Инструмент Точность растачивания отверстий

Число операций при токарной обработке и их последовательность зависят от конфигурации, точности и качества поверхностей обрабатываемых заготовок. Ориентировочные данные по точности обработки наружных и внутренних поверхностей на станках токарной группы приведены в табл. 15 и 16. Основные способы крепления инструмента при растачивании отверстий на токарных станках даны в табл. 17. [c.332]

Заданная точность взаимного расположения отверстий, отверстий и поверхностей заготовки зависит от геометрической точности станка, регламентируемой нормами точности (например, от непа-раллельности оси шпинделя и опорной поверхности стола горизонтально-фрезерного станка, от перпендикулярности оси шпинделя поверхности стола вертикально-фрезерного станка и др.), жесткости станка, станочного приспособления, инструмента, заготовки и других факторов. Точность размеров отверстий при работе мерным инструментом зависит главным образом от точности его размеров,после заточки, износа инструмента, а также от биения инструмента в шпинделе или на оправке и биения самого шпинделя и вспомогательного инструмента. При растачивании отверстий резцами и резцовыми головками точность диаметра обеспечивают соответствующей настройкой и поднастройкой на размер инструмента по мере износа. [c.8]

Для широкоуниверсальных станков класса точности П, на которых часто выполняют обработку отверстий мерным и регулируемым инструментом, предусмотрена проверка точности растачивания отверстий в чугунном образце (см. рис. 4). В шпинделе станка закрепляют расточный резец и растачивают отверстие образца диаметром D до 80 мм. Проверяют форму полученного отверстия и перпендикулярность его оси к основанию образца. Для этого индикатором внутреннего измерения проверяют диаметр обработанного отверстия в продольном сечении, который на всей длине отверстия не должен изменяться более чем на 16 мкм, и диаметр в поперечном сечении (наибольший и наименьший). Разность диаметров не должна превышать 10 мкм. [c.17]

Точность обработки отверстий после растачивания с направлением инструмента н при плавающем соединении инструмента со шпинделем станка [c.476]

Нормативную точность параметров расположения основных поверхностей обеспечивает механическая обработка шатуна в такой последовательности. Отверстие в кривошипной головке с нанесенным покрытием двукратно хонингуют с ориентированием инструмента по обрабатываемой поверхности, что обеспечивает снятие наименьшего припуска. Деталь 3 (рис. 6.12) при растачивании отверстия под поршневой палец устанавливают на оправку 4, рабочий торец которой перпендикулярен к опорной цилиндрической поверхности. Деталь с оправкой ориентируют [c.591]

Для достижения высокого качества поверхности и точности размеров большое значение имеет тщательность доводки режущих поверхностей инструмента. При растачивании глубоких отверстий или при повышенных требованиях к их точности обработку проводят за два прохода. При тонком точении высота шероховатостей находится в пределах УВ—У9 класса чистоты. Структура поверхностного слоя значительно лучше, чем при шлифовании. Точность обработки лежит в пределах 2-го й даже 1 го классов точности. , [c.612]

По особому заказу к станку придается система предварительного набора координат, обеспечивающая точность набора до 0,4— 0,5 мм с последующей ручной доводкой, а также поставляются комплект расточных борштанг с точной подачей резца для растачивания отверстий диаметром 16—125 мм, комплект резцов, сверл, зенкеров и фрез, быстроходная сверлильная головка, приспособление для направления инструмента с набором втулок. [c.54]

Растачивание отверстий производится с целью получения их окончательного размера или же с целью подготовки их под последующее зенкерование и развертывание. Растачивание отверстий на станках общего назначения, производимое в условиях достаточной жесткости станка, инструмента и детали, почти полностью обеспечивает прямолинейность оси обработанного отверстия, точность выполнения диаметральных размеров в пределах допусков 2 и 3 класса точности и, наконец, чистоту обработанной поверхности отверстия в пределах 6 класса. Растачивание ведется однолезвийными расточными резцами или же [c.170]

В современных токарных автоматах и полуавтоматах необходимые размеры обрабатываемых поверхностей у деталей получаются, когда рабочий-наладчик с требуемой точностью устанавливает инструменты в их держателях и держатели — в револьверных головках или других частях станка. Если рассмотреть, насколько отличается расстояние между осью вращения обрабатываемой детали и вершиной проходного резца от теоретически точного радиуса обтачиваемого пояска, то окажется, что это будет примерно 0,25 0,75 от половины допуска на диаметр обтачиваемого пояска. Следовательно, для получения более высокой точности точения требуется более тщательная. точная установка резцов. Это же относится и к инструментам для растачивания. Известно, что несовпадение оси сверла, зенкера, развертки или другого центрового инструмента с осью вращения обрабатываемой детали приводит к разбивке отверстий, т. е. к получению диаметров их гораздо большими, чем диаметр инструмента Следовательно, и в этом случае для получения более высокой точности обработки требуется более тщательная установка инструмента. [c.309]

Исследованиями установлено, что основными технологическими факторами, определяющими точность диаметральных размеров при растачивании отверстий на агрегатно-расточных станках, являются упругие деформации технологической системы, упругие деформации материала детали в зоне обработки под действием зажимных усилий, износ режущего инструмента и погрешности настройки. [c.139]

Высокий размерный износ инструмента в условиях точной обработки отверстий приводит к частой поднастройке резца. При растачивании отверстий по 1—2-му классам точности поднастройку [c.142]

При использовании метода пробных проходов точность выполнения размеров зависит от квалификации рабочего. Если обработке подвергается цилиндрическая поверхность или плоскость, то точность выполнения диаметрального размера или размера по толщине зависит от тщательности установки режущего инструмента на стружку. При растачивании отверстий в корпусных деталях точность выполнения межосевых размеров зависит от точности установки расточной скалки относительно обрабатываемой заготовки. [c.158]

Поверхность отверстия, обработанного зенкером, получается чище, чем при сверлении и рассверливании. Точность диаметра отверстия, обработанного зенкером под последующее развертывание, достигается значительно проще, чем при растачивании, так как при зенкеровании отсутствует установка режущего инструмента на требуемый размер. [c.290]

Точность формы обработанных отверстий (степень круглости отверстий) зависит главным образом от точности щпиндельных подшипников, а также от степени постоянства жесткости технологической системы станок — заготовка — инструмент по отношению к нагрузкам, возникающим при чистовом растачивании отверстий. [c.290]

Тонкое (алмазное) растачивание н.меет следующие достоинства в порах обработанной поверхности отсутствуют абразивные зерна, наблюдаемые при обработке абразивным инструментом (шлифованием и хонингованием) высокая точность обработки отверстий, отклонение от круглости 0,003—0,005 мм и параметр шероховатости поверхности Ra = 0,16. .. 0,63 мкм. [c.215]

Оценим с позиций кинематики влияние конструкции расточного блока, а следовательно, избыточных связей на точность формы и расположения обработанных отверстий в деталях типа "кольцо", полагая, что глубины слоев, срезаемых каждым лезвием инструмента, равны. В этой связи рассмотрим два возможных варианта растачивания отверстий на станках различных конструкций [c.71]

Точность обработки отверстий растачиванием в значительной степени зависит от точности позиционирования вершины режущего лезвия резца относительно обрабатываемой детали. При обработке вращающимся инструментом положение резца определяется конструкцией и точностью изготовления присоединительных поверхностей. Источником погрешностей позиционирования являются относительные биения присоединительных поверхностей, перекосы в соединениях вследствие наличия в них радиальных и угловых зазоров, отклонений от правильной геометрической формы. [c.214]

В ряде случаев база заготовки и база оснастки подвижны (установка на центра, использование при обработке подвижных и неподвижных люнетов, шлифование на башмаках, сверление и растачивание отверстий с использованием инструментов одностороннего резания и т.п.). При такой установке наследуются отклонения формы и расположения участка поверхности, служащего базой, причем эта база заготовки может сама являться и обрабатываемой поверхностью. В любом случае отклонение в положении заготовки или оснастки переменно во времени. Степень переноса, наследования исходных отклонений определяется здесь условиями обработки, характеристикой (например, жесткостью) элементов системы и принятой схемой базирования (расположением опорных точек). Все эти варианты установки являются специальными и здесь не рассматриваются. Использование при обработке заготовок схемы базирования с поверхностями опор (подшипников), принятых в конструкции изделия, может оказаться эффективным для повышения точности. Примером тому может служить операция шлифования отверстия в шпинделе токарного станка с базированием по шейке под подшипник. [c.31]

Размеры инструментов и диаметров отверстий после растачивания при обработке прошитых или отлитых отверстий по 2-му и 3-му классам точности [c.221]

Для обеспечения точности обработки необходимо, чтобы конструкции режущих инструментов и приспособлений также обладали достаточной жесткостью. С этой целью в некоторых случаях применяют дополнительные опоры например, на расточных станках при растачивании глубоких отверстий (или нескольких отверстий, расположенных [c.59]

При малой трудоёмкости обработки основные отверстия в корпусных деталях обрабатываются на универсальных горизонтальнорасточных станках с применением расточных кондукторов, с последовательной сменой бор-штанг, снабжённых необходимым для каждого перехода набором инструментов. При крупных размерах борштанг метод смены инструмента затруднителен, и его следует избегать. В корпусных деталях отверстия диаметром до 50—60 мм успешно обрабатываются на радиально-сверлильных станках с применением кондукторов и сменного инструмента, устанавливаемого в быстросменном патроне. При растачивании в кондукторе может быть достигнута точность взаимного расположения отверстий в пределах до 0,05 мм. Это обеспечивается соответствующей точностью изготовления посадочных мест кондуктора, борштанги и насадного инструмента (табл. 34) [1]. [c.188]

При растачивании консольной оправкой упрощаются установка инструмента и оправки, а также отверстия. Точность обработки зависит от вылета инструмента и от [c.203]

При работе без направления инструмента и точности межосевых расстояний, превышающей 0,1—0,2 мм, рекомендуется производить растачивание взаимосвязанных отверстий координатным методом или с применением накладных шаблонов. [c.546]

Примечания 1. В случае обработки отверстий высокой точности припуск на окончательную обработку должен быть не более 0,05 мм на диаметр. 2. Приведенные в таблице припуски для растачивания могут быть рекомендованы также для обработки наружных поверхностей, однако а святи с большой жесткостью инструмента для обтачивания припуски могут быть на 30 — 50% больше. [c.381]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Точность обработки отверстий при плавающем соединении инструмента со шпинделем станка зависит от конструктивного варианта узла направления (табл. 4). Точность диаметральных размеров отверстий от 50 до 250 мм при растачивании без направления инструмента соответствует 7-му квалитету (при диаметре менее 50 мм — несколько грубее). Отклонение формы отверстий (конусообраз-ность и овальность) составляет 10 мкм для отверстий диаметром 10—18 мм, 14 мкм для отверстий диаметром 30—80 мм и 20 мкм для отверстий диаметром 180 — 250 мм. [c.476]

В серийном производстве растачивание отверстий в корпусах произ Водится на горизонтальнорасточных станках в расточных приспособлениях, имеющих направляющие втулки для инструмента. Корпуса небольших габарито1в целесообразно обрабатьсвать на вертикально- или радиальносверлильных станках с применением кондукторов. В этом случае точность расположения межосевых расстояний определяется точностью расточных приопособлений. [c.244]

При использовании метода пробных проходов точность выполнения размеров зависит от квалификации рабочего. Если обработке подвергается цилиндрическая поверхность или плоскость, то точность выполнения диаметрального размера или размера по толщине зависит от тщательности установки режущего инструмента на стружку. Аналогичным образом при обтачивании коническои поверхности точность угла будет зависеть от тщательности установки копирной линейки на нужный угол. При растачивании отверстий в корпусных деталях точность выполнения межосевых размеров зависит от точности установки расточной скалки относительно обрабатываемой заготовки, т. е. квалификации станочника. [c.358]

Колебание входных данных заготовок является основным фактором, порождающим погрешности динамической настройки системы СПИД и не дающим возможности получить заданную точность обрабатываемых отверстий при минимальном числе проходов или операций. Так, погрешности обработки у деталей отверстий на горизонтально-расточных станках, вызванные погрешностями динамической настройки системы СПИД из-за колебания входных данных заготовок при консольном растачивании, составляют 70—90% от общей погрешности обработки. Повышение точности обработки на первом проходе позволяет сократить число проходов, что приводит к увеличению производительности обработки. Для решения этой задачи при обработке отверстий однорезцовым консольным инструментом к универсальному горизонтально-расточному станку 2Л614 разработана САУ упругими перемещениями системы СПИД путем изменения размера динамической настройки. [c.549]

Соответствие основных положений разработанной методики фактическим результатам проверялось в производственных условиях. Отверстия в отлитых корпусных деталях из серого чугуна СЧ 28-48 растачивали на горизонтально-расточном станке мод. 2622 инструментом, оснащенным твердым сплавом В Кб и ВК8. Проверка расчетных параметров обработки на каждом технологическом переходе показала хорошую сходимость результатов (рис. 36). Разработанные методика и программа позволяют проследить изменение точности обработки по переходам от заготовки до готовой детали (кривая 1 на рис. 36, а). Для сравнения показано изменение точности по переходам определенной по таблице средней экономической достигаемой точности (кривая 2) и полученной экспериментально при растачивании отверстия с расчетными режимами обработки (кривая 3). Определение точности по таблицам дает погрешность, так как здесь не учитываются конкретные условия обработки. Аналогичное явление имеет место при изменении высоты неровностей Rz по переходам (рис. 36,6). На рис, 36, в показано изменение смещения оси растачиваемого отверстия по переходам. По сравнению с табличными данными большая погрешность возникает при нежесткой технологической системе (кривая 4). [c.112]

Оборудование включает два одинаковых многооперационных пятикоординатных станка С1 для фрезерования и чернового растачивания. На этих станках наряду с вертикальными шпинделями имеются также суппортные головки для протягивания пазов и глубоких канавок. Станки оборудованы цепными магазинами на 48 инструментов и обеспечивают точность черновых операций 0,03 мм. Многооперационный четырехкоординатный станок Са с горизонтальным шпинделем обрабатывает преимущественно вертикальные поверхности и отверстия с горизонтальными осями. Станок оборудован магазином на 66 инструментов. Два многооперационных станка С3 и С4 соответственно с горизонтальным и с вертикальным шпинделями предназначены для чистовой расточки отверстий. Эти четырехкоординатные станки оборудованы дисковыми магазинами на 138 инструментов. Станок с вертикальным шпинделем создан на базе координатно-расточного станка и обеспечивает высокую точность растачиваемых отверстий. [c.369]

На отклонение отверстий от заданной формы влияют ошибки в выборе способа и порядка обработки, погрешности закрепления детали и инструмента, точности настройки и состояния оборудования. Так, например, если при растачивании врашается деталь, а подача осуществляется инструментом, такая схема даст наименьшее отклонение оси, но большие погрешности других элементов формы отверстия. Если неподвижна деталь, а главное Г движение осуществляется инструментом, то дости-гается правильная форма и размеры, но большее отклонение оси. В зависимости от характера тре- бований к отверстию и следует выбирать схему [c.88]

Оправки обеспечивают надежную точность регулирования резца при растачивании отверстий до НУ. Конструкция оправки отличается высокой жесткостью и успешно применяется при по-лучистовом растачивании с припуском до 3—5 мм. Применение одних и тех же конструкций расточных инструментов для полу- [c.184]

Тонкое шлифование при обработке отверстий не применяют и, если требуется более высокая точность и малая шероховатость, то используют другие методы обработки лезвийными или абразивными инструментами (тонкое растачивание, тонкое развертывание, хо-нингование, притирку). Шлифованием обрабатывают различные поверхности, применяя станки соответствующего типа (плоско-и круглошлифовальные, для внутреннего шлифования, сферошлифовальные, резьбо- и зубошлифовальные). [c.200]

Растачивание отверстий вьшолняют однолезвийными резцами, оснащенными твердосплавными пластинами с тщательно доведенными режущими кромками. Для обработки корпусных деталей из цветных сплавов применяют также алмазные резцы. Специальная геометрия затачивания таких резцов позволяет обрабатывать отверстия с очень малыми глубинами резания. Инструмент устанавливают в жестких консольных оправках, у которых отнощение длины к диаметру 5...6. Для повыщения жесткости и виброустойчивости при растачивании отверстий малого диаметра вместо стальных оправок применяют твердосплавные, которые при одинаковых размерах имеют показатели в 2-3 раза лучще. С точки зрения точности обработки предпочтительным является вертикальное расположение шпинделя, при котором масса расточной оправки практически не влияет на точность геометрической формы отверстия. [c.786]

Поперечное растачивание на современных станках теряет свое значение и часто заменяете цилиндрическим и торцовым фрезерованием с использованием контурной системы ЧПУ. В этом случае одним инструментом можно офаботатъ отверстия различного диаметра. Диаметр отверстия программируется системой управления. Точность формы расточенных отверстий зависит от их размеров и колеблется в пределах 2-15 мкм. Отклонение от круглости отверстий, полученных фрезерованием с использованием круговой интерполяции, сосгавляег около 30 мкм. [c.696]

Размеры инструментов и диаметров отверстий после растачивании при обработке отверстий по 3-му и 2-му классам точности в сплош1<ом материале (размеры в мм) [c.220]

Алмазно-расточные станки подразделяются на вертикальные, горизонтальные, одношпиндельные, многошпиндельные, односторонние и двусторонние. В качестве инструмента на этих станках применяются алмазные и твердосплавные резцы. Режим тонкого растачивания скорость резания до 1000 м/мин, подача 0,01— 0,1 мм/об и глубина резания 0,05—0,55 мм. Высокая точность обработки отверстий, отклонение по диаметру 0,003—0,005 мм и шероховатость поверхности 8—9-го класса на алмазнорасточных станках обеспечиваются благодаря применению малых подач и высоких скоростей резания. На алмазно-расточных станках, кроме чистовой обработки отверстий, выполняется наружное обтачивание, растачивание и обтачивание конусов, подрезание торцов и растачивание канавок. Основными потребителями алмазно-расточных станков являются заводы крупносерийного и массового производства автомобильной, тракторной и авиационной промышленности. [c.159]

Широкое распространение получили сверлильные и расточные станки для обработки группы отверстий без применения кондукторов по заданным координатам, а также дыропробивные станки. Наиболее полное воплощение идея программирования получила в комбинированных многооперационных станках. Они позволяют без переустановки заготовки выполнять разнообразные работы, например, сверление, зенкерование, растачивание, фрезерование и нарезание резьбы. В соответствии с программой, определяющей последовательность обработки, производится также автоматический выбор оборотов и подач, осуществляется выбор и смена инструментов. Многроперационные станки выгодно применять в условиях крупносерийного и массового производства, особенно при обработке корпусных деталей. Отсутствие переустановок не только уменьшает цикл и трудоемкость обработки, но и способствует повышению ее точности. Например, многооперационный станок мод. 2Б622Ф4 Ленинградского станкостроительного объединения можно настроить для обработки по программе корпуса шпиндельной бабки горизонтально-расточного станка. Если обработка корпуса, имеющего 29 отверстий, на горизонтально-расточном и радиально-сверлильном станках выполняется за 48 ч, то на многооперационном станке — в течение 11,5 ч. [c.173]

Токарь 5-г о разряда. Обработка деталей средней сложности по 2-му и 3-му классам точности на токарных станках различных моделей. Обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание наружных и внутренних остроугольных прямоугольных и трапецоидаль-ных однозаходных резьб. Глубокое сверление и чистовая обработка отверстий. Обработка точных фасонных выпуклых Т1 вогнутых поверхностей с применением шаблонов и приспособлений. Установление наивыгоднейшего режима резания, сообразуясь с инструментом и обрабатываемым материалом или по технологической карте. Подсчет и подбор шестёрен для нарезки резьбы и обточки конусов. Правильное применение режущего и мерительного инструмента, проверка правильности показаний мерительного инструмента. Заправка и заточка режущего инструмента средней сложности по шаблонам и угломеру. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Пользование паспортом станка и таблицами для нарезания резьбы. Определение причин ненормальной работы станка и предупреждение брака. Устранение мелких неисправностей станка и его регулировка, не требующие разборки. [c.101]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ п к 8-го разряда. Обработка на особо крупных, сложных карусельных станках различных особо сложных, точных и ответственных деталей по сложным чертежам, с выдерживанием допусков по 2-му классу точности, без эксцентричности, деформаций и т. п. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей с точным соблюдением параллельности отверстий. Нарезание любых резьб и растачивание в неудобных местах. Обработка особо точных вогнутых и выпуклых поверхностей с применением точных шаблонов. Подсчет и подбор шестерен для нарезания любых резьб и обработки конических и (фасонных поверхностей. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Выбор наивыгоднейшего способа обработки, установки, выверки и крепления деталей. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Определение причин брака по выполняемой работе, преду-прелгдение и устранение его. [c.103]

Зенкерование — предварительная обработка литых, штампованных или просверленных отверстий под последующее развертывание, растачивание или протягивание. При точности отверстий 11 — 13-го квалитета и параметре шероховатости поверхности Ra = 10 -г 5 мкм зенкерование может быть окончательной операцией. Диаметры отверстий после зенкерова-ния предпочтительно назначать с отклонением +, например 181о оз5, и увеличивать номинальный диаметр зенкера на величину Д (см. табл. 9). Зенкеры направляют по кондукторным втулкам. Торцовое затачивание (2ф = 180°) уменьшает увод инструмента. [c.311]

Схемы обработки отверстий (рис. 38 и 39) разрабатывают с учетом их размеров, расположения и требований точности. Отверстия больщих диаметров при относительно малой длине (вылет инструмента / < 3 ч- 4точности станка и приспособления для установки заготовки на станке. Растачивание при плавающем соединении инструмента со щпинделем и направлении борщтанги применимо при отнощении [c.474]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...