Хомут тяговый

Необработанные детали из чугунного литья, детали автосцепки, хомуты тяговые и их клинья, маятниковые подвески, жаровые, дымогарные трубы и элементы пароперегревателя хранят под навесом. [c.276]

Тяговый хомут приводится в движение хвостовиком автосцепки через клин. Растягивающие усилия от хвостовика автосцепки передаются через клин тяговому хомуту. Тяговый хомут своей опорной частью нажимает на основание корпуса поглощающего аппарата и передвигает его по направлению к передним упорным угольникам, преодолевая сопротивление пружин и трение клиньев. Это усилие передается через нажимной конус и после полного сжатия поглощающего аппарата через его корпус упорной плите, далее передним упорным угольникам, а через них — хребтовой балке рамы вагона. [c.193]

Хомут тяговый Цепь расцепного рычага [c.198]

Автосцепка 8 имеет корпус, в котором размещены детали механизма сцепления. Хвостовик корпуса пустотелый, на его конце имеется отверстие для клина. Устройство упряжное предназначено для передачи от автосцепки на раму тепловоза ударно-тяговых усилий и смягчения их действия. В его состав входят плита упорная 4, аппарат поглощающий 3, хомут тяговый 2, клин 6 тягового хомута. Плита 4 передает усилия от корпуса автосцепки поглощающему аппарату при сжатии автосцепки или переднему упору стяжного ящика рамы при тяге за автосцепку. Аппарат поглощающий 3 предназначен для смягчения продольных сил, действующих на автосцепку в процессе эксплуатации. Хомут тяговый 2 передает тяговое усилие от корпуса автосцепки поглощающему аппарату. Клин тягового хомута соединяет хвостовик автосцепки с тяговым хомутом, передает тяговые усилия от автосцепки тяговому хомуту. Передним упором для плиты упорной 4 и задним упором для [c.239]

Хомут тяговый 96—98 Хоппер 108 Хребтовая балка 109 Центрирующая балочка 97 Центрирующий прибор 98 Цистерны 15—17, 108, 111 [c.126]

Назначение—крупногабаритные детали грузовых вагонов корпус автосцепки, тяговый хомут, надрессорная балка и боковая рама тележки. [c.576]

Полный осмотр. Все съемные и несъемные узлы и детали авто-сцепного устройства тщательно осматривают с проверкой установленными шаблонами, а после необходимого ремонта их клеймят. Клеймению подлежат замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник замка, валик подъемника, тяговый хомут, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата и автосцепка в собранном виде. [c.190]

ТЯГОВЫЙ путь 2 — грузовой путь 3 — опорный хомут [c.294]

Комплект автосцепного устройства одного конца вагона показан на рис. 118, а, а его детали — на рис. 118, б. Основной и наиболее сменяемой деталью автосцепного устройства является автосцепка типа СА-3 (советская автосцепка, третий вариант), состоящая из головки автосцепки 9, в которой помещается механизм сцепления, и пустотелого хвостовика с отверстием для клина 11, которым хвостовик соединяется с тяговым хомутом 12. Клин удерживается болтами 14. В тяговый хомут 12 вставляется поглощающий аппарат 17, внутри которого имеется мощная двухрядная пружина. Он служит для смягчения ударов и рывков, передаваемых от автосцепки раме подвижного состава. На вагонах применяют два типа поглощающих аппаратов Ш-1-Т для подвижного состава грузового парка и ЦНИИ-Н6—для пассажирских вагонов и тендеров пассажирских локомотивов. [c.175]

Тяговый хомут вместе с поглощающим аппаратом удерживается поддерживающей планкой 13 между хребтовой балкой рамы вагона. Саму планку укрепляют восемью болтами к хребтовой балке. Вес тягового хомута 85 кг, поглощающего аппарата типа Ш-1-Т — около 75 кг. [c.175]

Подвесной толкающий конвейер (рис. 124) состоит из замкнутого тягового элемента 7 с прикрепленными к нему каретками 6, движущимися по верхнему ходовому пути, называемому тяговым. Тяговый элемент с каретками приводится в движение приводом 14. К тяговому элементу между каретками (или к кареткам) прикреплены толкатели 4, которые перемещают тележки 10 с подвесками 11 для транспортируемого груза по грузовому пути 13, расположенному параллельно тяговому пути 12 в вертикальной (один над другим, рис. 124) или горизонтальной плоскости. Тяговый и грузовой пути соединяют один с другим хомутами 15 и подвешивают к перекрытию здания или к отдельным металлоконструкциям. Поскольку ходовые пути конвейера подвешиваются к конструкциям, а тележки с грузом перемещаются при помощи толкателей, то такой конвейер называют подвесным толкающим. [c.155]

Контрольный пункт (отделение) автосцепки предназначен для разборки, ремонта корпусов, деталей механизма, тяговых хомутов, проверки и комплектовки автосцепки. Контрольный пункт оснащен кран-балкой грузоподъемностью 0,5 т, современным оборудованием, механизированными приспособлениями и вытяжными устройствами для отвода газов и пыли. [c.230]

Изношенные детали наплавляются в кабине 12 в приспособлении 13 и на столе 14 при помощи сварочных агрегатов 15. Размеченные на разборочном стенде корпуса автосцепок подают кран-балкой на площадку 17. Отсюда их направляют в сварочную кабину 18 и устанавливают на механизированный стенд 16 для наплавки. Тяговые хомуты наплавляют на стенде 19 и зачищают на столе 21. Стол 20 и рольганг 22 служат для осмотра, подготовки хомутов для сварки, а также проверки шаблонами и клеймения. Сборка автосцепки, проверка действия механизма, зачистка мест для клейм и острых кромок выполняются в кабине 24, оборудованной вытяжным устройством. Здесь же на стенде 23 обрабатываются шип и кромки отверстий для валика подъемника. На горизонтально-фрезерном станке 25, оборудованном приспособлением, обрабатываются тяговые и ударные места корпуса, а также полосы тягового хомута и стенки отверстия для клина. Эти же работы можно выполнять и на вертикально-фрезерном станке 27. Для обеспечения своевременной и высококачественной обработки автосцепок места станочников оборудованы стеллажами 26 с инструментом и приспособлениями. 230 [c.230]

На рис. 88 изображена поточно-конвейерная линия для ремонта автосцепок и тяговых хомутов в условиях вагонных депо. Эта линия представляет собой замкнутый пульсирующий конвейер карусельного типа, на рельсах которого установлены платформы, соединенные между собой и приводимые в движение приводной станцией. На каждой из платформ находятся стенды-манипуляторы для сварочных работ. Конвейер имеет 8 спаренных позиций (можно применять и 7 позиций) с ритмом 15 мин и производительностью 32 автосцепки в смену. Каждая позиция оснащена специальным оборудованием, технологической оснасткой и инструментом. Позиции сварочных и зачистных работ размещаются в кабинах с вентиляционными устройствами. Конвейерная линия оборудована окрасочно-сушильным участком. [c.232]

Рис. 88. Поточно-конвейерная линия для ремонта автосцепки и тяговых хомутов

Особое внимание в депо уделяется сварке и наплавке в среде углекислого газа. Так, например, этим способом наплавляются опорные поверхности и подвески люлечных балок, упорные поверхности шпинтонов тележек типа ЦМВ и вагонов рефрижераторного подвижного состава, валы подвески подвагонных генераторов, триангели грузовых вагонов и другие детали. При наплавке применяются полуавтоматы А-537 с источниками тока ВС-500 и ПСГ-500. В последнее время в электросварочных отделениях внедряется еще более прогрессивная технология наплавки изношенных деталей порошковой электродной проволокой (ПП-АН-1), при которой отпадает необходимость во флюсоудерживающих устройствах, флюсе и углекислом газе. Наплавка осуществляется при помощи полуавтоматов А-765 с преобразователями ВС-500. Этим методом наплавляют тяговые хомуты, замкодержатели и валики подъемников автосцепки, рессорные серьги, башмаки триангелей, маятниковые подвески и др. [c.241]

Из стали марки 25Л изготовляют детали тепловозов, дорожных машин и судостроения рамы боковые, центры колесные, тяговые хомуты, фитинги печные, арматуру, клапаны и мелкие детали грузовых автомашин. [c.149]

Тяговый хомут б через клин 8 передает поглощающему аппарату тяговое усилие от автосцепки. [c.6]

Нежёсткие автосцепки в сцепленном состоянии допускают взаимное перемещение головок автосцепок как вертикальное, так и горизонтальное за счёт шарнирного соединения хвостовика с хомутом тягового аппарата. При ударе вагонов с разными высотами головок линия удара параллельна оси, и влияние его на нагоны меньше, чем при автосцепке жёсткого типа. Советская нежёсткая автосцепка типа СА-3 разработана Новиковым и Головановым. Она состоит из 1) головки 2) тягового хомута с клином 3) поглощающего аппарата 4) автосцепного оборудования на вагоне (см. фиг. 45). [c.704]

I — хомут тяговый 2 — болты 3 — аппарат поглощающий 4 — поддерживающая плаика 5 плита передняя 6 — клии хомута 7 — балочка 8 — маятиик 9 — цепь расцепиого рычага 10 — автосцепка с механизмом сцепления [c.66]

Стальные отливки для автосцепки (ГОСТ 88—55) делятся на две группы первая — корпус автосцепки, тяговый хомут и паровозная розетка ко второй группе относятся все остальные детали автосцепки. Детали автосцепки должны быть изготовлены из мартеновской стали или электростали с содержанием 0,17—0,27% С, 0,5—0,9% Мп и 0,17— 0,37% Si. Содержание фосфора и серы устанавливается (ГОСТ 88—55) в зависимости от способа выплавки. Остаточное содержание примесей хрома, никеля и меди — не болеё 0,3% каждого элемента. [c.72]

Различают жёсткие и нежёсткие автосцепки. Ъ жёстких автосцепках аве сцепленные автосцепки образуют продольный брус, не допускающий взаимного перемещения головок. Соединение хвостовика головки автосцепки с хомутом ударно-тягового аппарата шарнирное в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Воздействие автосцепки этого типа на подвижной состав при соударении оказывается ббльшим по сравнению с автосцепкой нежёсткого типа (фиг. 108). [c.704]

Назначение. Детали вагонов корпусы автосцепки, тяговый хомут, иадрессорная балка и боковая рама тележек а также металлургического и горнодобывающего оборудования. [c.498]

Примечания 1.Э — электрический Пн — пневматический Ц — тяговый для холостой цепи ГЦ — для пути ГЦ, соединенных хомутами. 2. Завод-изготовитель — Львовский конвейеростроительный завод. [c.295]

Подвесные пути толкающих конвейеров состоят из двух па-раллель.чтлх путей — тягового и грузового. По тяговому пути перемещаются каретки, присоединенные к тяговой пепи, а по грузовому — тележки с грузом. Ходовые пути изготовляют из стального проката (двутавров, швеллеров, угольников) или из гнутых профилей, а для легких конвейеров — пз труб. Тяговый и грузовой пути соединяют хомутами 1 (рис. 2.66). Ходовые пути составляют из пряд олинейных участков, а также криволинейных в горизонтальной (повороты) и в вертикальной (перегибы) плоскостях. Элементы ходовых путей рассчитывают на прочность и гибкость. Допускаемое напряжение на изгиб элементов из стали СтЗ составляет 150 МПа допускаемый прогиб 1/400 пролета. [c.218]

На каждом корпусе автосцепки отливают или наплавляют обозначение системы автосцепки, товарный знак завода-поставщика, две последние цифры года изготовления, порядковый номер детали и букву С. На тяговом хомуте отливают товарный знак завода, две последние цифры года изготовления, порядковый номер детали и букву С. Последнюю отливают или наплавляют только на деталях с содержанием углерода не более 0,25%. На других деталях автосцепного устройства в неизнашиваемом месте отливают или наплавляют товарный знак завода. [c.177]

Тяговый и грузовой пути, отдельные балки грузового пути, а также контршины соединяют при помощи хомутов (см. рис. 124), которые укрепляют вдоль путей на расстоянии 1 —1,2 м один от другого, и на стыках. На вертикальных перегибах хомуты располагают чаще, например, через 0,8 м. Применение хомутов способствует сохранению необходимых размеров между путями по высоте и колее и обеспечивает необходимую жесткость и устойчивость путей. Хомуты (иногда их называют скобами) должны иметь высокую прочность и жесткость, поэтому чаще всего их штампуют или отливают из стали или вырезают газовыми горелками из листовой стали. Хомуты конвейеров легкого и среднего типов изготовляют холодной штамповкой из листовой стали толщиной 3—4 мм с отбортов- [c.190]

I—Villa — позиции ремонта 1—окрасочная камера 2 — сушильная камера 3 — подъемники 4 — транспортер 5 —стеллаж для опорных плит 5 —подвесной замкнутый конвейер 7 — пресс 8 —консольный кран Р стол, / 7 —стеллаж // —ящик /2 —площадка для неисправных автосцепок 13 — то же для поглощающих аппаратов 14 — то же тяговых хомутов /5— кран-балка 75 —платформа конвейера 77 —сварочный стенд-манипулятор для корпусов автосцепки /5 —сварочный стенд /9 —сварочная кабина — электросварочный трансформатор 2/ —приспособление для наплавки деталей 22 —стол сварщика 23 —стол для осмотра 24 —щит 25 —Щит для шаблонов 25 —ящик для металлолома 27 —ящик для деталей, подлежащих выправлению 28 —стеллаж 25 —стеллаж для деталей, требующих наплавки 36> —стеллаж 37-стеллаж для флюсоудерживающих приспособлений 32 —сварочный агрегат 33 — стеллаж для приспособлений 34 — вертикально-фрезерный станок 35 — сварочный агрегат 35 —стеллаж-конвейера 37 —колонки газопровода 33 —электросварочный трансформатор 39 и —стеллажи 47-приводнаяз станция 42 — консольный кран 43 — горизонтально-фрезерный станок 44 — консольный кран 45 — долбежный станок 45 —установка для обработки наплавленных шипов 47 —стеллаж для приспособлений- 43 —кабина 4Р —воздушная колонка [c.233]

Автосцепки нежесткого типа в сцепленном положении допускают взаимное перемещение их корпусов в вертикальной плоскости. Перемещение в горизонтальной плоскости обеспечивается шарнирным соединением хвостовика с тяговым хомутом" упряжного устройства. [c.268]

Автосцепка нежесткого типа уменьшает ограничения в разности высоты продольных осей автосцепок смежных вагонов, что облегчает условия сцепления вагонов разных типов, груженых и порожних, с различным износом колес смягчает вертикальные колебания вагонов и усилия, выжимающие кузов вверх передает тяговые и ударные усилия непосредственно хребтовой балке рамы вагона при ней отсутствуют сложные центрирующий аппарат и шарнир между хвостовиком корпуса и тяговым хомутом. [c.268]

На рис. 3 приведены основные размеры в положетш прплега1Н1я автосцепки / к упорной плите 2. Расстояние от концевой балки до опорной поверхности переднего упора стандартом не определяется, оно зависит от типа вагона. Расстояние Ь от нижней перемычки переднего упора до тягового хомута и расстояние / между опорными поверх1юстялш розетки и упора зависят от величины хода (сжатия) поглощающего аппарата и соответственно при ходе 70 мм равны 80 н 575 4 мм, а при ходе 100 — 120 мм — 125 и 520 + 4 мм. Такое [c.7]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...