Сборка Оборудование и устройства

Подберите подходящее оборудование и устройства для полной или частичной автоматической сборки узлов, [c.199]

Оборудование для нагрева деталей 245 - Оборудование для охлаждения деталей 247 1— Оборудование и устройства вспомогательные 232 Организация работ 196 Оргоснастка рабочих мест 235 — Приспособления 238 I— Производительность 199 - Реконструкция — Технологические и организационные мероприятия 261 >— Ритм поточной сборки 199 Станки 239, 240 Стенды механизированные для базирования изделий — Технологический процесс — Показатели основные — Расчетные формулы 198 - Технологические процессы узловой и общей сборки 192, 195 — Основы разработки 253 Технологические процессы типовые и групповые 262 — Технологичность конструкции 346 [c.703]

Подъемно-транспортное оборудование и устройства, применяемые при разборке и сборке тракторов [c.58]

Максимальная механизация и автоматизация сборочных операций является одной из важнейших задач в усовершенствовании технологии сборки. В настоящее время в отечественной и зарубежной промышленности имеется много примеров частичной и полной автоматизации сборки машин. Первым этапом в усовершенствовании сборочного производства является применение более совершенных механизированных инструментов, оборудования и устройств, таких, как дрели, машины для клепки, тарированные ключи, машины для автоматической сборки, паяния и склеивания деталей, различные стенды. [c.210]

В зависимости от назначения механизма и машины ограничивают величины возможных отклонений формы и расположения поверхностей допусками, предусмотренными соответствующими стандартами. Чем меньше допуск на обработку, тем сложнее технология и больше затраты на изготовление. В этих случаях применяют более точные и дорогостоящие оборудование и технологическую оснастку, средства контроля, более детально проводят технологическую подготовку производства, используют квалифицированную рабочую силу. Поэтому конструктор должен обоснованно выбирать конструкцию сложных кинематических пар, которые необходимы для обеспечения заданных показателей работоспособности механизма, машины или устройства. Конструкция сложных кинематических пар наряду с повышением жесткости и точности должна обеспечивать непринужденную сборку узлов и сборочных единиц и позволять механизму сохранять заданное число степеней свободы при возможных деформациях стойки, валов, осей и других деталей под действием внешних нагрузок. [c.44]

Автоматическая сборка шариковых подшипников осуществлена на Первом ГПЗ в Москве, причем необходимое оборудование для их сборки также встроено в комплексную автоматическую линию. Поступающие на сборку наружные и внутренние кольца шарикоподшипников автоматически измеряются и при этом устанавливается фактический размер между беговыми дорожками, применительно к которому и подбираются тела качения — шарики. Иначе говоря, здесь осуществлена селективная автоматическая сборка. <] этой целью шарики подразделяются с помощью специального автомата на ряд размерных групп в пределах общего допуска и передаются в соответствующие бункеры, каждый из которых хранит шарики только определенной размерной группы. По установлению фактического размера поступившей на сборку очередной пары колец (наружного и внутреннего) автоматическое устройство дает соответствующую команду, и шарики нужного размера по [c.167]

Достижение высших характеристик качества выпускаемой продукции и производительности невозможно без научно-экспериментального обоснования технических решений проектирования и эксплуатации. Это относится в первую очередь к разработкам новых технологических методов и процессов, механизмов и устройств. Поэтому проектированию новых образцов автоматизированного технологического оборудования, особенно систем машин, предшествуют, как правило, этапы научно-исследовательских работ (НИР) и опытно-конструкторских разработок (ОКР), когда в стендовых, лабораторных условиях производятся разработка и проверка технологических методов (обработки, контроля, сборки), установление технологических режимов, макетирование механизмов и т. д. [c.167]

Одним из важнейших этапов процесса сборки является ориентация деталей с требуемой точностью относительного расположения поверхностей сопрягаемых деталей на базирующих сборочных устройствах. При этом детали должны располагаться так, чтобы можно было легко осуществить их сопряжение. Этот этап является самым ответственным и от него зависит надежность сборочного оборудования и качество сборки. [c.367]

Разгрузка собранного изделия с автоматического сборочного оборудования и установка (укладка) его в тару или передача в другие устройства Входной контроль качества поступающих на сборку деталей, сборочных единиц и покупных изделий наличия деталей на сборочных позициях качества сборки [c.369]

Большинство индивидуальных смазочных устройств, а также системы смазки отдельных сравнительно небольших машин обычно проходят сборку и регулирование на заводе. Таковы смазочные устройства двигателей, редукторов, металлообрабатывающих станков, мелкого кузнечно-прессового оборудования и т. п. [c.235]

Перед пуском натрий-катионитных установок должно быть проверено качество монтажа основного оборудования и установки в целом, Осветлительные и катионитные фильтры должны быть установлены строго вертикально, что проверяется по отвесу или по уровню воды, наливаемой в фильтр. Дренажно-распределительное устройство (нижнее) должно быть расположено также горизонтально. Следует особое внимание обратить на подгонку конусных соединений боковых отводов с коллектором в этих соединениях не должно быть щелей. Проверка производится путем подачи воды в фильтр снизу через дренажное устройство. При неудовлетворительной сборке дренажного устройства и наличия щелей в конусных соединениях (достигающих иногда 1,5—2,0 мм) будет наблюдаться вынос через них катионита. [c.256]

Типизация механизмов и устройств технологических машин, развитие применительно к задачам проектирования технологического оборудования теории конечных автоматов, а также типизация технологических процессов сборки позволят в перспективе автоматизировать не только переработку исходных операторных формул, но, как уже говорилось, и их синтез, а также осуществляемую при помощи соответствующего алгоритма переработку операторных формул в логические формулы. При этом предполагается, что в ЭВМ будет вводиться информация, содержащая описание изделия и его компонентов, технических требований к нему, условий технологического процесса и пр. [c.44]

До некоторой степени это можно отнести и к неконструктивным элементам машин, так как практически на заводах лучше подбирают детали перед сборкой машины, более часто, чем в ремонтных мастерских и на ремонтных заводах, применяют динамометрические ключи и отвертки для надлежащей затяжки крепежных деталей и регулировочных устройств, более точно дозируют требуемые краски и смазочные материалы, используют более совершенные контрольно-испытательное оборудование и приборы. [c.107]

При выполнении ремонта на временном рабочем месте применяют передвижные металлические верстаки (легкие, но устойчивые) и переносные инструментальные ящики. Для обслуживания отдельных слесарных операций (шабрения, разметки, пригонки деталей) возле ремонтируемого оборудования устанавливают простейшие грузоподъемные устройства, например, кран-балки, консольные краны с тельферами и талями. Мостовые краны, имеющиеся в пролетах цеха, используют только при разборке и сборке оборудования. [c.273]

По мере необходимости каждый сборочный узел подается на участок сборки и сварки элементов каркасов. Основные технологические операции на этом участке — сборка и сварка отдельных деталей в узлы, а последних — в элементы каркасов. Поэтому этот участок должен быть оборудован различными кондукторами, кантователями и другими сборочно-сварочными приспособлениями, а также подъемными и транспортными механизмами и устройствами для производства сборочно-сварочных работ. [c.229]

Однако для сборки модулей и монтажа оборудования потребуются установки, обеспечивающие перемещение космонавта на значительно большее удаление от обитаемого модуля, чем позволяют ручные устройства. [c.285]

Автоматическая линия — это комплекс основного и вспомогательного (транспортного и другого необходимого) оборудования, на котором без непосредственного участия рабочего выполняется определенная часть производственного процесса изготовления изделия. Линия имеет систему общего автоматического управления, обеспечивающего взаимодействие всех механизмов, устройств и аппаратуры, установленной на линии. Функция обслуживающего персонала сводится к наблюдению за работой линии и ее наладке. В отдельных случаях некоторые загрузочные операции выполняются вручную или с помощью неавтоматических механизмов и устройств. Примерами таких линий являются линии на основе многоэлектродных точечных машин, которые применяют для сборки и сварки крупногабаритных штампосварных изделий из тонколистовой стали в массовом производстве (автомобилестроение, сельскохозяйственная техника и др.) [2, 5, 6, 12, 14]. [c.184]

Конструктивные методы, основанные на использовании регулировок при сборке, экономичны и эффективны и часто позволяют воздействовать одновременно на ряд ошибок. Конструктивные устройства, применяемые для регулировок, весьма разнообразны и основные их идеи хорошо известны, см. [8, 9, 40, 62, 107]. Недостатком этих устройств является нестабильность с течением времени, вследствие чего их избегают применять в конструкциях приборов высокой точности другой недостаток заключается в некотором усложнении сборки, что ограничивает их применение в приборах крупносерийного и массового производства (здесь более целесообразно применение специального оборудования, дающего повышенную точность обработки по сравнению с обычным). [c.455]

Многие из этих устройств позволяют организовать работу на участках разборки по поточно-постовому методу. Значительная часть специализированного оборудования для сборки узлов и агрегатов автомобилей во многом повторяет принципы сборки в автомобильной промышленности с использованием опыта механизации этих работ на заводах изготовителях. [c.62]

Собираемость изделии на автоматическом сборочном оборудовании, качество сборки, надежность и производительность являются отправными показателями автоматизации сборки. Эти показатели во многом зависят от точности изготовления деталей, подлежащих сборке. При поступлении на сборку детален с повышенными относительно установленного допуска погрешностями размеров и других параметров соединение их не должно произойти. Более того, поступление на сборку деталей с повышенными погрешностями может привести к поломке отдельных механизмов и устройств сборочного оборудования, что несомненно сказывается не только на производительности оборудования, но и на экономической целесообразности автоматизации сборки. [c.36]

Поэтому при разработке технологического процесса автоматической сборки и подготовке материалов для разработки сборочного автоматического оборудования в первую очередь следует обращать внимание на качественную сторону предшествующей подготовки деталей, подлежащих автоматической сборке. Вторым решающим требованием обеспечения автоматической сборки является выбор способа сборки и построения сборочны. механизмов и устройств. Сборочные механизмы должны обеспечить собираемость всех деталей, размерные параметры которых лежат в пределах установленного допуска. Другими словами, если детали, поступающие на сборку, соответствуют чертежу, то они должны быть собраны. [c.59]

Сборка на автоматическом сборочном оборудовании может осуществляться при определенной точности работы входящих в его состав механизмов и устройств. Для нормального протекания сборочного процесса необходимо выбрать допуски на размеры конструктивных элементов автомата так, чтобы суммарная погрешность установки на сборочной позиции при сборке собираемых изделий не превышала допустимого значения. [c.63]

Точное базирование деталей достигается при использовании самоцентрирующих призматических зажимных устройств. Такие устройства особенно удобны на автоматическом оборудовании для сборки жестких и твердых деталей с незначительной конусностью (до = 0,003). [c.111]

Наиболее ответственной частью процесса автоматической сборки является относительное базирование и относительное ориентирование собираемых деталей в рабочей позиции с целью обеспечения совмещения сопрягаемых поверхностей. Однако на практике в автоматических сборочных устройствах при сравнительно малых зазорах между сопрягаемыми поверхностями обеспечить достаточно точное совмещение не всегда удается из-за наличия в системе как систематических, так и случайных ошибок. Ужесточение же допусков на изготовление оборудования и собираемых деталей экономически не всегда оправдывается. [c.219]

Автоматическая загрузка штучных деталей в рабочие органы сборочного оборудования является одной из решающих операций при автоматизации сборочного процесса. Современное сборочное оборудование позволяет собирать до 60—180 изделий в минуту и более. При такой производительности практически уже невозможно применение ручного труда при загрузке даже самых простых по конфигурации деталей. Поэтому устройствам загрузки уделяется особое внимание как при разработке технологического процесса сборки, так и при конструировании сборочных машин. [c.248]

Изношенные детали наплавляются в кабине 12 в приспособлении 13 и на столе 14 при помощи сварочных агрегатов 15. Размеченные на разборочном стенде корпуса автосцепок подают кран-балкой на площадку 17. Отсюда их направляют в сварочную кабину 18 и устанавливают на механизированный стенд 16 для наплавки. Тяговые хомуты наплавляют на стенде 19 и зачищают на столе 21. Стол 20 и рольганг 22 служат для осмотра, подготовки хомутов для сварки, а также проверки шаблонами и клеймения. Сборка автосцепки, проверка действия механизма, зачистка мест для клейм и острых кромок выполняются в кабине 24, оборудованной вытяжным устройством. Здесь же на стенде 23 обрабатываются шип и кромки отверстий для валика подъемника. На горизонтально-фрезерном станке 25, оборудованном приспособлением, обрабатываются тяговые и ударные места корпуса, а также полосы тягового хомута и стенки отверстия для клина. Эти же работы можно выполнять и на вертикально-фрезерном станке 27. Для обеспечения своевременной и высококачественной обработки автосцепок места станочников оборудованы стеллажами 26 с инструментом и приспособлениями. 230 [c.230]

Технологические возможности оборудования, иа котором изготавливаются детали и звенья, не позволяют получать механизмы,точ-но воспроизводящие требуемые законы движения. В различных механизмах указанные ошибки проявляются но-разному. В зависимости от назначения механизма и его конструкции превалирующее значение имеет одна из каких-либо ошибок. В этом случае анализируются причины, ее вызывающие, и принимаются меры по устранению ее влияния с учетом действия этой ошибки. Иногда 8 механизмах предусматривают специальные регулировочные устройства, предназначенные для компенсации при сборке механизмов ошибок изготовления звеньев. Компенсатор представляет собой устройство, изменяющее отклонение одного из параметров механизма от номинального значения, для устранения ошибки положения или перемещения. Компенсируемыми при регулировании параметрами обычно являются линейные и. угловые размеры звеньев или координаты взаимного располоокения элементов стойки. [c.341]

Конвейерная сборка распространилась на станки, комбайны, электродвигатели, радиоприемники, телевизоры, текстильные и многие другие виды машин. Специфичность условий сборки станков вызвала применение так называемых шагающих конвейеров. Вместе с тем изменился и характер оборудования и технологической оснастки сборочных цехов. Важное значение приобрели вопросы правильного определения длины каждого сборочного места на конвейере, часто называемого шагом конвейера. Объясняется это тем, что подача к сборочному конвейеру различных агрегатов, узлов и деталей производится с помощью подвесных транспортных конвейеров и других устройств, причем такие подвеснке конвейеры часто х ыполняют функции подвижных промея уточных складов. Вполне естественно, что трассы всех конвейеров в пространстве должны отвечать возможности удобного снятия с них конкретных агрегатов, узлов или деталей в строго определенном месте (часто с помощью тех или иных грузоподъемных устройств). Получается тесная взаимосвязь расположения оборудования с технологическим процессом сборки, причем эта взаимосвязь осуществляется и в пространстве и во времени. Поэтому при замене объектов производства, собираемых на конвейерах, необходимо стремиться к наиболее полному сохранению фактически имеющегося комплекса оборудования, особенно транспортного. [c.165]

Фиксирующие устройства нашли широкое применение при автоматизации производственных процессов в различных отраслях машиностроения, в частности в обрабатываюш,их и сборочных автоматах. В последнее время резко возросли требования к параметрам точности фиксирующих устройств. Так, в некоторых видах оборудования они должны обеспечивать угловую точность деления в пределах 2—3". Высокие требования предъявляются и к сохраняемости точностных параметров, в металлорежущем оборудовании — 5—7 лет. Характерно воздействие на фиксирующие устройства большого количества факторов, которые могут существенно изменяться в процессе работы в зависимости от конструкции, качества сборки, эксплуатации и по ряду других причин. [c.119]

Клеевое оборудование, применяемое во всех деревообрабатывающих производствах, охватывает а) клеемешалки, б) клеевальцы, в) специальные клеенамазывающие устройства для планок, шипов и гнезд, г) ваймы для сборки и склеивания изделий, д) фанеровочные устройства (прессы и устройства для обклейки изделий фанерой), е) ребросклеива- [c.736]

Проектирование технологических процессов составляет главное содержание технологической подготовки производства. Оно включает установление рационального порядка и методов сборки изделия и его узло% изготовления и обработки деталей и производства заготовок выбор оборудования разработку плапов операций и технологических режимов их выполнения определение необходимого технологического оснащения его проектирование, разработку приёмов наладки оборудования установление технических условий обработки и сборки по всем звеньям технологического процесса и проектирование соответственного порядка, методов и технических средств контроля за соблюдением качества в производстве нормирование технологических процессов и составление технической документации, необходимой для организации труда и производства, планирования и калькуляции. Кроме того, в условиях серийного и массового производства проектирование технологических процессов дополняется расчётами загрузки оборудования и его пространственной планировкой, проектированием организации труда и рабочих мест, а также производственного транспорта, мерной тары и других вспомогательных устройств по обслуживанию технолоигческого процесса. [c.541]

Определение себестоимости механической обработки . Себестоимость обработки деталей рассчитывают за год эксплуатации станка. Она включает следующие затраты заработную плату станочника (оператора) заработную плату наладчика станка заработную плату настройщика инструмента вне станка на сборку (разборку) универсальной сборной оснастки амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования на амортизацию и содержание здания, занимаемого оборудованием на износ и содержание управляющих программ на износ и содержание специальных приспособлений на ремонт (включая капитальный) и техническое обслуживание оборудования (кроме устройств ЧПУ) на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ на электроэнч)ГИю на инструментальную оснастку. [c.30]

Сборка с применением компенсаторов обусловливает необходимость применения в сборочном оборудовании специальных устройств для определения величины компенсации с последуюш,им вызовом по сигналу контрольного устройства необходимого набора прокладок, шайб и т, д. или за счет использования подвижных механизмов-компенсаторов, автоматически регул1 рующих соответствующие параметры. [c.565]

КОРДС-01 состоит из набора модулей, предназначенных для перемещения сварочной горелки и свариваемого изделия, сварочного оборудования и системы управления. Он предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом в углекислом газе на постоянном токе изделий из низколегированных сталей при обеспечении точности сборки под сварку в пределах 0,5 мм. В состав набора модулей входят манипулятор сварочного инструмента, устройства горизонтального его перемещения, вращатели, колонны и другая роботная оснастка. Система управления механической частью КОРДС-01 и сварочным оборудованием работает в режиме обучения, в ручном и автоматическом режимах как со сваркой, так и без нее. При обучении информация о положении механизмов и установленных режимах сварки в опорных точках "запоминается" устройством управления, образуя управляющую программу. Комплект оборудования имеет оперативную и долговременную память, что позволяет создать библиотеку необходимых профамм. [c.125]

Улучшение показателей эксплуатационной технологичности требует внедрения ряда конструктивных мер, способствующих исключению или сведению к минимуму различных эксплуатационных регулировок, смазочных операций, контрольно-профилакти-ческих, крепежных работ и т. п. Это достигается применением узлов трения, работающих без смазочного материала, применением масел и смазочных материалов, сохраняющих свои свойства длительное время, внедрением в конструкцию агрегатов устройств, автоматически поддерживающих заданный зазор в сопряжении, использованием самостопорящихся резьбовых соединений и т. п. Существенное значение имеет фактор ремонтопригодности конструкции, т. е. приспособленности к замене узлов или деталей без применения специального оборудования и приспособлений при минимальном объеме сопутствующих монтажно-демонтажных работ (разборки и сборки соседних агрегатов, кинематически или иным образом связанных с заменяемой деталью или узлом). [c.28]

Применение автоматизированных способов сварки на монтаже ограничено. Это объясняется трудностью применения автоматических устройств в сложных монтажных условиях, высокими требованиями к сборке узлов, потребностью в юпециальном дорогостоящем оборудовании и малым объемом однотипных узлов. [c.10]

В блок детали собирают на участке земли или пола, оборудованном монтажнЬган механизмами и устройствами. Все операции по сборке, выверке, подгонке и закреплению выполняются без принятия специальных мер по технике безопасности, обязательных при работе на высоте. Отпадает надобность в лесах. Инструмент можно располагать рядом с местом его использования. Резко сокращается объем работ верхолазов ([ абочих-монтажников, выполняющих подгонку и сборку деталей на высоте в опасных условиях), которые должны иметь высокую квалификацию и специальные навыки. [c.58]

Основные виды закрепления, характерные для процесса автоматической сборки, приведены в табл. 1, составленной с использованием материалов К. Я. Муценека [27]. Закрепление сопряженных деталей может производиться как в процессе соединения тем же устройством (запрессовка), так и специальными механизмами и устройствами, включаемыми в состав сборочного оборудования. Механизмы закрепления иногда могут быть представлены сложными самостоятельными агрегатами или блоками в сборочном оборудовании. Часто требования, предъявляемые к элементу закрепления деталей, определяют технологическую и конструктивную сущность сборочного автоматического оборудования. [c.9]

При разработке сборочного оборудования, изготов-ляе.мого в небольших количествах, трудно получить такие данные. Поэтому целый ряд механизмов и устройств, к сожалению, не может быть рассчитан по вероятностному методу, и это снижает его универсальность при проектных расчетах. Однако этот метод может быть с успехом использован при так называемом проверочном расчете на основании статистических данных, полученных в результате лабораторных испытаний, причем при проверочном расчете или анализе погрешностей количество вычислений значительно сокращается в результате того, что экспериментальным путем можно выявить основные моменты, влияюшие на точность и собираемость. В этом случае отпадает необходимость учитывать влияние погрешностей внутренних размерных и кинематических цепей в отдельных механизмах, и только конечное звено сказывается на точности процесса сборки. Влияние же конечного звена на точность процесса сборки можно определить сравнительно просто. К тому же при многократном повторении действия это звено будет создавать различные погрешности от цикла к циклу работы автомата. Эти погрешности можно уже считать подчиняюшимися нормальному закону распределения. [c.67]

Сборочные приспособления, механизированный инструмент (гайковерты, винтоверты и т. п.) Механизированные сборочные приспособления, конвейер, сборочные устройства с механизированной подачей деталей к месту сборки Конвейер со свободным темпом, сборочные устройства с механизированной подачей деталей к месту сборки, однопозиционные станки и многопозиционные полуавтоматы дискретного действия Конвейер со свободным темпом, сборочные устройства с автоматизированной подачей деталей к месту сборки, однопозиционные и многопозиционные (дискретного действия) полуавтоматы и автоматы Конвейер со свободным темпом, сборочные установки с автоматической подачей деталей к месту сборки, однопозиционные полуавтоматы и автоматы, многопозиционные полуавтоматы и автоматы, многопозиционные полуавтоматы и автоматы дискретного и непрерывно-дискретного действия Сборочные многопозиционные полуавтоматы и автоматы дискретного действия, полуавтоматы и автоматы ограниченно-непрерывного действия, полуавтоматы и автоматы непрерывнодискретного действия, автоматическое оборудование непрерывного действия Автоматическое оборудование непрерывнодискретного, ограниченно-непрерывного и квазинепрерывного действия [c.368]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...