Приспособления для обработки второго отверстия

Рис. 65. Специализированное наладочное приспособление для обработки второго отверстия

На фиг. 56 показано групповое приспособление со сменными элементами для обработки второго отверстия у деталей типа рычагов. Деталь базируется обработанным отверстием на сменном вкладыше (пальце) / и [c.374]

После разметки отверстия предварительно обрабатываются на сверлильном и долбежном станках и опиливается с оставлением припуска на окончательную обработку. Для заключительной операции заготовка вновь закрепляется в приспособлении, выверяется и производится окончательная обработка профиля напильниками, брусками и притирами. Для обработки второго и третьего отверстий заготовка, как и при разметке, перемещается на шаг 1. [c.173]

В зависимости от расположения установочного отверстия на продольной оси планки делятся на односторонние УСП-280— 283, УСП-286 и УСП-287 и двусторонние УСП-284 и УСП-285. У первых отверстие расположено на одном из концов у самого края планки с тем, чтобы можно было консольно устанавливать планку над обрабатываемым отверстием (фиг. 56). У вторых отверстие расположено точно в центре планки так, что ее можно устанавливать и крепить на двух опорах. Односторонние планки с большим вылетом используются в приспособлениях для обработки отверстий незначительных диаметров, двусторонние применяются при установке на две опоры и могут быть использованы для обработки больших отверстий при тяжелых режимах резания (фиг. 57). [c.117]

Большую интенсификацию процессов производства дает применение протягивания в условиях тяжелого машиностроения. Объем протяжных работ почти на всех предприятиях с каждым годом значительно увеличивается. Уже сейчас протягиваются отверстия 2—3 классов точности диаметром 400 мм. Находит применение протягивание шлицевых соединений диаметром 300 мм. Иногда для протягивания шлицев у изделий больших размеров, когда мощность протяжного станка не разрешает одновременно обрабатывать все шлицы, применяют специальное делительное приспособление, которое устанавливают на станок. В этом случае обработка шлицев производится последовательно. Обрабатывается первый шлиц так же, как шпоночный паз, затем приспособление путем поворота фиксирует расположение второго паза. После обработки второго паза устанавливается третий и т. д. Этим методом обрабатывали шлицевые соединения диаметром до 500 мм. [c.98]

Для обработки отверстий под крейцкопф станины грязевого насоса была также создана агрегатная установка. В качестве привода были применены две коробки скоростей от списанных ранее станков, которые вместе с приспособлением для крепления станин грязевого насоса были смонтированы на существующем плитном настиле. Расточка обоих отверстий под крейцкопф производилась одновременно двумя дифференциальными борштангами. Опора второго конца борштанг находилась в специальном приспособлении, установленном в ранее расточенном под привод насоса отверстии станины. Внедрение данной установки, кроме разгрузки уникальных расточных станков, обеспечило рост производительности в 1,5—1,8 раза. [c.452]

Горизонтальные односторонние станки с полым шпинделем (фиг. 8) часто выполняются с дополнительным приспособлением для вращения борштанги (фиг. 9). Для обработки особо длинных отверстий, примерно свыше 10 и длиной, применяется метод перехватывания борштанг, что позволяет выполнить станок с более короткой станиной. В этом случае на станке устанавливаются два супорта, работающих последовательно пройдя всю длину станины, первый супорт выключается, и борштангу ведёт второй супорт, включаемый до окончания хода первого супорта. [c.604]

Второй способ предусматривает жесткое крепление хонинговальной головки и обрабатываемой детали в плавающем приспособлении (рис. 285,6). Этот способ применим для обработки мелких и среднегабаритных деталей, имеющих одну опорную базу, перпендикулярную оси отверстия. [c.430]

В эксплуатации автоматических линий важную роль играет рациональный способ удаления стружки. Для транспортирования стружки применяют различные виды конвейеров, а также транспортируют ее с помощью потока СОЖ. Существуют автоматические линии, в том числе переналаживаемые, на которых транспортирование заготовок выполняют роботы. На рис. 32 показана переналаживаемая линия, предназначенная для обработки двух модификаций поворотных кулаков (/к — массой 8 кг Пк — массой 12 кг) грузовых автомобилей (производительностью 50 щт/ч), поступающих после токарной обработки на другой автоматической линии. Подаваемые конвейером Т заготовки оператор устанавливает на позицию I агрегатного станка С1 для сверления и развертывания базового отверстия, проверяет их на контрольном стенде /П и укладывает в вращающийся накопитель Н1. Робот Р1 забирает заготовку из накопителя Н1, подает ее на позицию продувки Я1, поворачивая при этом для полной очистки от стружки, и перемещает в вертикальном положении над позицией II фрезерного станка С2 с двумя фрезерными головками. На столе станка установлено два приспособления первое для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции II до позиции III, а второе — для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции III до позиции IV. При отводе стола в исходную позицию II подается приспособление без заготовки, робот Р опускается, продувает приспособление, позиционирует заготовку на приспособлении и дает команду на ее крепление, после чего отводится и дает команду на начало рабочего цикла. Устройство, смонтированное на позиции III, опускается, продувает приспособление, снимает обработанную заготовку, после чего стол возвращается в исходное положение (позиция II) и устанавливает заготовку во втором приспособлении, которое вместе со столом перемещается на позицию IV, завершая фрезерование. Робот Р2 снимает заготовку с позиции IV, подает ее на установку П2 для продувки и устанавливает в вертикальном положении на позицию V фрезерного станка СЗ, рабочий цикл которого аналогичен [c.468]

Форма штыря (дет. /) выявляется изображениями на всех трех видах и знаками диаметра при размерах 60 и 70 мм. Правый элемент, имеющий цилиндрическую форму, предназначен для запрессовки в отверстие корпуса, его диаметр 60 мм, цилиндрическая поверхность обработана по допускам второго класса точности для глухой посадки. С торца этого элемента снята коническая фаска, на левом конце проточена цилиндрическая канавка. Форма среднего элемента выясняется при совместном рассматривании вида слева и вида сверху. Вид слева показывает, что форма этого элемента цилиндрическая (фланец), на торце цилиндра расположены пять отверстий четыре под винты и одно под штифт форма отверстий выявляется местными разрезами на виде сверху. В верхней части фланца — прорезь прямоугольной формы, предназначенная для прохода режущего инструмента при обработке деталей в приспособлении. [c.165]

Технологический процесс обработки заготовки до нарезания зубьев для зубчатых колес с отверстием почти ничем не отличается от процесса изготовления втулок как по первому, так и по второму типовым технологическим маршрутам (см. гл. V, 4). При обработке заготовок зубчатых колес по второму типовому процессу большое значение имеет правильное базирование заготовки на протяжном станке. Если торец заготовки не обработан, необходимо применять шаровую опору (рис. 103, а). Если отверстие должно иметь шпоночную канавку, то необходимо приспособление типа, показанного на рис. 103, б. Отверстия протягивают в большинстве случаев на горизонтальных протяжных станках. Вертикальные протяжные станки применяют только в массовом производстве для обработки небольших зубчатых колес с коротким отверстием. Шлицевые отверстия можно протягивать в две операции сначала цилиндрической, а затем шлицевой [c.173]

Материалом для изготовления разверток служат инструментальные, легированные и быстрорежущие стали, марка которых берется в зависимости от предполагаемого для обработки материала. Основным направлением совершенствования разверток является улучшение их конструкции с тем, чтобы устранить применение черновой и промежуточной обработки. Так, например, слесарь В. Н. Макеев, увеличив вдвое длину заборной части развертки, уменьшил нагрузку на режущую часть. Это дало возможность применять одну развертку там, где до этого применялись две. Слесари А. И. Кабанов и Н. И. Фе-дулов, развертывая конусные отверстия, поставили на конической части развертки ограничитель — стопорное кольцо. Это простое приспособление позволило новаторам определять длину отверстия без промеров, так как нужный размер обеспечивался автоматически при соприкосновении торца с упором-кольцом. На машиностроительных заводах применяют комбинированный зенкер-развертку для обработки отверстия диаметром свыше 30 мм (фиг, 23, е). Первый участок рабочей части развертки представляет собой зенкер, он снимает основную часть припуска. Второй участок — резьбовая часть (шаг резьбы 1 мм), которая работает как метчик. Резьбовая часть обеспечивает плавное и равномерное втягивание (подачу) развертки в отверстие, благодаря чему при развертывании можно обойтись без нажимных устройств. Третий участок — сама развертка, заборная часть которой имеет ступенчатую заточку. Она снимает оставшийся после зенкера припуск и калибрует отверстие. С помощью [c.46]

В каждой группе станков имеется подвижной стол (спутник), на котором установлено приспособление для закрепления обрабатываемой станины. Перемещение спутника со станиной с позиции на позицию происходит с помощью гидравлической системы. Загрузка обрабатываемой станины на поперечный транспортер первой группы станков и съем ее после окончательной обработки со второй группы станков осуществляются краном. Применение полуавтоматической линии повысило производительность операции обработки отверстий станины в 4 раза в сравнении с обработкой на радиальносверлильном станке. Станины тяжелых станков часто обрабатывают при помощи переносного радиально-сверлильного станка. [c.207]

Обработку крепежных отверстий станин производят на радиально-сверлильных станках. Для обработки станин средних размеров в серийном производстве используют поворотные приспособления и накладные кондукторы. В крупносерийном производстве токарно-винторезных станков сверление отверстий в станине под коробку скоростей, коробку подач, зубчатую рейку и электрооборудование, а также нарезание резьбы в отверстиях выполняют на поточной линии из семи агрегатных станков, имеющих тринадцать гидравлических силовых головок. Линия состоит из станков двух групп, связанных между собой транспортером для перемещения изготовляемой детали. Каждая группа станков может работать самостоятельно. В первой группе четыре станка предназначены для обработки отверстий, базирующихся по переднему торцу станины. Во второй группе, состоящей из трех станков, обрабатывают отверстия, базирующиеся по заднему торцу станины. [c.258]

Растачивание отверстий в корпусе передней бабки токарного станка выполняют на двух агрегатных станках. На этих станках осуществляют 7 и 8-ю операции маршрута (см. табл. 16). Чистовое растачивание для всех отверстий, кроме отверстия под шпиндель станка, является окончательной операцией. Агрегатный двусторонний станок с поворотным двухпозиционным столом для чернового зенкерования и сверления отверстий показан на рис. 228. Станок имеет две силовые головки. Заготовки закрепляются в двухместном приспособлении. Черновую обработку заготовки на станке производят за две позиции. Заготовку корпуса коробки скоростей устанавливают в первую позицию, где производят черновую обработку (рис. 229), а одновременно на второй позиции обрабатывают вторую заготовку. После окончания рабочего хода силовые головки возвращаются в исходное положение. При повороте стола на 180° заготовка с первой позиции перемещается на вторую, а заготовку, [c.267]

При обработке глухих отверстий и в некоторых других случаях применение приспособлений, аналогичных планшайбе по фиг. 293 оказывается невозможным. В таких случаях для выверки положения обрабатываемой детали при второй установке применяются специальные накладные шаблоны. Пример применения подобного шаблона при растачивании двух параллельных отверстий в корпусе валоповоротного механизма турбины приведен на фиг. 294. [c.348]

За первую установку обрабатывается фланец /.При этом корпус крепится в кулачках планшайбы. Для упрощения выверки корпуса при второй установке рекомендуется применение простейших центрирующих приспособлений, конструкция которых определяется формой и размерами фланца, обработанного при первой установке. При второй установке обрабатывается фланец 5. Установка корпусов для обработки отверстия и фланца 2, расположенных под углом 90° к ранее обработанным отверстиям и фланцам, производится на одном или двух угольниках (см, 3-ю установку). [c.351]

В крупносерийном производстве для обработки отверстий в деталях, входящих в технологические ряды КД-01— МК-01, используют специальные приспособления по типу, показанному на рис. 69. Заготовку 5 обработанной плоскостью ставят на опорные плиты 8 и два штыря 7, один из которых — цилиндрический, второй — срезанный. После установки заготовку крепят Г-образными прихватами 6, сблокированными коромыслом 9, Для направле-120 [c.120]

На рис. 113 показана компоновка переналаживаемой автоматической линии из агрегатных станков для обработки отверстий (сверление, зенкование, нарезание резьбы) в корпусных деталях приборов. В линии пять рабочих позиций (/—V), на четырех из которых имеются двусторонние агрегатные станки с гидравлическими силовыми головками 3. Станок на позиции III имеет только одну силовую головку (при необходимости на станок может быть установлена вторая головка). Заготовку 5 оператор устанавливает вручную в приспособление-спутник 4 на загрузочной позиции 2. На этой же позиции обработанная деталь снимается со спутника. Зажим заготовки и отжим детали на спутнике [c.178]

Вторая схема применяется при обработке составных приспособлений (например, при наличии в конструкции приспособления для сверления кондукторной плиты), если нет координатно-расточного станка требуемого размера, а также при обработке крупногабаритных приспособлений, когда невозможно расточить отверстия под кондукторные втулки в собранном виде. При работе по второй схеме в плите растачивают отверстия под кондукторные втулки. В корпусе приспособления обрабатывают места под установочные элементы (опоры, пальцы, призмы). Кондукторную плиту располагают относительно установочных элементов несколькими способами. Одним из них является установка на контрольной плите с помощью концевых мер и рейсмуса с индикатором. Плиту струбцинами соединяют с корпусом, в отверстия кондукторной плиты вставляют контрольные валики. Измерением и соответствующим регулированием плиты добиваются нужного расстояния между осями кондукторных втулок и установочными элементами, после чего плиту закрепляют винтами и фиксируют штифтами. [c.77]

Поворотные стойки. Для обработки отверстий, расположенных по окружности или с разных сторон в деталях типа втулок, дисков, колец, обойм и т. п. на небольшом расстоянии от планшайбы, применяют одноопорные поворотные стойки. В этом случае рабочее приспособ ение устанавливают и закрепляют на планшайбе кон-сольно, без второй опоры. При обработке отверстий в более крупных или в нескольких одновременно установленных деталях размеры рабочего приспособления могут настолько увеличиться, что надежно установить и закрепить его на одной планшайбе не представится возможным. Тогда используют двухопорные стойки при этом рабочее приспособление устанавливают и закрепляют на планшайбе 48 [c.48]

По управлению линия разбивается на два независимо действующих участка, разделенных круглым столом 5. Линия работает в такой последовательности. На первом участке очередной обрабатываемый корпус вручную устанавливают на приемную позицию / транспортного устройства (рис. 192, б). При перемещении скалки 15 вперед зацепы 13 захватывают корпус и перемещают в приспособление автомата 2, где после фиксирования и зажима изделия производится сверление отверстий г в, правой и левой плоскостях корпуса. По окончании обработки корпус перемещается в аналогичное приспособление последующего автомата 3 для проведения операции цекования. Далее корпус. поступает в автомат 4 для нарезания в отверстиях резьбы и при выходе из него следует на круглый стол 5, с помощью которого он поворачивается на 90° и в. таком виде поступает на второй участок линии. [c.230]

Как в первом, так и во втором варианте процесса обработки деталь имеет одни и те же постоянные базы для установки детали в приспособления плоскость и два отверстия на ней, предельно удаленные друг от друга. Способ базирования и последовательность операций являются обязательными для обработки любых корпусных деталей этой размерной группы. [c.31]

На рис. 120 приведена схема модернизированного станка 2135 для обработки отверстий в поковках ступиц. На столе станка укреплено пневматическое зажимное приспособление 2 с автоматическим загрузочным устройством 5. При включении автоматической подачи шпиндель с зенкером движется вниз и обрабатывает отверстие заготовки. По окончании обработки детали, когда шпиндель находится в нижнем положении, рукоятка 4 включает автоматическую подачу и шпиндель под действием груза поднимается вверх, нажимает на конечный выключатель 3 и замыкает цепь катушки электромагнита, управляющего распределительным краном зажимного устройства при этом сжатый воздух направляется в нижнюю часть пневматического цилиндра. Поршень пневматического цилиндра своим движением вверх освобождает обработанное изделие. Одновременно через рычажную передачу, храповой механизм 1 и пару конических зубчатых колес 8 поршень поворачивает диск загрузочного устройства на 6 оборота и подает в зажимное приспособление новую заготовку, а кулачок, укрепленный на диске, нажимает на конечный выключатель 7 и замыкает цепь второй катушки электромагнита. Распределительный кран переключается, и заготовка зажимается в приспособлении. Собачка храпового механизма возвращается в исходное положение, и затем происходит следующий поворот диска загрузочного устройства. Из магазина 6 в свободное отверстие диска поступает новая заготовка. [c.172]

На рис. 134 показаны две наладки для обработки круглых гаек на делительном приспособлении (см. рис. 133). В первом случае (рис. 134, а) деталь, насаженная на оправку 2 с быстросъемной шайбой 3, закрепляется через резьбовую тягу 1. Во втором случае (рис. 134, б) деталь насажена на оправку 2, хвостовик которой входит в отверстие шпинделя, и зажимается быстросъемной шайбой 3 и гайкой-звездочкой 4, навернутой на шпильку 1, [c.225]

Большую роль в сокращении пригоночных работ играет выбор метода, приемов работы, вида обработки, приспособлений и инструмента. Например, при обработке отверстия на сверлильном станке возможен увод его оси, поэтому при необходимости строгого выдерживания расположения оси отверстия надо давать врг-щение детали или вторую опору для направления инструмента. При расточке редукторов иногда межцентровые расстояния не выдерживаются и наблюдается перенос осей. В результате появляются пригоночные работы и удлиняется цикл сборки. [c.25]

Заготовки, прошедшие контроль, поступают на второй цикл обработки — сверление и фрезерование. Отверстия для штифтов сверлят на настольном сверлильном станке, выступы фрезеруют в середине лицевой стороны заготовки до уровня плоскости основы специальным приспособлением. [c.407]

Обработка отверстий, расположенных не на оси вращения детали, производится инструментами, установленными в специальных многошпиндельных головках и приспособлениях. В зависимости от сложности и трудоемкости изготовления различных деталей применяется несколько вариантов их обработки. При изготовлении сложных деталей (см. рис. 146) вся обработка равномерно распределяется по всем позициям полуавтомата. Заготовка, установленная и закрепленная в загрузочной позиции /, проходя последовательно через все позиции, получает полную обработку. Если заготовка еще должна обрабатываться с двух установок, то ее полная обработка производится на двух полуавтоматах на первом с одной установки, а на втором со второй установки. В некоторых случаях деталь бывает менее сложной, но также требуется обработка с двух установок. Тогда применяется другой вариант ее изготовления на одном полуавтомате (рис. 239). Как видно из схемы обработки, в этом случае имеются две загрузочные позиции / и а поворот шпиндельного блока производится сразу на две позиции. На трех позициях 2, 3 и 4 производится обработка заготовки с одной установки, а на трех других позициях 2,3 н 4 — обработка с другой установки. Заготовка, обработанная с одной стороны, на позиции 1 снимается и устанавливается другой стороной на позицию / для дальнейшей обработки. А на оправку шпинделя 1 позиции устанавливается заготовка следующей детали. Изготовленные детали снимаются на позиции 1. Такой же вариант об- [c.327]

На рис. 65 показано специализпро-ванное наладочное приспособление для обработки второго отверстия у деталей типа рычагов. Деталь ба- [c.454]

В крупносерийном производстве обработку отверстий в деталях технологического ряда ТР-01 и др. производят в механизированных приспособлениях по более производительным схемам построения операции. На рис. 174 показано приспособление для обработки двух отверстий по схемам 3, 7, 11 (см. табл. 3) в деталях технологического ряда ТР-01. Заготовку 11 устанавливают на призмы 10 и 14, а крепят двумя прихватами 12 и 13. Сила зажима на прихваты передается от штока 7 пневмоцилиндра, встроенного в планштайбу 5, через коромысло 8. Для сокращения вспомогательного времени поворот детали совместно с планшайбой 6 осуществляется с помощью второго пневмоцилиндра 9. Для этого шток 1 выполнен в виде рейки, которая зацепляется с шестерней 3 жестко соединенной с планшайбой 5. Для подачи сжатого воздуха в полости пневмоцилиндра крепления предусмотрена муфта 2. Гайками 4 выбирают зазор поворотной части приспособления в осевом направлении относительно корпуса 6, а фиксатором стопорят планшайбу после поворота, [c.223]

Концентрация обработки обеспечивается несколькими способами 1) применением многопозиционных поворотных приспособлений и приспособлений для обработки детали на одном станке за несколько установок (рис. 103, <3) 2) применением револьверных многошпиндельных головок (рис. 103, е) каждая позиция такой револьверной головки может быть использована или для одного перехода данной детали (например, одна многошпиндельная головка для сверления отверстий, другая — для зенкерова-ния тех же отверстий и т. д.), или для обработки разных деталей при этом на станке обычно имеется основной рабочий шпиндель с магазинной сменой инструментов и отдельно револьверная головка с многошпиндельными насадками 3) совмещение черновой обработки, например, обдирочного фрезерования с чистовой обработкой плоскостей и отверстий лучше всего достигается выделением специального шпинделя, несущего обдирочный режущий инструмент (рис. 103, ж)-, этот инструмент заменяется вручную только для переточки, второй шпиндель работает с автоматической сменой инструмента из магазина 4) несложные в технологическом отношении различные детали небольших и средних размеров можно обрабатывать совместно, по общей программе (рис. 103, в). [c.186]

На рис. 15, а приведена планировка АЛ для обработки поворотных кулаков (рис. 15, 6) двух типов (А и Б) с применением промышленных роботов. Подаваемые подвесным конвейером I заготовки рабочий-оператор устанавливает на станок 2 (рис. 15, а), на котором выполняются сверление отверстий фланца и развертывание базового отверстия. По окончании обработки тот же рабочий-оператор проверяет обработанную деталь на контрольном устройстве 3 и укладывает ее во вращающийся накопитель 4. Робот 5 берет заготовку из этого накопителя, иодает на позицию продувки 6, поворачивая ее иод струями сжатого воздуха для очистки от стружки. После этого робот перемещает заготовку в вертикальном положении на позицию 7 фрезерного станка 22. Станок имеет две фрезерные головки 23 и 10 и салазки II, на которых установлены соответственно два приспособления. Первое приспособление служит для зажима заготовки во время фрезерования при движении изделия от позиции 7 до позиции 8, второе — для ее зажима во время фрезерования при движении от позиции 8 до позиции 9. При отводе салазок в позицию 7 подается приспособление (без заготовки), робот 5 опускается, обдувает приспособление, устанавливает на него заготовку и дает команду на зажим робот 5 отводится в исходное положение, и дается команда на начало рабочего цикла. [c.230]

Вспомогательное время операций, выполняемых на станках с программным управлением, по составу слагаемых мало отличается от вспомогательного времени операций, выполняемых на соответствующих универсальных станках. Однако абсолютная величина составляющих вспомогательного времени для программных станков значительно меньше из-за больших скоростей автоматических перемещений, уменьшения перебегов, полного устранения измерений в процессе выполнения операций. Для обработки на многооперационных станках типа обрабатывающего центра характерны многокрагное позиционирование стола с заготовкой (или шпинделя с инструментом) на следующую координату оси обрабатываемого отверстия, индексация поворотного стола для обработки заготовки с нескольких сторон, многократная смена инструментов. Время /пзц позиционирования и время индексации /ад, поворотных столов определяются временем срабатывания механизмов быстрого и замедленного перемещений подвижного узла и закрепления. На каждое позиционирование затрачивается 5 - 10 с, на индексацию поворотного стола - 4 - 5 с. Заготовки для обработки устанавливают непосредственно в рабочей позиции станка или в запасной позиции - на втором столе или в приспособлении-спутнике. В последнем случае в норму времени вместо [c.394]

Укрупнение операций за счет последовательной обработки заготовок с нескольких сторон возможно при ее перекладывании в процессе выполнения операции. АС с ДПС (рис. 1), после трехпереходной обработки двух отверстий с одной стороны при первом цикле, заготовка в загрузочной позиции из приспособления крайнего ряда перекладывается в приспособление внутреннего ряда для обработки отверстий на другой стороне при втором цикле. [c.692]

Для обработки паза в рычагах на горизонтальнопротяжных станках используют специальные приспособления (рис. 114). Деталь 3 устанавливают на регулируемый винт 10 до упора торцом во втулку 9, а второй конец крепят центрирующими губками 2 и 5. Губки перемещают в пазу плиты 1 винтом 6 с левой и правой резьбой на концах. Так как предварительно обработанного отверстия нельзя совместить с осью инструмента с достаточной точностью, то в приспособлении предусмотрена возможность перемещения центрирующих губок 2 и 5 в пределах 3 мм в осевом направлении планшайбы. Для этого плита 1 удерживается четырьмя специальными винтами 7, а при необходимости перемещается на шпонке 8 двумя пружинами 4. [c.165]

Для обработки зубчатых колес диаметром более 400 мм иногда, чтобы ме задерживать станок длительной сменой деталей, приспособление предусматривается в лвух комплектах во время работы одного из них второй комплект освобождается вне станка от обработанных деталей и заряжается необработанными. На фиг. 302 показано такое приспособление. Основание 1 с центрирующим пальцем 2, внутри которого нарезано отверстие, закреплено на сголе постоянно. На палец и на основание I надевается приспособление с [c.308]

Схема обработки первого основного отверстия рычага с помощью скальчатого кондуктора приведена на рис. 147. Базирование по торцу и наружной поверхности головки обеспечивает ее равностен-ность. Этот кондуктор одновременно является и групповым приспособлением, предназначенным для обработки двух рычагов, различающихся. размерами головок. Второе основное отверстие обраба- [c.354]

В единичном и мелкосерийном производстве рычаги обрабатывают по разметке без приспособлений или с использованием приспособлений переналаживаемых типов. Основные отверстия и торцы обрабатывают на вертикально-расточных станках, а в рычагах малых размеров и на токарных. При обработке на вертикальнорасточных станках без приспособлений заготовку устанавливают с выверкой по рискам, разметке и с креплением ее прихватами. При одной установке стараются обработать наибольшее количество поверхностей заготовки, перемещая стол в поперечном и продольном направлениях. Точность отверстий достигается применением мерного режущего инструмента или чистовым растачиванием по методу пробных рабочих ходов и измерений. Межосевые расстояния обеспечиваются координатным методом растачивания, расстояния между торцами головок — методом пробных рабочих ходов. Обработку выполняют за два установа при первом установе обрабатывают торцы головок с одной стороны, при втором —торцы головок с другой стороны и основные отверстия рычага в последующих операциях обрабатывают остальные поверхности (шпоночные пазы, мелкие отверстия и др.) на фрезерных и сверлильных станках с использованием уже обработанных поверхностей в качестве баз для установки и выверки. [c.356]

При небольших масштабах производства обычно шатунные шейки коленчатых валов авиационных двигателей обрабатываются все на одном станк поочередно. В этих случаях для обработки каждой шатунной шейки ее ось. совмещается с осью вращения шпинделя. Для угловой ориентировки вала применяют делительные диски, надеваемые на конец вала (фиг. 49). Каждый диск имеет три отверстия, расположенные под углом 120°, оси которых при. установке диска совладают с оптимальными осями обработки шатунных шеек. Устанавливается диск на вал разметчиком на разметочной плите. При обтачивании первой шатунной шейки-ее ось совмещается с осью вращения шПинде.пя станка путем введения фиксирующего пальца, помещенного в установочном приспособлении в соответствующее отверстие делительного диска, которое расположено в плоскости I (фиг. 49). При обработке второй шейки фиксирую- [c.94]

При маятниковой обработке корпуса (рис. 90) на многооперационном станке фирмы Moog (США) заготовки устанавливают в двух приспособлениях, которые закреплены на накладной плите с сеткой отверстий. В первом приспособлении обрабатывают поверхности, расположенные с одной стороны заготовки. Во втором приспособлении заготовку переустанавливают и базируют по обработанным в первом приспособлении поверхностям. Обрабатывают поверхности, расположенные со второй стороны заготовки. При обработке заготовки в одном из приспособлений, находящемся в рабочей позиции, во втором приспособлении, находящемся в разгрузочно-загрузочной позиции, снимают и устанавливают новую заготовку или, в случае если в разгрузочно-загрузочной позиции находится приспособление, в котором обрабатываются поверхности, расположенные со второй стороны заготовки, устанавливается заготовка, обработанная в первом приспособлении. Для этого необходим задел только одной штуки обработанных с одной стороны заготовок. [c.133]

При обработке на двухстороннем вось.мишпиндельном расточном станке для закрепления изготовляемых деталей применяют четырехпозиционное поворотное приспособление барабанного типа. На каждой позиции одновременно обрабатывают две заготовки. Первая позиция загрузочно-разгрузочная, на второй позиции производится черновое зенкерование отверстия, на третьем — чистовое зенкерование отверстия и на четвертой — подрезка торцов и снятие фасок. На четвертой позиции каждая заготовка одновременно обрабатывается с двух сторон. [c.389]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...