заготовка должна иметь цилиндрическую базовую поверхность или две взаимно перпендикулярные прямолинейные базовые поверхности, причем шероховатость базовых поверхностей должна быть не менее Ra= 1,25 мкм. [c.127]

Периодичность работы зубьев фрезы обеспечивает им благоприятные условия для охлаждения, но в то же время это приводит к ударной нагруженности зубьев в момент врезания, неравномерности процесса резания, вибрациям, что отрицательно сказывается на точности и шероховатости обработанной поверхности. Прерывистость резания повышает также износ зубьев фрезы. На рис. 75 показан путь одн-ого зуба цилиндрической фрезы от врезания до выхода из заготовки. Если зуб фрезы был бы идеально острым, то траекторией движения его вершины была бы кривая АЕ. Но практически даже при тщательной заточке и доводке рабочих поверхностей зубьев режущая кромка у них всегда будет иметь мелкие зазубрины и округление дугой радиуса р, который к тому же увеличивается в процессе резания. [c.126]

Притиркой достигается 1-й класс точности и выше и шероховатость Ra ниже 0,1 мкм. Инструмент —притир изготовляют из более мягкого материала, чем материал обрабатываемой заготовки. Его поверхность шаржируется абразивными порошками или пастами. Притирке подвергают наружные и внутренние цилиндрические, плоские и другие поверхности. Ее выполняют на универсальных и специальных станках. Предварительной притиркой снимают припуск, необходимый для устранения погрешностей геометрической формы шлифованной поверхности окончательной притиркой уменьшают шероховатость поверхности. [c.201]

На рис. 11.34 представлена схема движений бруска 1 по обрабатываемой цилиндрической поверхности 2 при суперфинише. Заготовка совершает вращательное движение со скоростью от 2,5 до 10 м/мин, бруски совершают быстрое осциллирующее движение (с длиной хода Л = 2—6 мм и частотой от 200 до 1000 Гц) и медленное поступательное движение 5 — движение подачи, мм/об, детали. Сочетанием вращательного движения детали с поступательным и осциллирующим движениям абразивных брусков достигается несовпадение собственных траекторий режущих кромок абразивных зерен на обрабатываемой поверхности, что обеспечивает снижение степени ее шероховатости. Процесс обработки ведется с обильным поливом смазывающей жидкостью (смесь керосина с маслом). [c.239]

Расчет на ЭВМ цилиндрических фрез. Выще были приведены формулы и данные, необходимые для расчета конструктивных элементов цельных фрез. Формализация конструктивных элементов позволяет рассчитывать параметры фрезы на ЭВМ. В качестве примера на рис. 2.37 приведен алгоритм расчета цилиндрических фрез. В нем предусмотрен расчет фрезы для обработки заготовки заданного параметра шероховатости. Конечный результат расчетов предусматривает получение параметров всех конструктивных элементов фрезы, а также данных о режимах резания и необходимой мощности фрезерного станка. [c.86]

УЧЕБНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ЗАДАНИЕ, ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ С РУЧНОЙ ПОДАЧЕЙ ПРИ УСТАНОВКЕ ЗАГОТОВКИ В ТРЕХКУЛАЧКОВОМ САМОЦЕНТРИРУЮЩЕМ ПАТРОНЕ (ТОЧНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ — 5-Й КЛАСС, ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ — 4—5-Й КЛАССЫ) [c.45]

УЧЕБНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ЗАДАНИЕ. ОБРАБОТКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТУПЕНЧАТОГО ВАЛИКА С МЕХАНИЧЕСКОЙ ПОДАЧЕЙ РЕЗЦА. С КРЕПЛЕНИЕМ ЗАГОТОВКИ В ТРЕХКУЛАЧКОВОМ САМОЦЕНТРИРУЮЩЕМ ПАТРОНЕ (ТОЧНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ — 5-й КЛАСС, ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ—2—3-Й КЛАССЫ) [c.47]

Автоматы для холодной прикатки зубьев применяются на ЗИЛе взамен шевингования при обработке цилиндрического зубчатого колеса с параметрами г = 30 т — 2,54 мм Р = ЗЭ ЗГ а — 14°30, материал — сталь 35, твердость НВ 207—241. Производительность таких автоматов по сравнению с производительностью зубошевинговальных автоматов выше в 4—5 раз. Время прикатки зубчатого колеса 14 с. Параметр шероховатости поверхности Ка — 0,32. .. 0,16 мкм, уровень шума снизился на 2—3 дБ. Стабильность межосевого расстояния достаточно высокая. Стойкость накатников составляет 250—274 тыс. заготовок. Следует отметить, что перед холодной прикаткой точность обработки зубчатых колес должна быть выше, а припуск на сторону зуба меньше, чем перед шевингованием, примерно наполовину. Повышение точности в процессе зубофрезерования, а следовательно, уменьшение припуска было достигнуто применением разжимных оправок для беззазорного центрирования заготовки взамен жестких оправок. [c.409]

Несоответствие шероховатости поверхности, заданной по чертежу, возникает в результате тех же причин, что и при точении цилиндрических и конических поверхностей. Исправление подобных дефектов практически невозможно, поэтому в процессе резания необходимо не превышать величину подачи на оборот заготовки, указанную в операционных картах не доводить резец до большого затупления не осуществлять обработку фасонными резцами на токарных станках пониженной жесткости и виброустойчивости. [c.77]

Тонкое (алмазное) точение используют при обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов заготовок. При этом достигается шероховатость поверхности / а = 0,32-4-1,25 мкм и точность обработки 5—6 квалитета. Алмазное точение осуществляют с малой подачей (0,02— 0,05 мм/об), малой глубиной резания (0,05—0,15 мм) и высокой скоростью резания (300—3000 м/мин). Резание с малыми сечениями стружки и, следовательно, с малыми силами резания позволяет обтачивать заготовки с высокой точностью. [c.78]

Формирование группы заготовок проводится на основе учета ряда признаков. Важнейшим является общность геометрических элементов, составляющих конфигурацию заготовки (цилиндрические, конические поверхности, канавки, фаски, резьбы, торцовые поверхности). Геометрическая точность и шероховатость, общая для заготовок, является вторым признаком для формирования их в группу. Кроме того, группа создается из заготовок однородного материала и близких по своим размерам. Соблюдение этих признаков позволяет применять для всей группы одинаковые способы обработки (например, обтачи- [c.18]

К парамеграм процесса резания относят основное (технологическое) время обработки, время, затрачиваемое непосредственно на процесс изменения формы, раз.меров и шероховатости обрабатыва-емо11 повер.хности заготовки. При токарной обработке цилиндрической поверхности основное время Т, мин, равно [c.258]

Суперфиниширование и полирование - процессы удаления разупроч-ненного на предыдущих операциях тонкого слоя и достижения необходимой шероховатости поверхности. Процесс суперфиниширования цилиндрических шеек протекает при вращении детали и осциллирующем движении мелкозернистых брусков вдоль оси шпинделя. Давление брусков на поверхность обработки < 3 МПа, оно уменьшается к завершению операции. Шейки коленчатых валов, например, полируют на станках типа 3875 с применением абразивных лент из шлифовальной шкурки марки 15АМ40ВМ433. Хотя лента обеспечивает большую площадь соприкосновения инструмента с заготовкой, более эффективное рассеяние тепла, хорошую приспособленность к форме поверхности и возможность обработки галтелей, но шероховатость рабочих поверхностей улучшает незначительно, а аморфный слой оставляет заполированным. [c.475]

Матрицы изготовляют из тер-Н( работанных инструментальных сталей. Шероховатость рабочей поверхности матрицы 7— 8-го классов. Индукторы плоские или цилиндрические много-вйткОвые Плотный прижим индуктором заготовки. к матрице. Без образования заусенцев операции выполняются при толщине заготовки б == 0,02 2,0 мм расстоянии между пробиваемыми отверстиями (Ь5 Ь2) б, диаметре отверстия ддц == (8-МО) 6 радиусе скругления углов в ко1Сгуре отверстия ШШ = < - 5) б [c.152]

В пакете-штампе (рис. 8) мастер-пуансон 1 вдаливается в цилиндрическую заготовку 2 в процессе выдавливания полости исключается течение металла заготовки в радиальном направлении, обеспечивается шероховатость поверхности Ra — 0,8-н1,6 мкм. [c.314]

Консольную оправку с цилиндрической рабочей частью устанавливают коническим хвостовиком в шпиндель бабки станка и зажимают винтом (штревелем). Заготовка удерживается на оправке за счет трения между ними, а также между поверхностями отверстия и оправки. Обработку осуществляют торцовой стороной алмазного круга АЧК 80X5X3 АСР 63/50 Б1 100% (ГОСТ 16172—70), который устанавливают на шпинделе приспособления для внутреннего шлифования. Режим обработки = 36 м/с Wgaj, = 12 м/лит подача ручная. Припуск на сторону для фрез с m = 0,3 0,5 мм равен 0,25 мм, для фрез с m = 0,55 н- 0,8 мм равен 0,15 мм. Длину заготовки проверяют гладким микрометром О—25 мм. Торцовое биение определяют на приборе типа ПБМ-200 индикатором с ценой деления 0,001 мм типа 1 ИГМ по ГОСТ 18835-73. После обработки биение опорных торцов не должно превышать 0,005 мм. Шлифование ведут с охлаждением, шероховатость поверхностей при этом в пределах 8-го класса. [c.7]

Цепь движения подачи связывает вращение заготовки нарезаемого колеса с ходовым винтом относительного перемещения червячной фрезы и заготовки. В зависимости от вида обработки выполняют подачу в вертикальном направлении при нарезании зубьев цилиндрических колес, радиальном или осевом (вдоль оси фрезы) при нарезании червячных колес. Вертикальную подачу применяют сверху вниз (встречное фрезерование) и снизу вверх (попутное фрезерование). При попутном фрезеровании допускается увеличение скорости резания на 20—25 % и уменьшение шероховатости поверхности зуба по сравнению с встречным фрезерованием. При вертикальной подаче каретка с фрезерным суппортом перемещается по направляющим стойки, при радиальной подаче — стол с нарезаемым колесом по направляющим станины, а при осевой подаче — шпиндель с червячной фрезой по направляющим суппорта. Включение вертикальной и осевой подач осуществляют электромагнитной муфтой ЭМ/, а радиальной — ЭМ2. Изменение величины и направления подачи обеспечивается сменными колесами ajb гитары подач и за счет различного сочетания включения электромагнитных муфт коробки распределения движений 3, которая обеспечивает четыре ступени подач (/j = 0,44 г г = 0,54 н = 0,888 — 1,081). Для обеспечения встречного и попутного фрезерования перед выходным валом коробки распределения движений установлен механизм реверса с промежуточной шестерней г = 39, который сообщает выходному валу при 1клю- [c.233]

Находит применение тайже метод обкатки роликами (гидроспиннинг), успешно заменяющий не только обработку резанием и давильные работы, но и вытяжку. Этот способ заключается в постепенном обжатии роликами листовой, штампованной или литой заготовки, полученной на принудительно вращающейся оправке. Большие давления нк ролики, достигающие 250 кгс/мм , осуществляемые гидравлическим приводом, позволяют весьма производительно обжимать полые детали цилиндрической, конической и параболической форм со значительным уплотнением исходной заготовки и получать детали сложной конфигурации с большим перепадом сечений с точностью в пределах 4-го класса и шероховатостью поверхности 7...8-го классов. [c.75]

Заготовка, закрепленная на столе зубодолбежного станка, совершает непрерывное врандательное движение III вокруг своей оси, согласованное с враш ением долбяка—за время поворота долбяка на один зуб заготовка тоже поворачивается на один зуб. Скорость вращения долбяка задается величиной круговой подачи .р. Круговая подача выражается длиной дуги делительной окружности долбяка, на которую он поворачивается за один двойной ход (мм/дв. ход). Величина круговой подачи назначается с учетом свойств обрабатываемого материала, модуля нарезаемого колеса, требуемой шероховатости поверхности и других факторов (обычно от 0,1 до 0,5 мм/дв. ход). Кроме перечисленных движений долбяк совершает движете радиальной подачи IV—это врезание долбяка в заготовку. Чтобы при холостом ходе не было трения долбяка о заготовку, стол с заготовкой несколько отводится от долбяка перед рабочим ходом они занимают исходное положение (на схеме эти движения обозначены V). При нарезании цилиндрических колес с винтовыми зубьями применяются косозубые долбяки. Нарезание зубчатых колес долбяками обеспечивает более высокую точность по сравнению с зубофрезерованием, но значительно уступает ему по производительности (из-за наличия холостого хода). Поэтому зубодолбление целесообразно применять в тех случаях, когда детали нельзя изготовить зубофрезерованием, а именно изготовление блоков зубчатых колес с близким [c.154]

При использовании трех срезанных установочных пальцев (рис. 7, б) уменьшаются угол а поворота заготовки и вероятность ее заклинивания при сьеме. Однако из-за быстрого изнашивания пальцев меньше точностная надежность такой хтановки. Цилиндрические отверстия заготовки под установочные пальцы обрабатывают по 7-му квалитету, а перпендикулярную к осям этих отверстий плоскую поверхность — с параметром шероховатости Ra 3,2 мкм. (Стандартные опоры, установочные пальцы и другие детали для установки заготовок цилиндрическими отверстиями с параллельными осями и перпендикулярной к ним плоской поверхностью см. ГОСТ 12209 — 66, ГОСТ 12212 - 66, ГОСТ 12214-66, ГОСТ 12215-66, ГОСТ 16896-71, ГОСТ 16898-71 - ГОСТ 16901-71, ГОСТ 17776-72, ГОСТ 17777-72. Диапазон диаметров стандартных установочных пальцев составляет 1,6-50 мм.) [c.233]

Для изготовления отверстий применяют одноимпульсное и многоимпульсное прошивание. При oднoи шyль нoй обработке отверстие формируется за один и.мпульс и имеет глубину не более 5 мм точность диаметра — 9-И-й квалитет, продольных размеров — 11 — 13-й квалитет шероховатость поверхности Кй = 2,50,32 мкм глубина измененного поверхностного слоя 0,02 — 0,1 мм. Геометрия отверстия зависит от энергетических параметров луча, положения фокуса оптической системы относительно поверхности заготовки, фокусного расстояния этой системы и теплофизических свойств обрабатываемого материала. Отверстия имеют почти цилиндрическую форму и наибольшую глубину при положении фокуса лазерного луча на поверхности заготовки. В остальных случаях (фокус выше или ниже поверхности заготовки) наблюдается изменение формы продольного сечения отверстия от конической до параболической. [c.853]

Тонкое (алмазное) точение используют при обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов заготовок. При этом достигается параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32 -н 1,25 мкм, а точность размеров обработанных деталей соответствует 2-му классу. Тонкое точение проводят с малой подачей (0,02—0,05 мм/об), малой глубиной резания (0,05— 0,15 мм) и высокой скоростью (300—3000 м/мин). Резание с малыми сечениями стружки, а следовательно, и с малыми силами резания позволяет обтачивать заготовки с высокой точностью. Высокая точность обработки и высокие скорости резания предъявляют повышенные требования к станкам для тонкого точения главные из них высокая частота вращения шпинделя (2000—6000 об/мин) малые подачи (0,02—0,05 мм/об) высокая точность вращения шпинделя (радиальное биение не более 0,005 мм) высокая точность и большая жесткость всех элементов станка отсутствие колебания (вибраций) при большой частоте вращения шпинделя, что достигается наличием ременных передач. Обычные токарные станки не обеспечивают выполнения вышеуказанных требований, в связи с чем для тонкого точения, как правило, применяют специальные токарные станки. В качестве режущего инструмента для тонкого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из твердых сплавов Т30К4, для обработки заготовок из стали, и пластинами из твердых сплавов ВК2 и ВКЗ — для заготовок из чугуна. Для заготовок из высокопрочных металлов используют резцы, оснащенные режущими элементами из эльбора. [c.121]

При нарезании наружной резьбы резьбонарезными головками обеспечивается высокая производительность и высокая стойкость инструмента точность резьбы соответствует 1—2-му классу, а шероховатость поверхности Ва — 1,6 мкм возможно нарезание цилиндрической и конической резьбы на высоких скоростях резания не требуется реверсирования. Вращающиеся головки используют для работы на болторезных станках, агрегатных и многошпиндельных автоматах, а невращающиеся — для работы на револьверных станках и одношпиндельных токарных автоматах. Головки выполняют с круглыми, призматическими и тангенциальными гребенками. Наиболее распространены резьбонарезные головки с круглыми гребенками. Применение головок с числом гребенок более четырех позволяет нарезать резьбы на заготовках после фрезерования на них лысок или шпоночных пазов. Нарезание резьбы на таких заготовках головками с четырьмя гребенками невозможно из-за отжимов и поломки гребенок. [c.164]

Для исследования влияния величины опорной поверхности Рои и класса исходной шероховатости виброобкатанных (вид I, табл. 1) наружных цилиндрических поверхностей титанового сплава ВТЫ в отожженном состоянии на износостойкость были изготовлены образцы диаметром 39 мм и длиной 18 мм пяти групп с шероховатостью поверхности перед виброобкатыванием 6, 7, 8, 9 и 10-го классов. В каждой группе внброобкатывание производилось при частоте вращения заготовки Лз=18, 36, 42, 55, 69, 140, 262 об/мин, что обеспечивало величины отношений г=Лдвх./ з, соответственно равные 164, 82, 69, 54, 43, 21 и 11 1/об. Все остальные параметры режима виброобкатывания постоянны Р==25 кгс ш = = 5,6 мм 5 = 2,2 мм/об 2/ = 1,6 мм Лщ,= 1. Опорная поверхность образцов соответствовала значениям оп=1 14,3 27,2 41,5 52,3 71,8 78,8%. [c.68]

Точные размеры наружных гладких цилиндрических поверхностей вала-шестерни ф 40/9, ф 40 6, ф 156Й11 и размер 35Й11 между торцевыми поверхностями ф 48 мм проставлены на чертеже с предельными отклонениями. Знак д , проставленный у поверхностей двух выборок, означает, что по данному чертежу эти поверхности не обрабатываются и остаются такими, какими они бьши в заготовке. Знак относится к шероховатости [c.36]

Точные размеры наружных гладких цилиндрических поверхностей вала-шестерни 040/9, 040 6, 0156Й 11 и размер 35А 11 между торцовыми поверхностями 048 мм проставлены на чертеже с предельными отклонениями. Знак , проставленный у поверхности двух выборок, означает, что по данному чертежу эти поверхности не обрабатываются и остаются такими, какими они бьши на заготовке. Знак Яг 20 относится к шероховатости поверхности профиля зубьев. [c.38]

При тщательно обработанных рабочих поверхностях матрицы (7—9-й класс шероховатости) поверхность детали достигает 8— 9-го класса шероховатости. При интенсивном образовании продольных рисок, царапин рекомендуется применять защитные покрытия цилиндрической заготовки (цапон-лак, лак ХВЛ и т. п.) в сочетании со смазками эффективной вязкости. [c.89]

Для полостей повышенной точности допуск на изготовление пуансона на 1—2 класса выше. Рабочая часть пуансона должна быть тщательно обработана для цилиндрических и плоских поверхностей с шероховатостью Яа = 0,02- 0,04 мкм, а для сферических — с шероховатостью Яа = 0,16-5-0,32 мкм. Рабочие поверхности мастер-пуансона с целью предохранения от налипания металла заготовки покрывают раствором медного купороса в соляной кислоте. Дополнительное покрытие дисульфитмолибденовой пастой с минеральным маслом при высокой концентрации (смазка ВНИИ НП-232) снижает потребную силу на холодное выдавливание до 20% и повышает качество поверхности полости. На рис. 76 показан универсальный пакет-штамп для холодного выдавливания рабочих полостей матриц пресс-форм и штампов цилиндрической формы. При проектировании матриц пресс-форм и штампов с учетом выдавливания рабочих полостей необходимо руководствоваться следующими рекомендациями. [c.140]

На токарном станке мод. 16К20 была проведена серия экспериментов по обработке цилиндрической поверхности диаметром 60 мм, длиной 200 мм. Обрабатываемый материал - сталь 45, материал режущей части резца - твердый сплав Т15К10. Резец упорный проходной. Геометрические параметры режущей части в статической системе координат передний угол у = 0°, угол в плане ф = 90°, вспомогательный угол в плане Ф1 = 30° или ф1 = 0° (вспомогательная кромка параллельна оси заготовки), задний угол а = 3°, вспомогательный задний угол а, = 5°. Режимы глубина г = 2,5 мм окружная скорость заготовки у,. = 15 м/мин (частота вращения шпинделя л = 80 мин" ). Скорость продольного хода резца Ус = = 15 м/мин настраивалась по винторезной цепи иа максимальный шаг резьбы Р = 192 мм. Соотношение скоростей = 1. Угол наклона траекторий (О = 45° (см. рис. 4.2). Круговая подача до 5 мм/ход осуществлялась при размыкании маточной гайки. Резание на указанных режимах без охлаждения происходило плавно. Стружка делилась на два потока по передней и задней фаням резца. Время одного реза Т] = 0,0132 мин, время цикла Тц = 0,02 мин. Расчетное время обработки всей поверхности (шероховатость 2-й, 3-й класс) при автоматическом ходе резца и непрерывном вращении заготовки составляет 0,75 мин. [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...