Установление размеров детали

Установление размеров детали [c.127]

Система программного управления состоит из устройств, позволяющих электрическим путем давать команды на установление размера детали и скорости движения, определять и суммировать величину коррекции немерного режущего инструмента, выбирать направление скорости движения суппортов и ползунов при выходе на размер. [c.33]

Если размеры детали должны быть выполнены точно в пределах установленных допусков, то припуск должен обеспечить возможность достижения необходимой точности и класса шероховатости поверхности, что должно быть учтено при определении величины припуска. [c.98]

Конструктивные отраслевые нормали помещены в работах [52, 27, 29]. Размеры деталей и узлов, указанные в нормалях, являются рекомендованными и требуют в ответственных случаях проверки расчетом. В каждом ряду они соответствуют номенклатурному типоразмеру. Если требуется изменить размеры детали, то следует применить размер из соседнего ряда. Например, если при = 5 м некоторые детали окажутся перенапряженными, их следует применить из ряда большего типоразмера. Возможен обратный вариант. Нормали облегчают начальный этап проектирования, когда необходимо задать основные соотношения и размеры. Установление строго регламентированных размеров сковало бы свободу творчества и не достигло бы цели, так как трудно предвидеть все возможные для применения варианты конструкций. [c.11]

Изменение размера детали 6 в процессе ее обработки фиксируется датчиком 4, установленным в трехконтактной скобе 5. О размере детали можно судить по показаниям прибора 2 и по загоранию сигнальных лампочек 3. Кроме того, сигнал датчика через усилитель 1 подает команду исполнительному устройству 7 станка, которое, перемещая шлифовальную бабку, изменяет ее положение, регулируя режим обработки (черновое и чистовое шлифование, выхаживание) и получение окончательного размера обработанной детали. . [c.456]

Толщина типичных деталей из упрочненных пластиков, применяемых в автомобилестроении, составляет 0,8—6,0 мм. Для большинства из них нет необходимости ограничивать размеры, однако часто при установлении толщины детали учитывают экономические факторы. Например, время затвердевания формованной детали зависит от ее толщины, с другой стороны — в очень тонких формовках весьма трудно достичь однородной высокой прочности. [c.32]

Если размеры детали должны быть выполнены точно в пределах установленных допусков, то припуск должен обеспечить возможность достижения необходимой точности и шероховатости поверхности, что должно быть учтено при определении величины припуска. В этом случае необходимо предусмотреть слой металла, компенсирующий погрешности формы, возникающие в результате предшествующей обработки (особенно термической), а также погрешности установки детали на данной операции. [c.49]

Установив размеры детали из условий, отвечающих заданному сроку службы, необходимо проверить их исходя из требований прочности. Наиболее сложной задачей при этом является установление для конкретных деталей величины предельного износа. Эта задача только в редких случаях, например вал — подшипник, может быть решена теоретическим путем. Обычно для ее решения необходимо проводить систематические наблюдения и измерения деталей в процессе эксплуатации и па основании этих данных устанавливать предельные износы. [c.150]

Различие этих калибров состоит лишь в их размерах по отноше-нию к полю допуска проверяемого размера детали. В качестве рабочих применяются наиболее новые калибры приемные калибры—это частично изношенные (в установленных пределах) рабочие калибры с качественной рабочей поверхностью. Из сказанного следует, что приемные калибры специально не изготовляют, а отбирают из изношенных рабочих калибров при условии, если рабочие поверхности их не имеют дефектов в виде царапин, забоин, заусенцев и пр. Это создает уверенность в том, что детали, изготовленные по рабочим калибрам, будут приняты контролером и заказчиком [c.37]

Измерительную головку устанавливают на столе шлифовального станка. Для автоматического подвода скобы в положение измерения и возврата в исходное положение при установке и снятии обрабатываемой детали используется гидравлический цилиндр //, управляемый от гидросистемы станка. Для крепления головки к гидроцилиндру предусмотрена направляющая 38 типа ласточкин хвост . Два сменных измерительных щупа/б и 20, оснащенных сферическими алмазными наконечниками 17 и 19, прикреплены к двум параллельно расположенным кареткам 22 и 37, подвешенным к корпусу прибора на параллелограммах из плоских пружин 14 и 24. Измерительное усилие обеспечивается упругими элементами 25, натяжение которых регулируется при помощи винтов 26 и 3/. К нижней части каретки 37 прикреплен индуктивный датчик 12, якорь 13 которого установлен на каретке 22, несущей верхний измерительный щуп. Взаимное перемещение измерительных щупов в процессе обработки детали на шлифовальном станке вызывает изменение воздушного зазора в датчике и, следовательно, изменение его индуктивного сопротивления. Возникающий в результате этого переменный электрический сигнал усиливается и поступает к показывающему прибору и в блок командных реле. При достижении определенного, заранее установленного размера обрабатываемой детали, срабатывают соответствующие реле, коммутируются внешние электроцепи и подаются команды для управления автоматическим циклом обработки. [c.182]

Проверка соответствия размеров детали условиям табл. 32 и 33, т. е. выявление возможности её отковки без напусков по диаметру или же с напусками, начинается от промежуточного уступа, прилегающего к уступу максимального диаметра. Последующие уступы либо выемки или концевую часть проверяют, исходя из диаметра прилегающего уступа, включающего напуск, если этот напуск был установлен по ходу проверки. Если при проверке данного уступа выявляется необходимость отковать его с напуском, то на чертеже готовой детали номинальный размер диаметра рассматриваемого участка увеличивают [c.324]

Метод ремонтных размеров. При методе ремонтных размеров детали сопрягаются в процессе ремонта по заранее установленным размерам, размещающимся в виде ряда между начальным и конечным. [c.688]

Третий способ предусматривает автоматическое получение заданной точности обработки, что обеспечивается автоматическими контролем детали и подналадкой инструмента (станка) в процессе обработки в случае выхода размеров детали за установленные границы. [c.133]

Для установления зависимости между погрешностью обработки, размерами детали и износом направляющих необходимо знать форму изношенной поверхности направляющих (характер износа по длине направляющих). [c.150]

Заданная точность изготовления детали определяет точность измерения или контроля. Предельная суммарная погрешность измерения должна составлять определенную часть допуска на изготовление. Погрешность контроля или измерения предельных значений не должна изменять установленных предельных размеров детали. На практике допускается некоторый переход за границу заданного допуска (табл. 18 и 19). [c.528]

В качестве второго примера приведем деталь, показанную на рис. 59. Диаметр фланца этой детали определяется из условия размещения на нем головок заклепок. При выбранных заклепках ц установленных размерах ступицы й я I в величину диаметра фланца О входит удвоенная высота на-Д пуска Д, образованного уклоном ступицы, при штамповке рассматриваемой детали на молоте (рис. 59, а). [c.79]

В отличие от существовавшей ранее методики, по которой припуски определялись по наибольшим габаритным размерам заготовки, действующим ГОСТом припуск определяется исходя из максимального габаритного и номинального размера детали. Под номинальным размером для установления припусков на механическую обработку следует понимать наибольшее расстояние между противоположными обрабатываемыми поверхностями (рис. 48, а), или расстояние от базисной поверхности или оси до обрабатываемой поверхности (рис. 49, б). [c.94]

Проектные расчеты применяются для определения исходных данных для установления размеров узлов и деталей несложной конфигурации, причем эти расчеты ведутся по упрощенной методике. Основные этапы проведения проектного расчета составляют упрощенную расчетную схему сил и моментов определяют расчетом их численные значения выбирают материалы по механическим и технологическим свойствам с учетом их стоимости и дефицитности определяют размеры деталей и согласовывают их с данными стандартов вырисовывают детали в сборе и проверяют их на соответствие выбранной конструкции. Если необходимо, конфигурацию детали меняют и расчет повторяют. [c.135]

Под правильно установленной точностью размеров детали понимают наименьшую точность (наибольшая величина допуска, наибольший класс точности), при которой обеспечивается выполнение деталью предусмотренного служебного назначения. Точность отдельных размеров можно определять при расчете размерных цепей методами, предусмотренными ГОСТ 16320—70. [c.101]

Основными видами требований, предъявляемых к конструкции детали при установлении размеров, являются компоновка, прочность, долговечность, унификация, заготовка, механическая обработка. [c.127]

Установление точности размеров детали [c.132]

Следовательно, между требованиями конструкторских баз и контроля при несовпадении баз могут возникнуть противоречия, которые находят свое разрешение в процессе проектных разработок и, в частности, при установлении точности размеров детали. [c.135]

Требования к механической обработке направлены на достижение точности при наименьших затратах труда и средств на обработку деталей. Следовательно, межд> требованиями взаимозаменяемости и требованиями механической обработки могут возникнуть противоречия, которые находят свое разрешение при проектировании деталей и, в частности, при установлении точности размеров детали и уровня взаимозаменяемости. [c.136]

Восстановление детали под ремонтный размер — наиболее прогрессивный и широко применяемый способ. Сущность его заключается в том, что основную, наиболее сложную, деталь обрабатывают не до произвольного (индивидуального), а до заранее установленного размера. Сопрягаемую с ней деталь изготовляют под этот же размер с сохранением допусков новой детали. В связи с тем, что ремонтные размеры заранее установлены и известны, вторую деталь можно изготовить независимо от первой и даже на другом предприятии. В этом случае на ремонтных чертежах деталей указывают категорийные ремонтные размеры. [c.77]

Ремонтные размеры - размеры, установленные для ремонтируемой детали или для изготовления новой детали взамен изношенной, отличающиеся от аналогичных размеров детали по рабочему чертежу. [c.248]

Ремонтные размеры делятся на категорийные - ремонтные окончательные размеры детали, установленные для определенной категории ремонта, и пригоночные - ремонтные размеры детали, установленные с учетом припуска на пригонку детали по месту . [c.248]

Наклеп ротационным упрочнителем выполняется с помощью приспособления (рис. 3.44), установленного на суппорте токарного станка. Инструментом является диск с радиальными отверстиями, в которые вмонтированы шарики с возможностью перемещения вдоль оси отверстий. Диск получает вращение от электродвигателя. Линейная скорость обода диска 13...25 м/с. В течение одного оборота диска каждый шарик наносит удар по упрочняемой поверхности. Этот способ применяют, например, для упрочнения коленчатых и торсионных валов. Размер детали практически не изменяется, шероховатость поверхности улучшается на один-два класса, твердость увеличивается на 25...45 % для стали и на 30... 60 % для чугуна. Способ высокопроизводителен. [c.404]

Контроль — это процесс определения соответствия значения параметра изделия установленным требованиям или нормам. Сущность всякого контроля состоит в проведении двух основных этапов. На первом этапе получают информацию о фактическом состоянии некоторого объекта, о признаках и показателях его свойств. Эта информация называется первичной. На втором этапе первичная информация сопоставляется с заранее установленными требованиями, нормами, критериями. При этом выявляется соответствие или несоответствие фактических данных требуемым. Информация об их расхождении называется вторичной. Она используется для выработки соответствующих решений по поводу объекта контроля. В ряде случаев граница между этапами контроля неразличима. При этом первый этап может быть выражен нечетко или практически не наблюдаться. Характерным примером такого рода является контроль размера детали калибром, сводящийся к операции сопоставления фактического и предельно допустимого значений параметра. [c.184]

Регламентированный ремонтный размер представляет собой заранее установленный размер, До которого следует вести обработку изношенной поверхности детали при ее исправлении. При применении системы регламентированных ремонтных размеров обработку детали ведут не только до исправления формы и чистоты поверхности, но и далее, до достижения этого размера. Система регламентированных ремонтных размеров создает условия для применения метода взаимозаменяемости при ремонте и обеспечивает ускорение ремонта. Запасные части в условиях применения этой системы можно изготовлять заранее. [c.300]

Критерии текучести. Наиболее широко применяемые при проектировании артиллерийского оружия критерии разрушения обусловливают установление пределов, которые предотвращают чрезмерную пластическую деформацию материала и обеспечивают стабильность размеров детали или узла. Это вытекает из требования сохранить размеры деталей, работающих в критических условиях. Теории пластического течения, на которых основаны эти критерии, близки к теории максимального касательного напряжения и теории энергии формоизменения (Мизес — Генка). [c.316]

Погрешностью базирования еа называют разность предельных расстояний измерительной базы относительно установленного на заданный размер детали режущего инструмента. Погрешность базирования возникает, когда опорная установочная база обрабатываемой детали не совмещена с измерительной. Величина 8б относится к заданному размеру, получаемому при соответствующей схеме установки детали в приспособлении. [c.14]

Команда на отвод шлифовальной бабки и измерительной скобы в исходное положение формируется управляЕОщен системой прибора активного контроля в момент достижения установленного размера детали. [c.172]

Испытания в вакууме. Стабильность оптических характеристик покрытий — их излучательная и отражательная способность — во многом определяется состоянием поверхности. В свою очередь состояние поверхности зависит от собственной температуры покрытия, а также от цротекания различных процессов, возникающих в результате взаимодействия между поверхностным слоем вещества покрытия и окружающей средой. В этом плане осогбый интерес представляет проведение испытаний по установлению постоянства оптических свойств покрытий или одновременном воздействии высоких температур и вакуума. В этом случае излучательная способность будет зависеть не только от температуры, но и от упругости пара вещества покрытия. Испарение покрытия изменяет характеристики излучения и размеры детали. Для определения скорости испарения при эксплуатационных условиях (температура и давление) проводятся испытания в специальных камерах. Наиболее простым и чувствительным является метод испарения с открытой поверхности в вакууме (метод Ленгмюра). Образец с покрытием помещают в вакуумную камеру и нагревают до требуемой температуры, после чего он выдерживается в этих условиях в течение определенного времени. Одна из подобных камер показана на рис. 7-14 [52]. Молекулы испаряющегося покрытия конденсируются на холодных стенках камеры. Для определения скорости [c.180]

Приборы типа ВС-ЮП применяют для контроля твердости. При низких температурах отпуска (200—450 С) для большинства конструкционных сталей существует однозначная зависимость между показаниями приборов типа ВС-10П и твердостью при предварительной (до термической обработки) подготовке структуры металла и небольших относительных колебаниях размеров детали. Если эти условия не соблюдаются, то отбирают по две одинаковые по минимальным и максимальным показаниям прибора детали, одну из которых подвергают микроанализу, а вторую оставляют в качестве контрольного образца. При большом разбросе показаний детали разбивают на ряд групп и для каждой группы используют свои контрольные образцы. Необходимо иметь не менее двух образцов со средней твердостью, по одному на верхний и нижний пределы сортировки, и одну нетермооб-работанную деталь. Показания прибора при контроле нетермообработан-ной детали должны отличаться от установленных границ сортировки. Для предварительной подготовки структуры металла, в особенности горячекатаного, приходится вводить дополнительную термическую нормализацию заготовок и разбивать детали на группы по показаниям прибора в исходном состоянии. [c.153]

Рассмотрим работу измерительного прибора, установленного на транспортной системе линии после токарного станка. Контролируемая деталь 4 (рис. 16) после обработки на токарном станке подается транспортной системой на измерительные опоры 1 ч 2. Опора 1 изолирована от основания 3 и используется в качестве контакта, который замыкается проверяемой деталью, включая электроконтактный двухпредельный датчик в цепь электронного реле (опоры 1 н 2, г также контактируюш.ие с ними поверхности детали перед измерением обдуваются сжатым воздухом через отверстия в призме). Электроконтактный преобразователь 7 установлен на кронштейне 5. Крепление измерительного устройства на конвейере осуществляется кронштейном 6. Если размер детали достиг верхнего настроечного предела, дается [c.232]

С обрабатываемой деталью // контактирует твердосплавный измерительный наконечник 12 двуплечего рычага 10, установленного на крестообразном шарниреР из плоских пружин. При изменении размера детали в процессе обработки уменьшается зазор между измерительным соплом 7 и поверхностью рычага 10. Измерительное усилие 100—200 Г создается пружиной 8. [c.186]

Взаимосвязь XI—XIX. Требования точности размеров детали при выборе конструкторских баз направлены на обеспечение функционирования детали и установление наименьшей точности (наибольшего допуска), при которой обеспечивается служебное назначение детали. Одним из направлений выполнения этих требований является установление такой конструкторской базы детали, которая позволила бы при сборке обеспечить установленные взаимоположе-ния деталей. [c.126]

Взаимосвязь VIII—XV. Требования конструкторских баз детали направлены на обеспечение ее служебного назначения, а также на установление наименьшей точности размеров детали. От выбора конструкторской базы зависит построение размерной цепи, при котором стремятся к меньшему числу составляющих звеньев. [c.134]

Коррозия рабочих поверхностей деталей у неработающих машин снижает износостойкость пар трения по следующим причинам у неработающих пар ухудшается качество поверхности и после пуска машины снова начинается приработка продукты коррозии действуют как абразив срабатывание продуктов коррозии, происходящее за малое время, сопряжено с быстрым изменением линейных размеров детали в неблагоприятную сторону. Иногда действуют особые условия. У неработающих электрических машин, установленных в сырых местах, угольно-графитная щетка, коллектор или контактное кольцо и влажный воздух между ними образуют гальванический элемент, замыкаемый по тому или иному пути тока, соответственно конструкции машины. В итоге на коллекторах и контактных кольцах образуются пятна матового оттенка, под щеткой появляется окись. При работе машины пятна вызывают искрение щеток, шероховатость мест пятнообразования возрастает, что усиливает искрение щеток. [c.187]

Конструирование кованых поковок. Чертеж поковки соаавляют по чертежу готовой детали установлением припусков на механическую обработку, допусков на ковку и напусков на поковку. На рис. 2 показана схема расположения припусков и допусков на наружные размеры детали. Объем заготовки рассчитывают по минимальному размеру поковки с добавлением некоторой части допуска. При расчете по номинальному размеру последний назначают с частью допуска. [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...